薄环坯连铸连轧厂宽厚板精整双边剪操作规程.doc

qms/228 gc-h040包头钢铁(集团)有限责任公司薄板坯连铸连轧厂宽厚板精整双边剪操作规程页次：18 /18目 录1 目的和适用范围 5 操作要点2 术语 6 记录3 引用文件 7 发放4 岗位职责b00王开慧赵福生梁志刚2012年 1月 30 日a00王开慧张大治屈文胜2008年6月 1日版本号更改号更改页编 写审 核批 准实 施 日 期1 目的和适用范围 1.1 目的为了使双边剪的生产操作规范化，确保产品质量和设备的良好运行，制定本规程。1.2 适用范围本规程适用于双边剪生产操作人员。2 术语滚切式：一个圆弧形的上剪刃沿着一个平直的下剪刃滚动的一种剪切型式。磁力对中装置：位置仪由安装在可移动小车的磁体组成。磁体的升降由液压控制。位置小车的运行移动和转换采用液压方式(装有位置触点)。每个磁体转换器的升降和转换单独操作。根据钢板的实际宽度磁头将被预先自动定位。每个入口和出口处的磁头均可移动，在进出口之间的磁头对钢板起支撑固定作用，磁头可自动转换。3 引用文件技术附件、切头剪plc设计图纸、操作说明、功能描述4 岗位职责4.1负责双边剪主操作台及就地操作台的操作，严格执行各种规程。4.2负责与上部和下部工序的工作联系，将切边与否和出口规格及时通知后部各工序。4.3负责剪刃及本区域设备的日常点巡检和更换，并填写相关记录、监控设备的运行情况。4.4 负责处理双边剪生产和设备故障。掌握双边剪各设备的工作原理、结构组成，维护重点。按照维护规程、检修规程对设备进行维护、检修，以保证所负责区域设备的正常运行。4.5双边剪操作人员负责执行本工序相关的安全、生产、质量、设备、综治等制度，并填写各种记录，包括交接班本、大板尺寸跟踪信息、质量控制点、报警信息、废钢拉运记录以及各种点巡检记录等。4.6当发生安全、生产和设备重大隐患和事故时, 负责及时逐级汇报并参与处理。4.7在生产过程中如果出现异常情况，及时停车并及时通知相关负责人。4.8负责本区域钢板三级、二级信息的准确性，主操和副操核实信息并确认。本区域异常下线钢板信息的维护，坯影的添加等。4.9负责设备工艺参数的标定、调整、测量等工作。4.10工作时严格执行“停送电”及“挂牌”制度。严格遵守厂里和部里制订的各项规章制度，杜绝一切违章行为。4.11负责本区域的5s工作，和自己的专责区域5s工作。4.12切头剪操作人员服从班长、工长的工作安排。5 操作要点5.1 操作注意事项5.1.1不允许剪切浪高大于25mm的钢板；不允许剪切塌头、塌尾、翘头、翘尾的钢板。5.1.2不允许剪切温度高于150度的钢板；不允许剪切厚度大于35mm的钢板。5.1.3切割时必须要保证最小切边量。（最小切边量：钢板厚度小于20mm时，单边最小25mm；厚度大于20mm时，单边最小切边量等于板厚加5mm）钢板有镰刀弯不能保证最小切边量时，空过。5.1.4剪切最大单边切边量不允许超过100mm。5.1.5双边剪要保证二级坯影的跟踪准确。5.1.6交班时不允许剪机内停留钢板。5.2 设备检查5.2.1双边剪输入辊道5.2.2双边剪磁力对中装置5.2.3双边剪本体5.2.4双边剪夹送辊5.2.5双边剪剪刃更换5.2.6双边剪过度托辊5.2.7双边剪机上配管5.2.8双边剪废料溜槽5.2.9双边剪废料运输带5.2.10双边剪废料坑上的溜槽5.3 双边剪启动5.3.1双边剪启动前的确认入口和出口夹送辊“抬起”。剪机宽度调整电机准备完毕。激光划线装置“打开”。将“投入/原位”灯钮按亮，主传动就位。