10kV电力电缆及附件抽检作业指导书_.doc

1、额定电压10kv交联聚乙烯绝缘电力电缆抽检检验项目标准要求检验器具检验方法检测结果备注(照片或相关文件)绝缘厚度测量电缆绝缘最薄点厚度标称值90%-0.1mm，偏心度8%gb/t 12706.22008：17.5.2或依据业主技术协议要求。投影仪、测量显微镜试样制备：1.从样品切取一试验薄片试件用于测量平均厚度和最薄点厚度；2.用锋利刀具从样段上沿着与试样导体线芯轴线垂直的平面切取薄片一个；测试步骤：1.每一试片都必须进行焦距调节，使其处于最佳清晰状态；2.找出试片厚度的最薄点作为第一个测量点；3.每个试片测量6点，沿试片芯痕凹槽处圆周尽可能等距离测量6点。试验结果的计算：在电缆离端头25cm取1个试件测得6个数值的平均值（用mm表示），应计算到小数点后2位，取该值为厚度的平均值；gb/t 2951.11-2008（1）环境温度： ，相对湿度： %试验选用仪器： （2）绝缘最薄点厚度： mm 偏心度： %结论：符合 不符合非金属护套厚度测量1、非铠装和护套不直接包覆铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆，护套最薄点测量值标称值的85%-0.1mm；2、直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的护套，其最小测量值应标称值的80%-0.2mm.隔离套最薄点厚度应标称值的80%-0.2mmgb/t 12706.22008：17.5.3投影仪、测量显微镜（1）环境温度： ，相对湿度： %试验选用仪器： （2）护套最薄点厚度： mm 隔离套最薄点厚度： mm结论：符合 不符合电缆结构检查（导体检查、铠装金属丝和金属带的测量、外径测量）导体根数不少于规定值。铠装金属带、圆金属丝、扁金属丝尺寸低于标称尺寸的量值分别应不超过10%、5%、8%。外径尺寸不考核。铠装钢带包带间隙应不大于钢带宽度的50%。铜带屏蔽搭盖率最小5%，铜带最小厚度应不小于标称值的90%。gb/t 12706.22008：17.5，17.7千分尺、游标卡尺1.导体检查应采用适当的检验及测量方法来检查导体结构是否符合 gb/t 3956 要求。2.导体结构2.1 截面积为800 2以下的导体采用符合 gb/t 3956 的第2种紧压绞合圆形结构。2.2 截面积为800 2以上的导体采用分割导体结构；8002的导体可以采用紧压绞合圆形结构，也可以采用分割导体结构。 2.3 铜分割导体中的单线应不少于170根。2.4 各种绞合导体不允许整芯或整股焊接。绞合导体中的单线允许焊接，但在同一层内,相邻两个接头之间的距离应不小于300 。3 导体表面应光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。4 铜丝屏蔽应由同心疏绕的软铜线组成，铜丝屏蔽层的表面上应有铜丝或铜带反向扎紧，相邻屏蔽铜丝的平均间隙g应不大于4 。g由下式定义： g=（d+d）-nd/n 式中：d铜丝屏蔽下的缆芯直径，； d铜丝的直径，； n铜丝的根数。 铜丝屏蔽的截面积应能满足短路容量的要求。 适用时，铜丝屏蔽的电阻测量值应符合gb/t 3956规定；或者不大于制造厂标称值(当铜丝屏蔽的) 截面积与gb/t 3956推荐的系列截面积不同时)。5 金属套屏蔽 电缆采用铅套或铝套时，金属套可作为金属屏蔽。如铅套或铝套的厚度不能满足用户对短路容量的要求时，应采取增加金属套厚度或增加铜丝屏蔽的措施。gb/t 12706.22008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）导体根数： 根铠装层：层数： 层厚度： mm包带间隙/钢带宽度： %铜带屏蔽：搭盖率： %厚度： mm结论：符合 不符合局部放电试验在1.73u0下无超过声明灵敏度（5pc或更优）的可测放电gb/t 12706.22008：18.1.4.局部放电检测仪、串联谐振试验系统1 试样制备1.1 应按产品标准规定取短电缆试样。1.2 应仔细制作试验用电缆终端，以避免因终端产生的局部放电。2 试验程序2.1短电缆试验2.1.1 条件 短电缆可认为与集中电容相似，对短电缆长度上的限制取决于所采用的试验回路，其实际数值可从gb/t 3048.12中附录b的双脉冲曲线图确定，并定义为lk。