三级公路施工组织设计环岛.doc

六、施工组织设计一、总体施工组织布置及规划工程概况苏州市吴中区金庭环岛公路建设项目位于苏州市吴中区金庭镇（及西山岛），为旅游景区三级公路。本项目全长34.8公里，计算行车速度40km/h，沥青砼路面；其中包括大桥4座，中小桥29座（桥梁荷载等级为公路-级），涵洞60座，隧道1道/660米。本项目支线三条，即衙甪里支线、阴山岛支线、横山岛支线，合计长约6公里。本项目主线分为a、b、c、d、e、f线6个设计线段。本标段包括e、f线两个段落，其中e线起于禹王庙西侧处（与d线终点相接），路线向东沿太湖湖岸内侧扩建，经山下村、伍丰村、水文站，在折向东北，继续沿太湖湖岸内侧前行，经涵头村、西湾、东湾、张家湾，沿原有环山公路前行，于西上村西侧约200米处终止（与f线起点相接）。线段长7.815km，路面宽度16米，该线段内有中桥3座、小桥11座（桥梁总长332.16米），其中3跨（13+20+13）中桥1座，单跨20米中桥2座，其余小桥为单跨10米或8米小桥。涵洞17道，包括9道圆管涵、8道暗盖板涵。围堰取土区1处（b取土区），位于环岛公路e线金庭镇伍丰村北侧，取土场地位于太湖中，取土工程采用筑围堰干水作业，围堰长1541m，取土面积大约285800m2，周长约为2290m。f线起于西上村西侧约200米处（与e线终点相接），路线向东沿太湖湖岸行进，经东村、东河村和庭山村，最后和金庭南路相交。线段长5.04km，路面宽度16米，该线段内有中桥1座、小桥5座（桥梁总长212.61米），中桥为5跨20米，其中小桥有两座拱桥，分别为单孔8米和3跨（8+10+8），其余为单孔8米，13米的。涵洞有6道，其中单孔10米箱涵一道，单孔1.5米圆管涵5道。本工程项目的施工内容为路基、路面、桥涵及b取土区等主体工程的施工。主要工程量：路基挖方49.91万方，填方85.04万方，50cm水泥搅拌桩364315m，土工格栅61243m2；20cm厚12%石灰土底基层221733m2，34cm厚3.8%水泥稳定碎石基层222460m2，ac-13c细粒式沥青砼面层226273m2， ac-25f粗粒式沥青砼面层216806m2；涵洞23道；小桥16座，中桥4座，桥梁总长544.77m。总体施工组织布置总体施工目标施工中将始终坚持公司“筑顾客满意之路，架人民放心之桥，走管理出效之途，创质量兴企之业”的质量方针和“安全第一、健康至上；以人为本、科学施工；遵守法规、消除危害；加强培训、持续改进”的安全方针，积极推行iso9001质量管理体系和omsas18000职业健康安全体系。进行标准化作业和科技攻关，在质量、安全、工期、环保、履约、文明施工等方面达到施工总目标的要求，为业主奉献满意的工程。1、质量目标：合格。2、工期目标：2012年1月6日至2014年1月5日（自发布开工令之日起24个月内完成）。3、安全目标：死亡事故为0，重伤事故为0，火灾事故为0。4、环保目标：在施工期间遵守国家、省及市有关环境保护的法律、法规，采取一切可能措施，将施工对环境的不良影响降到最低限度。5、文明施工目标：加强施工管理，施工现场及各种临时设施严格按文明工地的有关规定进行规划并实施，创文明工地。组织机构我公司对招标文件、图纸和施工现场进行了详细的勘察和研究，认真筹划了该项目施工组织方案，在公司内部对相关人员进行了工前动员，基本拟定了项目实施方案。为保证工程顺利实施和诚信履行合同，为加强本标段工程的领导和管理，保证本工程项目完成总体施工目标，我们将选派经验丰富、技术过硬、组织协调能力强的施工组织管理人员组建本标段的项目经理部（详见项目部组织机构框图）。项目经理全权负责工程的质量、进度、安全状况，统一指挥、统一调度，合理调配一切有利因素，以确保本合同段的顺利完成。项目经理对工程进度、质量、安全生产、文明施工负全面领导责任，代表公司行使现场决策指挥权。项目总工全面负责本合同段的技术工作，解决施工中的重大技术难题，指导施工生产工作。各专业工程师相应负责自己的本职工作，积极工作，对各施工队伍进行指导、督促，对本项目负责。方案针对性及施工段划分根据合同段实际情况，将路基土方及底基层的施工划分为5个施工段落，在项目经理部领导下成立5个道路施工队，分别负责5个施工段落的路基土方及路面底基层的施工。