废料导卫装置“打开”。选择工作模式为“剪切”。填写好适当单步送料的长度。设计要求：厚度40mm时最大步长为1300mm；40mm时最大步长为1050mm。按下试灯键检验操作台各按钮的指示灯是否完好。运转条件全部适合并准备完毕。例如：液压系统准备就绪、稀油润滑系统准备就绪、干油润滑系统准备就绪、废料系统就绪、突发事件处理完毕等等。5.3.2启动主控台上选择开关打到“集中”，双边剪控制台上输入辊道“允许操作”指示灯亮起。双边剪工作就该开始。5.4 自动操作模式5.4.1剪切准备a) 将入口和出口辊道 “自动”灯钮选亮。b) 将废料导卫装置“自动”灯钮选亮。c) 将入口和出口夹送辊“自动”灯钮选亮。d) 根据来料钢板的信息将剪机和激光划线装置的宽度调整到要求宽度。步骤：静压润滑“启动”按钮选亮。 选择剪机和激光划线装置，并将 “自动”按钮选亮.在主画面上输入要调整宽度值，并按“回车”键，开始自动调整。 调整到位后将“自动”和“启动”钮熄灭。e) 根据来料钢板的信息将剪刃间隙调整到适当大小。步骤： 剪刃间隙调整“自动”按钮选亮. 剪刃间隙调整装置“启动”按钮选亮.在主画面上输入要调整的剪刃间隙值，并按“回车”键，剪刃开始自动调整。 调整到位后将“自动”和“启动”钮熄灭。5.4.2剪切a) 选择双边剪入口辊道“自动”钮点亮，入口辊道开始转动，钢板被运输到定尺剪区域。b) 当钢板到达双边剪前面的第一个光栅时自动停止。c) 根据钢板的长度选择适当的磁力对中装置，按“抬起”，选择左、右移动，根据激光划线的指示将钢板调整到适当的位置，选择“下降”，磁力对中装置自动回位。切割时必须要保证最小切边量。（最小切边量：钢板厚度小于20mm时，单边最小25mm；厚度大于20mm时，单边最小切边量等于板厚加5mm）钢板有镰刀弯不能保证最小切边量时，空过。d) 选择“启动定位”，钢板将被自动送入双边剪e) 按动控制台“剪机启动”按钮，双边剪开始连续启动剪切。f) 按主控台上的“剪送联动”钮，钢板开始按照设定的步长切边，直至整块钢板被切完。g) 切边后的钢板自动向前运输至探伤区域。5.5 手动操作模式5.5.1剪切准备a) 根据来料钢板的信息将剪机和激光划线装置的宽度调整到要求宽度。步骤：静压润滑“启动”按钮选亮。 选择剪机和激光划线装置，并将 “自动”按钮选亮.在主画面上输入要调整宽度值，并按“回车”键，开始自动调整。 调整到位后将“自动”和“启动”钮熄灭。b) 根据来料钢板的信息将剪刃间隙调整到适当大小。步骤： 剪刃间隙调整“自动”按钮选亮. 剪刃间隙调整装置“启动”按钮选亮.在主画面上输入要调整的剪刃间隙值，并按“回车”键，剪刃开始自动调整。 调整到位后将“自动”和“启动”钮熄灭。5.5.2剪切a) 选择定尺剪入口侧辊道1-7组钮点亮，拨动操作杆，辊道开始转动，钢板被运输到双边剪区域。b) 当钢板到达双边剪前面的第一个光栅时自动停止。c) 根据钢板的长度选择适当的磁力对中装置，按“抬起”，选择左右移动，根据激光划线的指示将钢板调整到适当的位置，选择“下降”，磁力对中装置自动回位。保证剪切钢板的切边量符合设计要求。切割时必须要保证最小切边量。（最小切边量：钢板厚度小于20mm时，单边最小25mm；厚度大于20mm时，单边最小切边量等于板厚加5mm）钢板有镰刀弯不能保证最小切边量时，空过。d) 向前运输钢板至头部进入双边剪入口夹送辊，停在适当位置。e) 选择入口夹送辊 “压下”；废料导卫装置“闭合”。f) 按“单剪切”；剪切一刀。g) 按“单步送料”将钢板按照设定步长往前输送一步，再按“单剪切”剪切一刀。