当电缆两端连接在一起时，长度直至2lk也属于短电缆。2.1.2 灵敏度检验 校准器应并联于试样远离测试仪器的一端，由注入校准电量qcal和对应测出的偏转值a2，可计算出刻度系数k2(pc/mm)(k2=qcal /a2 )和灵敏度qmin(pc)。qmin =2k2hn式中：hn背景干扰偏转值，单位为毫米（mm）2.1.3 试验步骤 只需在试样的一端进行测量，用测得的偏转值a（mm）计算出放电量q（pc ），即：q=k2a3 注意事项3.1电缆终端的局部放电影响电缆本体局部放电测量准确度时，可采用任何合适方法加以消除。3.2测量前试样应先经过工频交流耐受电压试验（在试样上施加试验时所需的最高测试电压有效值，试样不应有任何异常现象），以免在进行局部放电试验发生击穿或闪络，损坏局部放点检测仪。3.3为了获取理想的双脉冲图，应选用具有a响应宽频带的局部放点检测仪。4 试验记录4.1试验类型；4.2 试样编号、试样型号、规格、长度；4.3 试验日期、大气条件、试验时试样的温度；4.4 试验回路、测试仪器信号、测试时的相关技术参数；4.5 回路灵敏度校验和背景干扰值；4.6 施加的试验电压的数值和局部放电量；4.7 试验中的异常现象、处理和判断；4.8 必要时的双脉冲图；4.9 试验设备及其校准有效期；gb/t 3048.12 -2007（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）试验电压： kv背景噪声： pc局部放电量：a相 pcb相 pcc相 pc结论：符合 不符合电压试验在3.5u0下，持续5min不击穿gb/t 12706.22008：18.1.8.高压测试系统1试样制备1.1试样的数量和长度应符合产品标准规定；1.2试样终端部分的长度和终端头的制备方法应能保证在规定的实验电压下不发生沿其表面闪络放电或内部击穿。2 试验程序2.1 试验方式，试样耐压试验的试验电压值和耐受电压时间按产品标准规定。2.2试验电压应施加在导体和金属屏蔽/金属套间逐渐地升到规定值。2.3试验要求2.3.1 除非产品标准另有规定，试验应在（2015）温度下进行。试验时，试样的温度与周围环境温度之差应不超过3。2.3.2对试样施加电压时，应当从足够低的数值（不应超过产品标准所规定试验电压值的40%）开始，以防止操作瞬变过程而引起的过电压影响；然后应缓慢地升高电压，以便能在仪表上准确读数，但也不能升得太慢，以免造成在接近试验电压时耐压时间过长。2.3.3 保持试验电压至规定时间后，降低电压至试验电压值的40%，然后再切断电源。”3 试验结果及评定3.1试样在施加所规定的试验电压和持续时间内无任何击穿现象，则可认为该试样通过耐受工频电压试验。3.2 试验中如发生异常现象，应判断是否属于“假击穿”。假击穿现象应予排除，并重新试验。只有当试样不可能再次耐受相同电压值的试验时，则应认为试样已击穿。3.3如果在试验过程，试样的试验终端发生沿其表面闪络放电或内部击穿，允许另做试验终端，并重复进行试验。gb/t 3048.8 -2007（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）试验电压： kv试验时间： ha相试验是否通过： b相试验是否通过： c相试验是否通过： 不通过时，记录异常情况 结论：符合 不符合弯曲试验及随后的局部放电试验弯曲直径：15（d+d）5%正反弯曲三次，随后的局部放电试验放电量（1.73u0下）不超过声明灵敏度 （5pc或更优）的可测放电gb/t 12706.22008：18.1.4.局部放电检测仪、串联谐振试验系统、电缆弯曲试验机1 弯曲试验 电缆试样应在环境温度下围绕试验用圆柱体(例如电缆盘的筒体)弯曲至少一整圈，然后展直，再在反方向弯曲一整圈，如此作为一个循环。这样的弯曲循环共应进行三次 试验用圆柱体直径应不大于 36(+d)+5%,平铝套电缆； 25(+d)+5%,铅、铅合金、皱纹金属套或金属塑料复合护层电缆； 20(+d)+5%,其他电缆， 这里 导体标称直径，mm； d电缆标称直径，mm。 2、弯曲试验结束后，电缆应立即进行局部放电试验并应符合gb/t 12706.2-2008:18.1.4要求，试验方法参考第3页局放试验方法。