仓库管理员培训课件（实务篇）

物料与仓储管理 1 请教大家 v我公司的产品及工艺流程； v很想认识大家； v很想知道在座的三位的突出优点 2 物料管理的定义 l支持整个物料流程循环 从生产原物料的购买 和内部控制到过程中 工作的规划与控制， 直到完成产品之仓储 出货和分销的整体 管理功能。 3 物料与仓储管理人员 应有的职责与态度 l不断料、不呆料、不囤料 l减少浪费，减低成本 l适时供料，以确保生产稳定 l适量备料，以减少资金积压 l适质、适价购料，以降低生产成本 l核实发、收料，以维持料帐正确 及正常使用 l妥为保管材料，确保材料安全 4 仓储是不是很重要？ 生 产 供应 销 售 仓储 5 扔给大家的问题？ 请描述你的工作担当（ 或职务描述） 6 物料及仓储人员须知 l主生产计划（生产什么、何时生产） l规格或物料清单（怎样生产） l库存的有效性（库存什么） l未到货的订单（订购什么） l确定生产周期（获得各种配件所需时间） 7 物料与仓储管理的目标 正确计划用料 适当存量管理 发挥盘点功效 保证产品品质 强化采购管理 发挥储运功能 合理处理滞废料 更低成本 8 物料管理规划图 内部环境诊断公司整体策略外部环境分析 财务、人事计划生产计划设计、行销计划 生 产 排 程 人力资源规划 物料需求规划 物料、产能负荷分析 行销控制 采购与物料控制 生产控制 管理回馈 绩效衡量 企业营运需要之全部资源 9 物料与仓储管理的范围 产能负荷 用料基准 产销 计划 用料 计划 产销 计划表 用料 计划表 营业目标 储量基 准设定 采购期限 存量基准 设定表 10 物料与他储管理的范围 储量 基准 设定 存量 管 理 采购 管理 询 议 价 订购 仓位规划 收发管理 交运管理 库存盘点 请购控制 差异分析 调拨管理 基准修订 进 度 控 制 异 常 处 理 储运 管理 滞料管理 11 ABC库存管理 ABC分析法源于Pareto定律或称80/20原理或重点管理 技术，材料少则几十种多则几千种，我们无法在有限 的时间和精力下面面俱到，只要抓到重要的少数就可 把物料的成本控制得最理想。 （1）5%10%的部件代表你成本的70%75% ， 有5%10%的短缺额（A类部件） （2）20%的部件代表你成本的20%，有20%的 短 缺额（B类部件） （3）70%75%的部件代表你成本的5%10% ， 有70%75%的短缺额（C类部件） 12 ABC库存分类系统轮廓图 A类 B类 C类 部件数 的510% 总成本 7075% 部件数 的20% 总成本 20% 部件数的 7075% 总成本 510% 13 ABC库存分类系统轮廓图 A类 B类 C类 高成本 季度预测 每月进行检查核对 最小的库存量 详细的控制记录 每天跟踪检查 每天至每周发货 按一揽子订购合同发货 根据销售合同配给 最低限度的过时化 中等成本 年度预测 每季进行检查核对 普通的库存量 控制记录表示全部 的业务情况 一般跟踪检查 每月至每季发货 经济批量订货 在最多/最少基础 上进行控制 可以忽视的进时化 低成本 年度预测 半年进行一次检查核对 大量的库存 最少的控制记录， 仅记录订货量 一般跟踪检查 每季至每年发货 经济批量订货 按最小量签订合同，用 完再订货检查订货次数 可以忽视的过时化 14 ABC库存管理的执行与应用 （1）部件分解，依年度用量制柏拉图，界定ABC类 别 （2）对A类部件，库存量必须保持在最少程度 （3）对B类部件，可将A类和C类部件控制特性 结合起来 （4）大量购买C类部件 （5）ABC分类的变化，将B类部件全部取消 15 ABC分类法的优点 （1）使库存量资金投入尽可能少 （2）使短缺额最少 （3）节省库存脱货的等待时间，避免延迟交货而影响 生产 （4）使库存脱货的百分比最小 （5）能最快地补偿部件短缺情况 （6）由于B类和C类部件的备用量，和对A类部件进行 严格管理和一揽子合同订货，能对突然的想不到 的需求增加作出最好的反应 （7）能把力量集中在采购上从而降低成本 （8）简化薄记工作，减少其费用 （9）减少过时废弃部件 16 扔给大家的问题（二） v请根据刚刚所讲的ABC分析及您的记 忆，写出我公司几种（不少于20种） 原辅材料的ABC库存分析（以供讨论 ） 17 仓储管理之目的 v 妥为保管储存 v 追求合理成本 v 配合生产达成经营目标 v 追求仓储效率 18 仓储管理的作业内容 l入库：进料检验后，验收； 分配仓库位置(先进先出/变通性/伸缩 性) l保管：库存条件 划分区域 维持质量 l出库：先进先出 储量限度 l料帐一致 19 储运作业要因分析图 安全措施 运费整理 办公用品 料品标识 盘点作业 点收 以旧换新 堆叠方式 包装类别 