h) 重复第7步骤，直至钢板头部超出出口夹送辊。i) 选择出口夹送辊 “压下”；。j) 重复第7步骤，直至钢板尾部离开入口夹送辊。k) 选择入口夹送辊 “抬起”；废料导卫装置“打开”。l) 重复第7步骤，直至钢板尾部离开出口夹送辊。m) 选择出口夹送辊 “抬起”；并将钢板送入探伤区域。5.6 其他操作模式5.6.1空过如果钢板太厚、冷拉强度太高或者双边剪设备出现临时故障以及工艺要求钢板空过的其它情况不能在双边剪实施剪切，需要空过定尺剪，则选择适当的辊道，工作模式选择空过“pl005”，摆动辊道选择中间位“pl702”，然后再选择“自动”或者拨动操作杆手动运输。5.6.2更换剪刃:正常剪切操作时，“ss001”是拨到集中位置上。在确认切头剪没有工作时，才能启动剪刃更换装置。如果切头剪正在工作，待剪切结束后，更换剪刃。更换剪刃前的确认：废料导卫打开；剪机宽度调整到3700mm；夹送辊抬起。准备工作：a) 将新剪刃吊放到活辊道上。b) 剪刃间隙调整到2.0mm。c) 将检修平台放入剪机内。d) 办理好出、入口辊道的停电手续。更换剪刃：a) 将“空过”按钮选灭， “ss001”选择开关，拨动到“就地”位置.（此时换剪刃的信息从主控台发送到就地操作盘），就地操作台选择开关拨到“换剪刃”。b) 在就地操作台，选择剪刃更换小车“前进”按钮，将剪刃更换小车开到换剪刃位。选择换刀臂“抬起”按钮到换刀位。换刀臂支撑“前进”按钮到换刀位。c) 在双边剪机架平台上操作剪刃液压锁紧缸打压控制箱，选择下剪刃液压锁紧缸打压按钮，压力为280-300bar。d) 选择换刀臂“抬起”按钮到剪刃抽出位。选择换刀臂支撑“后退”按钮到原位。选择换刀臂“下降”按钮到剪刃抽出位。选择剪刃更换小车“后退”按钮，开到原位。选择运刀车“前进”搬把开关，开到适当位置。选择换刀臂“下降”按钮到低位，这时下剪刃放在了运刀小车上。e) 选择运刀车“后退”搬把开关，开到适当位置。选择升降台 “抬起”按钮，将下剪刃人工推出。选择升降台“下降”按钮 ，升降台下降。 f) 选择换刀位按钮，将上剪刃盘到240（ow）位。g) 重复2-5步骤，将上剪刃也换下。h) 回装剪刃步骤与拆卸过程正好相反。i) 碎短剪剪刃更换。j) 将高压泵管与碎边剪下剪刃锁紧缸连接，用高压手压泵将压力打到280-300bar，取出下剪刃锁紧楔块，将下剪刃退出。回装与拆卸过程相反。k) 反点盘车至180，将高压泵管与碎边剪上剪刃锁紧缸连接，用高压手压泵将压力打到280-300bar，拆卸剪刃盒定位键，将上剪刃推出。回装与拆卸过程相反。l) 测量剪刃间隙。m) 将就地操作台选择“正常”、“ss001”拨动到“集中”位置,继续进行剪切操作。5.6.3故障停机a) 快停：生产过程中出现异常情况或者发生较大事故时执行快停操作定尺剪快停 辊道快停b) 急停：发生重大事故时执行急停操作，此时电源，液压系统均切断定尺剪急停 辊道急停5.7 按钮说明5.7.1集中操作台紧急停车灯钮旋下按钮，正在运行的相关设备按惯性自由停车。试灯按钮按下按钮，操作台上的所有指示灯点亮。故障报警蜂鸣器若有报警和故障发生，蜂鸣器响声。故障响应灯钮当出现新故障时，灯闪烁；按一下灯钮，消除音响报警，灯点亮；双击灯钮，故障解除，若无故障，灯熄灭切头剪输出辊道操作允许指示灯灯亮表示切头剪输出辊道允许双边剪操作工操作。摆动辊道灯钮按下按钮，该段辊道允许操作，传动装置合闸，灯钮点亮。双边剪入口辊道自动灯钮按下按钮，入口辊道处于自动状态，灯钮点亮。