gb/t 3048.8，122007（1）环境温度： ，相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）弯曲直径： mm，正反弯曲次数： 次（3）试验电压： kv，背景噪声： pc局部放电量：a相 pc，b相 pcc相 pc结论：符合 不符合导体电阻测量值应按gb/t 3956给出的公式和系数校正到温度为20，长度为1km的数值，所得计算值应不超过gb/t 3956规定的相应的最大值gb/t 12706.22008：16.2双臂直流电桥、通用导体电阻夹具测试要点：1、试样在接入测量系统前，预先清洁其连接部位的导体表面，去除附着物、污垢，连接处表面的氧化层应尽除尽；2、在试验环境中放置足够长时间最好在密封性好的房间，选择一支精密温度计和一支数字式温湿度计。两温度计离夹具和试样不超过0.5米，且两者基本在同一高度；3、对各测量关键配套标准电阻、直流稳流器和检流计等作好功能性检查；4、施加电流应不大于1.0a/mm2，正反各测量一次。试验环境要求：1、在试验环境中放置足够长时间；2、最好在密封性好的房间，温度：15-35，湿度不大于85%；3、准备两支精密玻璃温度计和点温计（观察施加电流后导体的温升）。gb/t 3048.4 -2007（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）导体直流电阻 (20)：a相 /kmb相 /kmc相 /km结论：符合 不符合tg测量将导体加热达到95至100之间的一个稳定温度，在2kv下，tg测量值应不大于0.0080gb/t 12706.22008：18.1.2高压电桥、串联谐振试验系统、标准电容器1 试样制备1.1 应按产品标准规定选取试样的长度，但不得小于4m。1.2 试样终端部分的长度和终端的制备方法，应能保证在规定的最高测试电压下不发生沿其表面闪络放电或内部击穿。1.3被测试样的端部切开保护环，并将保护环接地。1.4 试样测量极对地应具有一定电阻值。1.5 交联聚乙烯绝缘电力电缆可采用脱离子水终。这时终端制备（包括开保护环）应按其技术说明书的规定进行。2 试验程序2.1 除产品标准中另有规定外，应按下列方式接线：2.1.1 单芯电缆，应将导体接高压端，金属套、屏蔽或附加电极接测量极；2.1.2 分相铅套电缆，应依次将每一线芯接高压端，其他线芯相互连接并与金属套、屏蔽一起接至测量极；2.1.3多芯电缆，应依次将每一线芯接高压端，其他线芯相互连接并接至测量极；或每一线芯接高压极，其他线芯相互连接并与金属套、屏蔽一起接至测量极。2.2 除产品标准另有规定外，试验一般均应在（2015）的环境温度下进行。试样的温度与周围环境温度之差应不超过3。2.3 按产品标准要求在规定的试验温度下测量tan值时，可采用各种方法测量试样温度，但测量值与标准规定之差不超过3。2.4 测量时应从较低值（不应超过产品所规定的测试电压值的40%）开始将电压缓慢平稳地升至规定的试验电压（电压偏差应不超过规定值的3%），然后进行电桥平衡（检流计灵敏度应从最低值开始）。测量结束后，将检流计灵敏度调至最低值，并应迅速降压至低于所规定的试验电压的40%，然后在切断电源。3 试验结果及计算3.1 按试验所采用测量电桥的型式，直接读数或计算试样的tan值。3.2 按试验所采用测量电桥的型式，直接读数或计算试样的电容值。gb/t 3048.11 -2007（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）导体温度： 试验电压： kvtan：a相 b相 c相 结论：符合 不符合热循环试验及随后的局部放电试验加热循环20次后，随后的局部放电试验：1.73u0下，无超过声明试验灵敏度（5pc或更优）的可检测到的放电。gb/t 12706.22008：18.1.4局部放电检测仪、串联谐振试验系统、热循环试验系统1、热循环试验应按11.3.4规定的弯曲直径将试样变成u形。 试样应加热至导体达到95至100之间的一个稳定温度。 加热应至少8。在每个加热期内,导体温度应保持在限定的温度范围内至少2。随后应自然冷却至少3h，使导体温度不超过环境温度10k。加热和冷却循环应进行20 次。2、热循环试验结束后，电缆应立即进行局部放电试验，试验方法参考第3页局放试验方法。