其中路一队负责ek0+000ek2+600段路基土方和路面底基层的施工，路二队负责ek2+600ek5+200段主线路基土方和路面底基层的施工，路三队负责ek5+200ek7+815段主线路基土方和路面底基层的施工，路四队负责fk0+000fk2+500段主线路基土方和路面底基层的施工，路五队负责fk2+500fk5+040.323段主线路基土方和路面底基层的施工；1个路面基层施工处，负责路面水稳碎石基层的施工； 2个桥梁施工队，桥梁一队负责e线范围内的桥梁施工，桥梁二队负责f线范围内的桥梁施工；1 个小型结构物及防护施工队，负责全线小型结构物及防护的施工；1个水泥稳定碎石拌和场，负责水泥稳定碎石的拌和；1个水泥混凝土拌和场和预制场，负责全线砼的供应和全线空心板梁的预制。施工现场平面布置和临时设施、临时道路布置施工现场平面布置根据现场实际情况，拟在 ek6+000路线右侧征地10亩设置项目经理部，集办公、生活为一体。在ek6+200路线右侧征地40亩,其中15亩设立水稳碎石拌和场,25亩设立砼拌和场及预制场。在ek1+000路线右侧征地5亩，作为道路一队的施工驻地；在ek4+100路线右侧征地10亩，作为道路二队和桥梁一队的施工驻地；在ek7+000路线右侧征地5亩，作为道路三队的施工驻地；在fk1+000路线右侧征地10亩，作为道路四队和小型结构物（防护）施工队的施工驻地；在fk3+200路线右侧征地10亩，作为道路五队和桥梁二队的施工驻地。详细位置见附件：施工平面布置图。项目经理部等临时设施布置将按照业主要求进行规划，确保满足规模、绿化、安全等其它方面要求。详见附图：项目部平面布置图。临时设施1、供电：根据初步调查，各用电均可接用供电部门电源，并配备足够的发电机组自发动力施工用电，以保证满足施工需要。2、供水：本地区沿线水源相对充足，对自然水源通过化验以确定工程是否能利用，生活用水考虑开井自供或引接当地自来水源。临时道路布置为保证工程的顺利进行，将全线贯通便道和便桥。便道布置在路线右侧，便道宽度不小于7米，便桥不小于4.5米。 施工进度计划本工程项目总工期为：2012年1月6日2014年1月5日，730日历天，具体工期安排如下：1、施工准备：2012年1月6日2012年1月31日；2、路基与基层：软基施工：2012年2月1日2012年8月31日土方填筑：2012年3月10日2013年6月30日；底基层：2013年4月1日2013年7月20日；基层：2013年5月1日2013年9月30日；小型结构物：2012年5月1日2013年4月30日；排水及防护工程：2012年5月1日2014年1月5日；3、桥梁工程下部结构：2012年2月1日2012年8月31日上部结构：2012年8月1日2013年9月30日4路面工程下面层：2013 年9月1日2013年10月31日上面层：2013年11月1日2013年12月31日二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施水泥搅拌桩施工方案、方法与技术措施1、施工机械的配备水泥搅拌桩施工设备将选用定型产品，并配备有全自动电脑记录仪的设备。2、配合比设计为经济、合理地确定水泥搅拌桩加固地基的技术参数，确定与地基土加固相适应的水泥品种、标号和掺入量，我们将在施工前根据设计文件提供的地质资料，选取典型地段钻探取样，进行室内配合比试验。3、现场工艺性试桩根据室内配合比试验结果，我部将进行现场工艺性试桩，以验证室内配合比，确定主要施工工艺指标。试桩时应同时进行试桩工艺的详细记录。通过试桩掌握下钻、提升的困难程度；确定钻头进入硬土层电流变化程度；确定水泥用量；掌握水泥到达搅拌机喷粉口的时间、搅拌桩机提升速度、复搅下沉、复搅提升速度等施工参数。4、现场施工施工准备根据工艺性试桩的检测结果编写施工组织设计，提交监理组审查，报总监（或总监代表）审批同意后施工。编写安全操作条例，落实安全措施，经驻地监理工程师审批后施工。原地面整平：进行水泥搅拌桩施工的路段，事先采用推土机（人工配合）加以平整，清除原地面的表土及杂物，场地低洼时，可用粘土回填找平至整平高程。施工放样：按设计图纸，先用全站仪放出路中线和各轴线，并埋设轴线角和施工控制桩，再根据桩排尺寸定出各施工桩桩位，桩位偏差不得超过5cm，并请监理工程师复核后方可施工。准备好施工所需的水泥等原材料，并检验合格。施工操作步骤：定位：按设计图纸（桩位平面布置图），现场用钢尺定出粉喷桩桩位，并用竹签插入土层作标记，误差不大于5cm，机具移至桩位处并使钻头正对竹签，复核机架的垂直度。 启动空压机送气，钻机正转并垂直钻进。当控制双螺旋搅拌头到达设计桩底标高时，钻机反向转动，启动送灰机送灰，待水泥送至喷灰口（一般约一分钟）后再提升钻头，根据电子称重装置显示的喷灰量调节调速电机，这样边喷粉，边搅拌，边提升，边压实。 