本地/6cs选择开关拨到本地，双边剪操作工请求操作权。拨到6cs，双边剪操作工释放操作权。17段，入出口夹送辊灯钮按下按钮，该设备传动装置合闸，灯钮点亮。再次按下按钮，该设备传动装置分闸，灯钮熄灭。反快/反慢/停/正慢/正快摇杆开关拨到正快档位，选中的定尺剪入口辊道正向高速运行。拨到正慢档位，选中的定尺剪入口辊道正向低速运行。拨到停止档位，选中的定尺剪入口辊道停止运行。拨到反慢档位，选中的定尺剪入口辊道反向低速运行。拨到反快档位，选中的定尺剪入口辊道反向高速运行。磁力通/断灯钮按下按钮，通磁，灯钮点亮。再次按下按钮，去磁，灯钮熄灭。复位按钮按下按钮，磁力架回中。18灯钮按下按钮，选中将要进行操作的磁力架，灯钮点亮。再次按下按钮，取消选中的设备，灯钮熄灭。上升灯钮按下按钮，磁力架上升至最高位，到位后，灯钮点亮；在上升过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，磁力架上升停止。下降灯钮按下按钮，磁力架下降至最低位，到位后，灯钮点亮；在下降过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，磁力架下降停止。头/全移/尾选择开关拨到头，钢板头部进行移动。拨到尾，钢板尾部进行移动。拨到全部，钢板整体进行移动。左移/停/右移选择开关拨到左移，钢板向左进行移动。拨到右移，钢板向右进行移动。拨到停，钢板停止移动。夹送辊自动灯钮按下按钮，夹送辊抬起/压下处于自动状态，灯钮点亮。再次按下按钮，夹送辊抬起/压下处于手动状态，灯钮熄灭。自动状态下，“抬起”、“压下”灯钮可以手动操作。入口抬起灯钮按下按钮，夹送辊抬至最高位，到位后，灯钮点亮；在抬起过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，夹送辊停止抬起。入口压下灯钮按下按钮，夹送辊压至最低位，到位后，灯钮点亮；在压下过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，夹送辊停止压下。出口抬起灯钮按下按钮，夹送辊抬至最高位，到位后，灯钮点亮；在抬起过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，夹送辊停止抬起。出口压下灯钮按下按钮，夹送辊压至最低位，到位后，灯钮点亮；在压下过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，夹送辊停止压下。夹送辊压力自动灯钮按下按钮，夹送辊压力选择处于自动状态，灯钮点亮。再次按下按钮，夹送辊压力选择处于手动状态，灯钮熄灭。压力低/高选择开关拨到低，夹送辊以小压力夹紧钢板。拨到高，夹送辊以大压力夹紧钢板。废边导卫自动灯钮按下按钮，废边导卫闭合/打开处于自动状态，灯钮点亮。再次按下按钮，废边导卫闭合/打开处于手动状态，灯钮熄灭。自动状态下，“闭合”、“打开”灯钮可以手动操作。废边导卫闭合灯钮按下按钮，废边导卫至闭合位，到位后，灯钮点亮；在闭合过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，废边导卫停止闭合。废边导卫打开灯钮按下按钮，废边导卫至打开位，到位后，灯钮点亮；在打开过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，废边导卫停止打开。快速停车灯钮旋下按钮，正在运行的相关设备按一定的斜率停车。