gb/t 3048.12 -2007（1）环境温度： ，相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）热循环试验：导体温度： 循环次数： 次（3）局部放电试验：试验电压： kv背景噪声： pc局部放电量：a相 pc，b相 pcc相 pc结论：符合 不符合冲击电压试验及随后的工频电压试验冲击电压试验（95100, 依据电缆电压等级确定施加电压,正负极性各10次）不击穿、随后工频电压试验（依据电缆电压等级确定施加电压,15min,室温）不击穿。gb/t 12706.22008：18.1.7冲击电压发生器成套设备1试样制备2试验程序2.1接线方式，对电力电缆绝缘型护套和电缆附件试样进行试验时，试样的所有线芯都应与金属套（屏蔽）和铠装（若有）相连接并与冲击电压发生器输出端，而附加特殊电极（如水槽或石墨涂层）接地。2.2冲击电压发生器的校准。通常对每个试样都要校核冲击波形。但是具有相同设计和相同尺寸的电缆试样，在同一条件下作试验，只需校核一次。2.3耐受水平冲击电压试验。2.3.1 在试样处于相应产品标准规定的试验压力和温度条件下，连续施加10次正极性相应规定的耐受冲击电压值。2.3.2在施加10次正极性相应规定值的耐受冲击电压后，立即按2.2规定进行负极性冲击电压值和波形的校准，然后在试样上连续施加10次负极性相同规定值的耐受冲击电压值。2.3.3 在连续施加正和负极性相应规定的耐受冲击电压值时，至少应分别摄录第1次和第10次冲击电压示波图。3 试验结果及评定最后一次冲击电压波形图无畸变或未呈现截波，通过试验。gb/t 3048.13 -2007；gb/t 3048.8 -2007（1）环境温度： ，相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）冲击电压试验：导体温度： 试验电压： kv，试验波形： a相试验是否通过： b相试验是否通过： b相试验是否通过： （3）工频电压试验：导体温度： 试验电压： kv，试验时间： ha相试验是否通过： b相试验是否通过： b相试验是否通过： 结论：符合 不符合半导电屏蔽电阻率（902）下，老化前和老化后的电阻率应不超过：导体屏蔽，1000m，绝缘屏蔽，500m gb/t 12706.22008：18.1.9电缆半导电屏蔽层电阻测试仪、电热鼓风干燥箱1 试样制备 每个试样应从一段150 长的成品电缆试样上制备。应将电缆绝缘芯样品沿纵向对半切开，将导体以及隔离层(如果有)除去即制成导体屏蔽试样。应将电缆绝缘芯外所有包覆层除去即制成绝缘屏蔽试样。2 试验步骤 应将四只涂银电极，和置于半导电层表面。两个电位电极和应间距50 ,而两个电流电极,应分别放在电位电极外侧间隔至少25 。应采用合适的夹子连接电极。在连接导体屏蔽电极时，应确保夹子与试样表面的绝缘屏蔽层相互绝缘。连接好的试样应放入已预热到规定温度的烘箱中，在至少 30in 后测量电极间电阻，测试线路的功率应不超过100 。测量电阻后，应在环境温度下，测量图 b1b 所示试样导体屏蔽和绝缘的外径及导体屏蔽层和绝缘屏蔽层的厚度。每项测量6个数值，然后取其平均值。b3 试验结构的计算 b3.1 导体屏蔽电阻率应按下式计算：式中：c体积电阻率，； rc 电阻测量值，；lc电位电极间距离，； dc 导体屏蔽的外径，； tc 导体屏蔽层平均厚度，。b3.2 绝缘屏蔽电阻率应按下式计算：式中：i体积电阻率，； ri 电阻测量值，； li电位电极间距离，； di 导体屏蔽的外径，； ti 导体屏蔽层平均厚度，gb/t 11017.12002附录b（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）老化前：导体屏蔽电阻率： m绝缘屏蔽电阻率： m老化后：导体屏蔽电阻率： m绝缘屏蔽电阻率： m结论：符合 不符合绝缘老化前后机械性能试验老化前抗张强度不小于12.5 n/mm2，老化前断裂伸长率不小于200%，老化前后抗张强度及断裂伸长率的变化率均不超过25%gb/t 12706.22008：19.3.4拉力试验机、指针式测厚仪、自然通风热老化试验箱老化前，按要求进行各种老化用的试样各至少5个，试样应在一段样品连续取，先取前再取后，并标上记号，试样不能有机械损伤。（尽可能使用哑铃试件，试件厚度为不小于0.8mm，不大于2.0mm，如不能获得0.8mm的厚度，允许最小厚度为0.6mm，宽度为4mm。