当钻头提升至地面下0.25米时停止送灰，关闭送灰机。此时钻机迅速换档，重复搅拌，直至电流表达到100a以上停止复搅。 复搅结束后，关闭空压机，消散所有管道压力，钻机主电机停机。 开启液压步履，钻机移位。清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。质量控制：水泥搅拌桩属地下隐蔽工程，其质量控制应贯穿在施工的全过程，应坚持全方位的施工监督。为保证桩的垂直度，应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.0%，桩位偏差不得大于5cm。严格控制钻机下钻深度、喷灰高程及停灰面，确保桩的长度和水泥喷入量达到设计要求，桩长不得短于设计桩长或监理工程师确认的施工桩长，全桩水泥用量不得小于试桩时确定的水泥用量。每米用浆量误差不得大于5%。搅拌机每次下沉或提升的时间必须有专人记录，时间误差不得大于5秒。按照设计要求进行复搅，以增加水泥土的均匀性并且复搅宜一次完成。如一次复搅确有困难，可在总监（或总监代表）同意的前提下，分段喷灰，分段复搅，但二次喷粉至少应重叠0.30.5m，二次复搅至少应重叠1.0 m以上。喷粉必须连续，拌和必须均匀，一旦因故停喷，应使搅拌钻头下沉至停喷面以下0.5m，待恢复供灰后再喷灰提升。对喷灰管要经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度不大于60m，对使用的钻头要定期检查，其直径磨耗量不得大于1cm，但也不宜采用直径过大的钻头(以不大于设计桩径30mm为宜，以免影响桩身成型质量)。应注意水泥搅拌桩的桩位施工顺序：在一个区域内，应先打设路基两侧及该处理段两头的桩，以形成一个封闭的区域，再逐渐往中心打设，有利于整体的成桩质量和软基处理效果。安全文明施工：以现场项目负责人为安全领导，各机组长兼安全员，在施工中做到：组装拆运机具，登高并有专人统一指挥；配齐有效的电器保护装置，电机要统一接地，并采取有效的防水措施；现场操作与监控人员必须戴好安全帽；水泥要统一存放，防止受潮与污染四周农田和影响村民正常生活。当加密。路基工程施工方案、方法与技术措施施工准备工作：测量放样：施工队伍进场之后，首先根据业主移交的导线点、水准点及设计图纸所注的坐标，用全站仪进行导线的复测和增设，用水准仪对所交的水准点进行复测和加密，并上报监理工程师复测，经批准后恢复中桩、边桩，以确定路基边缘、坡脚、边沟的位置，同时复测原始自然地面标高。清除表土：采用推土机清除路基及取土坑范围内的地面松散表土及附着物，包括砼地坪、建筑垃圾、杂草、树根等，清表厚度满足设计要求，弃土作为便道用土，清表后进行填前碾压，达到规定的压实度。路基土方填筑施工放样根据设计的路基高度，基底处理后的实测高程及相应地段施工期的沉降值和路基边缘压实的超宽值，进行施工放样，确定出路基的填筑边线，并用石灰线标明，以便填筑时指挥卸料到位。上土、整平在经过验收合格的基底上采用挖掘机装上自卸汽车运至施工路段，并由专人指挥到指定位置卸料，同时用推土机进行初平，人工配合进行施工，平地机进行找平。布格、掺灰（石灰土）在上土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量（设计部位的掺灰量按设计掺灰量进行施工），和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的运载能力进行人工布格，按每格的用量指挥卸车，采用人工摊铺石灰，设专人（试验人员）随时检验石灰摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。拌和（石灰土）对于灰土层的拌和，我们采用铧犁、旋耕机和路拌机两种方法进行，旋耕机粉碎遍数以满足上层的拌和均匀为止即达到灰土层颜色一致，无灰条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足规范要求。采用路拌机拌和时，掺灰结束后，采用压路机快速稳压一遍。拌和时下齿到下层面的l2cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土拌和要求为止，一般23遍即可，对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机配合施工，死角处人工配合。总之无论用何种拌和方法，均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。