剪刃拆卸准备灯钮按下按钮，与换剪刃有关的设备到换剪刃位，到位后，灯钮点亮。换剪刃指示灯操作台上的“就地/关断/集中”选择开关拨至“就地”，就地操作箱上的“正常/换剪刃”选择开关拨至“换剪刃”，灯点亮，就地操作允许。台面操作允许指示灯操作台上的“就地/关断/集中”选择开关拨至“集中”，就地操作箱上的“正常/换剪刃”选择开关拨至“正常”，灯点亮，集中操作允许。就地/关断/集中选择开关拨至“就地”，就地换剪刃操作箱上“操作允许”指示灯点亮；拨至“集中”，集中操作台操作允许；空过/剪切灯钮按下按钮，双边剪处于空过状态，灯钮点亮。联动灯钮按下按钮，入出口辊道处于联动状态，即用一个摇杆开关即可操作入出口辊道，灯钮点亮。双边剪出口自动灯钮按下按钮，出口辊道处于自动状态，灯钮点亮。本地/8cs选择开关拨到本地，双边剪操作工请求操作权。拨到8cs，双边剪操作工释放操作权。17段灯钮按下按钮，该设备传动装置合闸，灯钮点亮。再次按下按钮，该设备传动装置分闸，灯钮熄灭。反快/反慢/停/正慢/正快摇杆开关拨到正快档位，选中的定尺剪入口辊道正向高速运行。拨到正慢档位，选中的定尺剪入口辊道正向低速运行。拨到停止档位，选中的定尺剪入口辊道停止运行。拨到反慢档位，选中的定尺剪入口辊道反向低速运行。拨到反快档位，选中的定尺剪入口辊道反向高速运行。定尺剪输入辊道操作允许指示灯灯亮表示定尺剪输入辊道允许双边剪操作工操作。定尺剪输入辊道17段灯钮按下按钮，该段辊道允许操作，传动装置合闸，灯钮点亮。启动定位灯钮入口侧辊道和出口侧辊道处于“自动”状态条件下，按下“启动定位”按钮，灯钮点亮，根据设定的位置目标自动送钢，送钢到位后，灯钮熄灭。剪送联动灯钮按下按钮，剪机进入自动剪切状态。投入/原位灯钮按下按钮，传动装置合闸，投入后，灯钮点亮。关断灯钮按下按钮，传动装置分闸，分断后，灯钮点亮。单步送料灯钮入口侧辊道和出口侧辊道处于“自动”状态条件下，按下“单步送料”按钮，灯钮点亮，根据设定的送料长度自动送钢，送钢到位后，灯钮熄灭。单剪切灯钮剪机合闸后，按下按钮，剪机进行一次剪切。剪机启动灯钮剪机合闸后，按下按钮，剪机进行连续剪切运转。停止灯钮按下按钮，剪机停止剪切运转。剪刃原位标定在就地操作箱上，点动剪刃到原位，在集中操作台上同时按下“关断”和“故障响应”灯钮，进行剪刃原位标定。废料输送链启动灯钮按下按钮，废料输送链运行，灯钮点亮。废料输送链停止按钮按下按钮，废料输送链运行停止，灯钮熄灭。至左料筐灯钮按下按钮，废料导槽运行至左料筐，到位后，灯钮点亮。运行过程，灯钮闪烁。至右料筐灯钮按下按钮，废料导槽运行至右料筐，到位后，灯钮点亮。运行过程，灯钮闪烁。激光器开/关选择开关拨到开，激光器工作，打出激光线。拨到关，激光线消失。激光器自动灯钮按下按钮，激光线，双边剪宽度调整处于自动状态，灯钮点亮。再次按下按钮，双边剪宽度调整处于手动状态，灯钮熄灭。12#激光划线，双边剪宽度灯钮按下按钮，选中将要进行操作的设备，灯钮点亮。再次按下按钮，取消选中的设备，灯钮熄灭。变宽/停/变窄选择开关拨到变宽，向变宽的方向进行调整。拨到变窄，向变窄的方向进行调整。主剪刃间隙自动灯钮按下按钮，主剪刃间隙调整处于自动状态，灯钮点亮。再次按下按钮，主剪刃间隙调整处于手动状态，灯钮熄灭。主剪刃间隙定侧/全部/移侧选择开关拨到定侧，选择固定侧剪刃间隙进行调整。拨到移侧，选择移动侧剪刃间隙进行调整。主剪刃间隙变宽/停/变窄选择开关拨到变宽，剪刃间隙变宽。拨到变窄，剪刃间隙变窄。碎边剪刃间隙自动灯钮按下按钮，碎边剪刃间隙调整处于自动状态，灯钮点亮。