只有当绝缘线芯尺寸不能制备哑铃试件时才使用管状试件，所有试件要除去隔离层）在测量截面积前，所有的试样应避免阳光的直射，并在235温度下存放至少3h，但热塑性绝缘材料试样的存放温度为232）。拉力试验应在235温度下进行。对热塑性绝缘材料有疑问时试验应232温度进行。试验期间测量并记录最大拉力。是时在同一试件上测量断裂时，两个标记线之间的距离。分别计算出抗张强度和断裂伸长率。gb/t 2951.11，12-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）绝缘老化前抗张强度： n/mm2绝缘老化前断裂伸长率： %绝缘老化前后抗张强度变化率： %绝缘老化前后断裂伸长率变化率： %结论：符合 不符合非金属护套老化前后机械性能试验非金属护套有st1、st2、st3、st7、se1五种混合料，以最常见的st2举例：老化前和老化后的抗张强度均不小于12.5 n/mm2，老化前和老化后的断裂伸长率均不小于150%，老化前后抗张强度及断裂伸长率的变化率均不超过25%gb/t 12706.22008：19.4.4拉力试验机、指针式测厚仪、自然通风热老化试验箱取3个试样（尽可能使用哑铃试件，试件厚度为1.00.2mm，宽度为4mm。只有当绝缘线芯尺寸不能制备哑铃试件时才使用管状试件，所有试件要除去隔离层）。在环境温度下的干燥器中存放至少20h后取出立即称重，然后放入温度为1002的老化试验箱中保存168h，热处理完毕后试件再重新放入环境温度下的干燥器中存放至少20h后取出再次称重。检验结果为其质（重）量之差除以表面积。gb/t 2951.32-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）护套老化前抗张强度： n/mm2护套老化前断裂伸长率： %护套老化后抗张强度： n/mm2护套老化后断裂伸长率： %护套老化前后抗张强度变化率： %护套老化前后断裂伸长率变化率： %结论：符合 不符合成品电缆段相容性老化试验100、724h相容性老化后的性能老化前后抗张强度及断裂伸长率的变化率均不超过25%gb/t 12706.22008：19.5.4拉力试验机、指针式测厚仪、自然通风热老化试验箱（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）绝缘老化前后抗张强度变化率： %绝缘老化前后断裂伸长率变化率： %护套老化后抗张强度： n/mm2护套老化后断裂伸长率： %护套老化前后抗张强度变化率： %护套老化前后断裂伸长率变化率： %结论：符合 不符合st2型 pvc 护套失重试验(100、168h)老化后，最大允许失重量为1.5 mg/cm2gb/t 12706.22008：19.6.2分析天平、指针式测厚仪、自然通风热老化试验箱（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）处理温度： 处理时间： h失重量： mg/cm2结论：符合 不符合护套高温压力试验对st1、st2、和st7护套，压痕深度不超过试样平均厚度的50%gb/t 12706.22008：19.7.2高温压力测试仪、电热干燥箱、投影仪试样制备：对每个被试样品，从每个长度为250至500mm的样段上截取3个相邻的试样，试样长度为50至100mm。检验方法：试样应平放在试验装置上，刀片应与试样的轴线相垂直（刀片作用于试样上的压力）。试验温度应按有关电缆产品的规定进行。规定的加热时间结束后，试样在烘箱中在压力作用下迅速冷却，可用冷水喷射压在刀口下的试样来冷却。试样在冷却至室温并不再继续变形后，从试验装置中取出，然后浸入冷水中进一步冷却。试样冷却后立即测量压痕的深度。检验结果：从每个试样上切取的三个试片上测得的中间值，应不大于试样厚度平均值的50%。gb/t 2951.31-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）加热温度： 持续时间： h压痕深度： %结论：符合 不符合pvc 护套(st1和 st2)低温试验对st1和st2护套，低温拉伸：-15下，断裂伸长率不小于20%，低温冲击：-15下，试样受重锤冲击后，3个试样均不应有裂纹gb/t 12706.22008：19.8.2低温试验箱、拉伸机、冲击试验机低温拉伸：每个被试线芯取两根适当长度的试样，试条应磨平或削平，试条厚度应不小于0.8mm，不大于2.0mm；沿试条轴向冲切各两个哑铃试片，在试片上标出标记线（如需要）。