点交 备料供料 料位设定 待调拨 单据汇总 仓储配置 材料借出归还 待交运 一般收料 滞存原因 点交 超、短交处理 处理方式 出厂 急用品收料 运费整理 废料下脚料交运 材料的借出收回 储存管理调拨作业发料作业仓位规划 滞料管理交运作业收料作业 储运作业 20 仓位规划要因分析图 供料方式 械储工具 有效面积计算 公共设施规划 材料特性 仓储总面 积 包装类别 材料编号 仓库形态 品名规格 基准库存 单位叠放量 收发频率 进厂日期 供料对象 储存说明 料位设定及编号 叠放收入仓储配套 料品标识料位设定 仓位规划 21 收料作业实务 请购单 收料单据待收料 点收 检 查 整理 付款 退 货 扣 款 特 采 公 正 索 赔 材料检 验报告 核 对 材 料 会计 取样 送 样 合格不合格 样品 22 领料作业实务 依生产排程填 写领料单 物料通知 核对物料 领回材 料开始 领料单 领料单 发料 材料库存 领料单领料单 领料单领 料 单 生产排程 库存月 报表 库存月 报表 库存月 报表 生产管理 生 产 仓 储物料控制 财 务 23 成品入库单 成品入库作业实务 生产完 成品 生产完 成品 通过QC 加贴QC卡 生产控制表 核对数量QC卡 包装/入库 成品入库单 成品库存卡生产月报 成品入库单成品入库单成品入库单成品入库单 生 产 质量管理 仓 储生产控制 财 务 24 材料退库作业实务 退 料 核对检验退料缴库单 退料缴库单 退料缴库单退料缴库单退料缴库单 收 料 材料库存卡 退料缴库单 生 产 质量管理 仓 储物料控制 财 务 25 仓储布置 l仓位规划 l仓储布置考虑因素： 七个易（验收、进仓、储存、工作、 发料、搬运、盘点） l空间之调配 26 空间之调配 l有效利用 l适当的储存单位 l储存方法 l先进先出 （FIFO） l通道 l辅助区域 l仓位编号 l堆放原则 l储存原则 l作业核查表 27 作业核查表 l安全方面 l库存方面 l料帐方面 l料帐记录方面 28 物料的分类与编号 l目的 （电脑化、效率、保密） l 物料分类原则 （重要性 、经常性、功能性 ） 29 功能之区分 主要材料主要材料 是产品成的主要部分，如原料、零件、组合 件、包装材料等。 辅助材料辅助材料 通常为附属产品或加工过程中所需要的消耗 性材料。 30 成本区分 l l 直接材料直接材料 与产品的使用量成正比，通常列于BOM中。 l l 间接材料间接材料 产品看不到，而是间接的对产品制造有帮助 的消耗性材料。 31 型态区分 l素材 指原材料之未加工材料 l成型材 如零件、组合件等已加工材料。 32 调度区分 一次材料 二次材料 33 准备方法区分 l l 常备料常备料 指大量或经常性使用的物料，为了控制成本 或配合生产之需使用的存量管制方法，有计 划的购买 。 l l 非常备料非常备料 量少或非经常性使用的物料，以生产计划的 需求来购买，也就是订单订购的方法。 34 常备料的效果 l保证生产不致断料 l减少定单后之材料购备时间，能达快速生产 之效 l减少生产系统上复杂的管理 l利用紧急订单之追加 l利于与供应商之协力关系，并易于控制材料 品质 l连续性或大量之订购，采购成本可降低 l物料管理单纯化，控制容易 l减少采购成本及运输成本 35 呆料与废料之区别 l呆料 未经使用的材料， 而失去其价值者 l废料 经发挥过效能后， 所剩存之材料 36 呆料与废料之害 积压资金 增加成本 损失 37 呆料之发生 进料抽验 生产计划错误 规格设计变更 特性变质 保管欠周 定单变更 剩余 超量购买 38 呆料的预防 进料验收 加强部门联系 标准化 变更前，先检讨存量 针对特性管制 特殊储存设备 避免机械性采购 39 废料的发生 拆 解 剪 裁 剩 余 零 头 40 废料的预防 lTPM l拆下利用 l剪裁规划（精确计算） l重新加工利用 41 盘点作业实务 l l 意义：意义：盘点系指为确定仓库内或其他场所内 库存材料、半成品或成品之实际数量， 而对其库存量加以清点。 l l 目的目的 * 为确定材料之库存数量,并更正帐料不符之现 象。 * 为检讨物料管理之绩效，进而从中加以改进 ， 例如呆料、废料之多寡、物料之保养与维 护，材料之周转率等情形，可籍盘点而加 以认定并谋求改善之道。 * 为计算损益，企业之损益多寡与材料库存有 密切关系。 42 盘点前准备工作 l确定盘点程序与方法 l盘点基准日 l初盘、复盘人员之选取 l各项报表或表格应事先准备 l仓库之环境清理 l原料卡之确实结帐 43 盘点作业计划 l基准日 l盘点对象 l地点 l 日程表 l作业流程图 l报表或表格 44 盘点作业流程及说明 初点 复点 财务抽点 45 盘点后之处理 l依据管理