再次按下按钮，碎边剪刃间隙调整处于手动状态，灯钮熄灭。碎边剪刃间隙定侧/全部/移侧选择开关拨到定侧，选择固定侧剪刃间隙进行调整。拨到移侧，选择移动侧剪刃间隙进行调整。碎边剪刃间隙变宽/停/变窄选择开关拨到变宽，剪刃间隙变宽。拨到变窄，剪刃间隙变窄。5.7.2换剪刃就地操作面板操作元件及信号灯操作说明紧急停车灯钮旋下按钮，正在运行的相关设备按惯性自由停车。故障响应灯钮当出现新故障时，灯闪烁；双击灯钮，故障解除，若无故障，灯熄灭试灯按钮按下按钮，操作台上的所有指示灯点亮。操作允许指示灯操作台上的“就地/关断/集中”选择开关拨至“就地”，就地操作箱上的“正常/换剪刃”选择开关拨至“换剪刃”，灯点亮，就地操作允许。换刀臂下限位指示灯灯亮表示换刀臂至最下位。正常/换剪刃选择开关拨到正常，就地允许剪刃正常工作。拨到换剪刃，就地请求换剪刃。闭合/停/打开选择开关拨到闭合，废边导卫闭合。拨到打开，废边导卫打开。主剪刃变宽按钮按下按钮，剪刃间隙变宽。主剪刃变窄按钮按下按钮，剪刃间隙变窄。碎边剪刃变宽按钮按下按钮，剪刃间隙变宽。碎边剪刃变窄按钮按下按钮，剪刃间隙变窄。剪刃正点/停/反点选择开关拨到正点，剪刃正向运行。拨到反点，剪刃反向运行。上剪刃换刀位灯钮按下按钮，上剪刃运行至换刀位。上剪刃原位灯钮按下按钮，上剪刃运行至原位。上剪刃拉紧/松开选择开关拨到拉紧，上剪刃拉紧。拨到松开，上剪刃松开。升降台上升灯钮按下按钮，升降台上升至最高位，到位后，灯钮点亮；在上升过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，升降台上升停止。升降台下降灯钮按下按钮，升降台下降至最低位，到位后，灯钮点亮；在下降过程中，灯钮闪烁，再次按下按钮，升降台下降停止。运刀车快进/慢进/停/慢退/快退选择开关拨到快进档位，运刀车正向高速运行。拨到慢进档位，运刀车正向低速运行。拨到停止档位，运刀车停止运行。拨到慢退档位，运刀车反向低速运行。拨到快退档位，运刀车反向高速运行。换刀车前进按钮按下按钮，换刀车向靠近剪机方向前进。换刀车后退灯钮按下按钮，换刀车向远离剪机方向后退。支撑前进/停/后退选择开关拨到前进，换刀臂支撑前进。拨到后退，换刀臂支撑后退。换刀臂上升/停/下降选择开关拨到上升，换刀臂上升。拨到下降，换刀臂下降。5.8 设备标定和参数调整5.8.1 主传动零位标定如果主传动投入原位时，码盘指针没有指到0时，则要重新标定原位。步骤如下：a) 将集中操作台“投入/原位”钮选亮，控制权打到“就地”；b) 在就地操作盘盘车，将指针指到0位置；c) 将控制权打到“集中”；d) 同时按下“故障相应”和“关断”钮进行标定。5.8.2 剪刃间隙标定：按照要求调整剪刃间隙后，进行实际测量，如果实际测量的数值和基础级界面上显示值偏差大于0.1mm必须要对剪刃间隙进行标定。剪刃间隙平行度调整：实际测量剪刃间隙时，取三点测量，如果发现偏差大于0.2mm时，及时通知相关的设备负责人员，超过0.25mm时必须要采取措施进行调整或者更换剪刃。5.8.3 剪刃缝隙调整标准现阶段，每班都应该按照具体的要求，进行剪刃缝隙调整并实际测量，过程如下：在集中操作台上将选择开关打到“就地”，就地操作箱操作允许指示灯点亮后按“原位”，转动主传动，选择固定侧，中间，移动侧三个位置对剪刃缝隙进行实际测量。调整剪刃间隙时，先将间隙值调整到稍大于目标值，然后再调整到目标值，避免设备造成误差。现阶段，剪刃间隙的调整可按照以下两种标准执行，并做好记录。下图是德国西马克公司给定的双边剪剪刃间隙调整标准。 