试验设备和试样冷却时间应至少4h，如果试验设备已预冷，时间可缩短至2h，如果试验设备和试样均预冷，时间不小于30min；拉力机夹头的分离速度应为（255）mm/min；测量试样断裂时标记线间的距离或夹头间的距离。用标记线间距离的增值与原始距离20mm（若是小哑铃试件应为10mm）之比计算伸长率，以百分比表示。低温冲击：取3个成品电缆试样，长度不少于150mm。按要求选好重锤后，固定在低温冲击设备上。此试验设备在试验前及试验过程中应放置在低温箱内进行。装好试样的试验设备和被试电缆试样应并排放在低温箱中保持在规定温度下至少16h，如果试验设备和试样均预冷，则允许缩短冷却时间，但不得少于1h。规定冷却时间结束后，将落锤从100mm高处落下进行冲击。用正常视力或校正视力检查，3个试样均不应有裂纹。如果3个试样有1个裂纹，则应取3个试样重复进行试验。如果这3个试样均无裂纹，则符合要求。如仍有任何1个试样有裂纹，则电缆或护套不符合试验要求。gb/t 2951.14-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）低温拉伸试验温度： 断裂伸长率： %（3）低温冲击试验温度： 试后结果： 结论：符合 不符合pvc 护套(st1和 st2)热 冲击试验对st1和st2护套，150/1h，护套无裂纹gb/t 12706.22008：19.9.0抗开裂卷绕机、电热鼓风干燥箱取两根（间隔至少1m）适当长度的试样，按标准规定选取相对的试棒，将试样在环境境温度下紧密地在试棒上绕成螺旋形（规定的圈数）并将其两端固定，然后放入已预热到1503的干燥箱中保持1h，加热结束后从干燥箱取试样并在试样达到近似环境温度后检查仍在试棒上的试样。检验结果应无裂纹gb/t 2951.31-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）处理温度： 持续时间： h试后结果： 结论：符合 不符合xlpe 绝缘热延伸试验负载下延伸率不大于175%；冷却后永久变形率不大于15%gb/t 12706.22008：19.11热延伸试验仪、自然通风热老化试验箱1.试样制备：从每一被试试样上切取两个绝缘样段或护套样段。去除绝缘线芯的所有外护层及护套的内部元件，按规定制成哑铃片或管状试片，并做好标记。2.测试步骤：2.1 将处理好的试件悬挂在烘箱中，下夹头加重物，所产生的作用力按有关电缆产品的 规定；用夹头固定管状试样时，可在试件一端插入一小段金属针管，其尺寸略小于试件内径。2.2烘箱温度在5分钟之内回升到规定温度并保持10分钟后，测量标记间距离并计算伸长率；如果烘箱 内没有观察窗而必须把门打开，则应在打开门后30秒内测量完毕。2.3从试件上解除拉力（在下夹头处把试样剪断），并使试样在规定温度下恢复5分钟，或等到烘箱温度回升到规定的温度，取较长时间，然后从烘箱中取出试件，慢慢冷却至室温，再次测量标记线间距。检验结果：在规定温度下负重10分钟后，伸长率的中间值应不大于有关规定；试件从烘箱中取出冷却后，标记线间距的增加量的中间值对试件放入烘箱前该距离的百分比应不大于有关规定。gb/t 2951.21-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）处理条件：空气温度： 负荷时间： min机械应力： n/cm2载荷下最大伸长率： %冷却后最大永久伸长率： %结论：符合 不符合黑色pe护套碳黑含量测量仅对st3和st7黑色护套，碳黑含量应为（2.50.5）%gb/t 12706.22008：19.15碳黑含量试验装置、分析天平试样制备：1、从电缆的一端取一段足够重量的绝缘和护套试样。将试样切成小块，任一方向上的尺寸应不大于5mm。然后在干燥皿中放置足够长的时间。测试步骤：1.将长约75mm的燃烧舟加热到灼热，然后在干燥器中冷却至少30min，称重精确到0.0001g，将（1.00.1）g重的聚乙烯试样放到燃烧舟中，再一起称重，精确到0.0001g，减去燃烧舟的重量即得到聚乙烯试样的重量（重量a），精确到0.0001g。2. 将装有试样的燃烧舟放到硬质玻璃、石英或陶瓷燃烧管的中部。