图中： knife gap：剪刃间隙 plate thickness：钢板厚度5.8.4 间隙值的的精度管理调试阶段每次调整剪刃间隙后，都要实际测量，与hmi画面上显示值对比做好记录，要求实测值和目标值之间的偏差不大于0.1mm，如果实际值与显示值偏差大于0.1mm时，进行重新标定。5.8.5剪刃更换标准正常生产情况时，按照剪切的刀数来决定是否更换剪刃。操作人员剪切时发现切割质量不好或者出现异常情况时，及时通知相关人员检查，如果确定是由于剪刃引起的缺陷，则组织更换剪刃。目前根据设备情况和实际生产的情况，暂时按照下面的数据为参考更换剪刃，如果出现异常情况，及时更换。剪机名称切头剪双边剪定尺剪主剪刃碎短剪设计最大使用刀数18000280002500018000剪刃使用刀数12000-1600020000-2400020000-2400012000-160005.9 双边剪三级系统5.9.1剪切线区域l3功能说明为保证作业指令下达的准确及时，对剪切作业不排剪切计划，而由l3根据cb装入和在剪切精整线的上线情况编制每一块钢板的剪切指令，涉及到的内容有：轧制大板信息，合同钢板信息，组板情况、剪切指令信息，喷印指令信息，试样采样信息，搬运信息，当前钢板信息，会检信息，质量要求信息等。剪切指令按照系统作成点有以下两个：一是冷床装入（cb）时，另一时刻是钢板在剪切精整线上时。材料再由板坯库搬运到冷床cb时，l3收到l2的冷床装入电文后，将l3系统已经编辑好的剪切作业指令信息下发剪切线l2，l2根据l3下达的作业指令进行剪切作业。冷床装入序列为从辊道到冷床。对于剪切线内下线再上线的钢板，由l3结合下线期间所进行的一些加工，编制成新作业指令下达给剪切线l2，l2据此进行生产指令的处理。例如经过火焰切割机切割过的生产实绩信息等。对于上线时间点的控制由现场操作人员根据作业线作业情况进行人工控制。对于剪切线而言，所要完成的工作主要有以下几类：粗切作业，切边作业，ust探伤作业，定尺切割作业，试样切割作业，成品喷印作业，成品（或半成品）质量检查作业，成品（或半成品）预堆垛作业等。以上提到的所有作业指令信息（统称为剪切pdi）都由l3产生，并传递到l2，由l2优化执行。5.9.2双边剪三级操作系统a) 功能：dss剪实绩后备录入 查询指令计划 钢板上下线（过跨车、吊车） 钢板精整作业命令管理b) 剪切实绩管理（mmhp44a1）路径：物料跟踪管理厚板轧钢管理精整剪切实绩管理用途：当切头剪l2无法将钢板的双边剪实绩上传给mes时，需要在mes中后备界面输入双边剪实绩。双边剪步骤：在“查询条件”中输入材料号或入口材料号，选择剪切类型，点击查询（f2），或者直接点击查询，选择与实物相应的钢板，将其钢板号复制，点击双边剪新增（f5），在实绩信息中录入材料号（粘贴刚才复制的钢板号），输入母板侧（头部）宽度值（成品宽），点击确定，会显示“新增dss实绩成功”c) 查询指令计划d) 钢板上、下线吊车命令管理e) 厚板吊车命令作成（ymhp0009）路径：仓库管理厚板吊车命令作成用途：钢板上下线、卸到过跨台车上、从过垮台车卸下、装车、库区内倒垛时需进行此操作步骤：在“查询条件”区域内，选择库区代码、跨号、垛位属性、垛位号（或材料号），点击查询f2，“垛位信息”和“垛位材料信息”中出现垛位状态和材料信息，点击命令作成f5，在数据输入区选择吊运方式、吊车类型、目标跨号和目标垛位，点击确定。f) 厚板吊车命令操作（ymhp0007）路径：仓库管理厚板吊车命令操作用途：对吊车下命令，对物料进行跟踪。步骤：选择仓