管子内径约为30mm，管子长度为（40050）mm。然后将一个带温度计（测温范围300550）的塞子和一根可供氮气的管子插在燃烧管的一端，使温度计的端头与燃烧舟接触。含氧量小于0.5%的氮气以（1.70.3）l/min的流速通过燃烧管，并在以后的加热过程中保持这个流速。3. 将燃烧管放入炉里，管子的出口串联到两个含有三氯乙烯的冷凝器上，第一个冷凝器用固体二氧化碳冷却，第二个冷凝器的出口管应通到通风橱或户外大气中，或者也可将燃烧管的出口直接接到户外大气中。4. 将炉子在10min内加热到300350，再加热10min到约450，第三个10min后加热到（6005）。然后在此温度下保持10min。再将出口管从冷凝器（如有的话）脱开，将装有燃烧舟的燃烧管从炉子中取出，冷却5min，氮气流速与前相同。5. 然后将燃烧舟通过氮气进口端从燃烧管中取出，在干燥器中冷却2030min并重新称重，测定残留物的重量精确到0.0001g（残留物重量b）。6. 然后，再将此燃烧舟放入燃烧管，在（60020）的温度下将空气或氧气取代氮气以适当的流速通到燃烧管内，使残留碳黑燃烧。在试验装置冷却之后，再取出燃烧舟并称重，测定残留物的重量精确到0.0001g（残留物重量c）。gb/t 2951.41-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）碳黑含量： %结论：符合 不符合xlpe 绝缘收缩试验最大允许收缩率为4%gb/t 12706.22008：19.16自然通风热老化试验箱1.试样制备：在每个被试绝缘线芯上距离电缆端头至少0.5m处，截取一根约1.5lmm长的试样。l应是有关电缆产品标准规定的长度。除粘附的挤包半导电屏蔽层（如有的话）之外，应及时从绝缘线芯试样上除去所有护层。截取试样后5min之内，在每一绝缘线芯试样的中部标上l5mm的试验长度。测量标记之间的距离，精确至0.5mm，然后在每个试样两端距离标记2至5mm处去除绝缘。2.测试步骤：将试样导体的裸露端头水平支架在空气烘箱中或平放在滑石粉槽的表面，使得绝缘能自由伸缩。按有关电缆产品标准规定的温度和时间加热试样。从烘箱中取出试样后，在空气中冷却试样至室温，重新测量每个试样的标记之间的距离，精确至0.5mm。3.检验结果：加热前标记之间的距离和加热并冷却后标记之间的距离的差值与加热前标记之间的距离的百分比作为试验结果，以收缩率表示。gb/t 2951.13-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）试验温度： 试验时间： h收缩率： %结论：符合 不符合xlpe 绝缘吸水试验重量变化（85、14d）最常用的材料xlpe：最大1 mg/cmgb/t 12706.22008：19.13吸水测试装置、分析天平、真空干燥箱试样制备：绝缘应磨成或削成0.6 mm到0.9 mm厚的薄片，表面光滑并基本上平行。从薄片上冲切（80100）mm长，（45）mm宽的试样。从每个被试绝缘线芯上制备两个试样。测试步骤：表面完全擦干净的试样在温度为（702）的真空（残压近1mbar）状态下加热72h。组份本质上不同的材料不能同时在一个容器或烘箱中加热。经上述处理后，试样应放在干燥器中冷却1h，然后称重。然后将试样浸在去离子水（或蒸馏水）中，时间和温度按有关电缆产品标准的规定，按有关电缆产品标准规定的时间浸水14天后，试样应转移到室温下的去离子水（或蒸馏水）中并在此冷却。然后从水中取出每一试样，甩去任何附着的水滴，称重。最后干燥试样，条件同浸水之前的干燥条件，称重。检验结果：如果最后重量m3小于m1：（m2-m3）/a；如果最后重量m3大于m1：（m2-m1）/a。试样结果取2个试样的平均值作为绝缘线芯的吸水量。gb/t 2951.13-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）试验温度： 试验时间： h重量增量： mg/cm2结论：符合 不符合燃烧试验上支架下缘与炭化部分起点之间的距离不小于50mm，燃烧向下延伸至上支架下缘之间的距离不超过540mmgb/t 12706.22008：19.14电线电缆耐燃烧试验装置、游标卡尺1.试样的制备：从成品电线或电缆上截取（60025）mm长试样一根，若电线电缆表面上有涂料或清漆涂层时，试验前应将试样在602的温度下保持4小时，并冷却至室温。2.检验方法：测量试样外径，然后垂直夹在金属罩中，试样下端距底板约50mm；用调整好的喷灯火焰接触试样，应使蓝色内锥的尖端触及试样表面，接触点距水平的上支架下缘为4755 mm，并使灯管轴线与试样轴线保持呈45的夹角。试验时，喷灯火焰应不间断地燃烧试样，供火时间按试样外径计算。3.检验结果：停止供火后，并且在试样的燃烧完全停止后，把试样表面擦干净，其炭化部分在距上支架下缘50mm以下，则判定试验结果为合格。如果燃烧向下延伸至距离上支架下缘大于540mm时，应判为不合格并作记录。如果试验不合格，则应再进行两次试验。如果两次试验结果均通过，则应认为该电线或电缆通过本试验。gb/t 18380.11,12-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）上支架下缘与炭化部分起点间距离： mm燃烧向下延伸至上支架下缘距离： mm结论：符合 不符合纵向透水试验试验期间，电缆试样两端应无水分渗出gb/t 12706.22008：19.22透水试验装置1.应将一段未经过 11.3 中所述任何试验的至少 6 长的成品电缆试样，按 11.3.4 规定进行弯曲试验。应从经过弯曲试验后的电缆上截取一段3长的电缆并水平放置。在电缆中间部位切除一段宽约50 的圆环。切除的圆环应包括绝缘屏蔽以外的所有各层材料。如果声明导体有阻水结构，则切除的圆环应包括导体以外包覆的所有各层材料。 如电缆采用间隔的纵向阻水结构，试样至少应含有2个这样的阻隔，并在阻隔间切除圆环。对这种情形，应说明电缆阻隔间的平均距离，并据此确定电缆试样的长度。切出的表面应使间隙容易被水浸湿。若设计中只有导体阻水结构，则相关的切割面可采用适当的材料密封，或者可将其外包覆层除去。用一个合适的装置使一根内径至少为10 的管子,垂直地放置在切开的圆环上方。该装置与电缆外护层表面密封。电缆伸出部分的密封应不使电缆受到机械应力。 注:某些阻隔对纵向透水的反应可能和水的组分(例如 ph 和离子浓度)有关。除非另有规定,应采用普通的自来 水。2.试验 在5 in内向管子内注入温度为(2010)的水，使管中水柱高于电缆中心1 (见图c1)。 注水后的度样装置应放置24 h。 然后应在试样上施加10次加热循环。应采用适当方式加热导体，直到其温度达到 95至 100之间的一个稳定温度，但不应达到100。应至少加热8 h。在每一个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2 h，随后应自然冷却至少16 h。水头应保持在1 。 注:整个试验过程中不加电压,建议使用一根与被试电缆相同的模拟电缆与被试电缆串联,在模拟电缆上直接测量 导体温度。3.要求 试验期间，电缆试样两端应无水分渗出。gb/t 12706.22008附录f（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）结果描述： 结论：符合 不符合成品电缆标志的检查应有制造厂名称、产品型号及额定电压的连续标志，标志应字迹清楚、容易辨认、耐擦；标志间距离不超过500mmgb/t 12706.22008附录b.游标卡尺、脱脂棉通过目视观察; 以浸过水的棉布或脱脂棉在标志的表面轻轻擦试，共10次，观察标志是否清晰可辨。对于采用凹印或凸印的标志，不进行本试验。标志表识齐全、正确且通过上述试验后，标志或符号仍清晰明了，则判为合格。gb/t 6995-2008（1）环境温度： 相对湿度： %试验选用仪器： 仪器编号： （2）结果描述： 结论：符合 不符合签名厂家代表签字业主代表签字检测人员签字日期2、额定电压1kv挤包绝缘电力电缆抽检检验项目标准要求检验器具检验方法检测结果备注(照片或相关文件)绝缘厚度测量绝缘平均厚度应不小于规定的标称厚度，绝缘最薄点的厚度应不小于规定标称值的90%-0.1mm gb/t 12706.12008：16.5.2投影仪、测量显微镜试样制备：1.从样品切取一绝缘薄片试件用于测量绝缘平均厚度和绝缘最薄点厚度；2.用锋利刀具从样段上沿着与试样导体线芯轴线垂直的平面切取薄片一个；3.如绝缘上有压印标志时，试片上应包含有绝缘厚度减薄的标志印痕。测试步骤：1.每一试片都必须进行焦距调节，使其处于最佳清晰状态；2.找出试片厚度的最薄点作为第一个测量点；