含水量调整对于素土层填筑，卸料后先用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行至含水量和土粒大小满足要求为止，对于含水量过小的土层，采用洒水与铧犁翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量符合碾压含水量要求。对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量仍大，采用铧犁和旋耕机配合翻晒或先翻晒后掺灰，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时碾压。碾压压实度是路基土方填筑质量的重要指标，我公司将从压实工艺上予以严格控制，具体工艺如下：、平整完毕的填土，当含水量接近或略大于最佳含水量12个百分点时开始碾压，先用轻型压路机稳压一遍；、然后用振动压路机采用先静压后振压的方法碾压2遍；、再用18-21吨光轮压路机进行碾压至规定的压实度；、碾压顺序为：在直线和大半径曲线地段，应先边缘后中间；在小半径曲线地段宜先低（内侧）后高（外侧）；、碾压时，横向接头的轮迹应有一部分重叠，振动压路机一般重叠40-50cm，对三轮压路机一般重叠1/2后轮宽，前后相邻两区段亦宜纵向重叠11.5m，应做到无漏压、无死角和确保碾压均匀；、碾压速度一般光轮静碾压路机控制在25km/h，振动压路机控制在36km/h。、石灰土压实后，如天气干燥，应洒水养护检查对于碾压结束后的施工路段，按相应的检查项目进行自检、报验、抽检。压实度、掺灰量、外观等各项检查合格后，方可进行下一道工序施工，如不合格，及时采取相应的措施和方法进行处理至符合要求。涵洞工程施工方案、施工方法1、概述涵洞多为钢筋砼预制安装及现浇结构，除管涵在预制厂预制用拖车运至现场安装外，其余均为现场浇筑。2、圆管涵、箱涵施工工艺流程图附后。3、施工方法涵洞的地基处理，应按设计施工。施工之前，应做好测量放线定位工作，并请测量监理工程师复核后方可破土动工。与此同时还要做好原材料（砂、石、水泥、钢筋）的检测试验工作，对不符合质量要求的原材料一律不采购进场。涵洞采用两次就地浇筑的施工工艺，第一次浇筑至底板以上 30cm（或底板面），待砼终凝达到一定强度后，继续进行第二次剩余部分的浇筑。两次浇筑的接缝处，应清除灰尘，凿毛和浇筑之前刷一层纯水泥浆，第二层浇筑时先刷一层水泥沙浆后再浇筑涵身砼，以确保有良好的结合面，各类型钢筋的绑扎与焊接应严格按照设计图纸和施工技术规范要求进行。洞口翼墙的浇筑，也分两次进行。帽石以下随箱身砼一并浇筑，帽石根据主线的平纵面设计情况进行调整后浇筑，以增加美观，且要按交通工程要求设置预埋件。按照图纸要求认真设置变形缝，做好防水处理。拟采用塑胶大模板进行施工，以确保通道内侧整洁光亮。翼墙内及涵（箱）身两侧的回填土，须在涵（箱）身砼强度达到100%设计强度时方可进行，要求分层（灰土每层15cm，碎石土每层30cm）对称回填，密实度要求比同层次的路基密实度提高2个百分点。施工中，对填土高度（涵（箱）预覆土厚度）小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过，以及在涵（箱）墙背两侧回填的过程中，重型压实机械不得靠近涵（箱）身及其翼墙，以防挤压撞坏砼结构。凡靠近涵（箱）身及其翼墙部分的回填可采用人工或小型夯实机具逐层压实。12%灰土底基层施工方案、施工方法1、材料要求石灰：采用iii级以上石灰，并应分批进场，在不影响施工进度的前提下，应尽量缩短堆放时间，采取有效的措施妥善保管。土：宜采用塑性指数12-20的粘土（亚粘土），有机质含量大于10%的土不得使用。水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，要委托有关部门化验、鉴定，合格后方可使用。2、12%灰土底基层施工工艺流程图附后。3、施工方法准备下承层路基表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点，且平整度和压实度符合技术规范的要求。施工放样在路基上恢复中线，直线段每1520米设一桩，平曲线每1015米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰土底基层边缘的设计标高。土的运输和摊铺采用自卸车过磅，保证每车装载量基本一致。根据12%灰土底基层的厚度和预定的干密度计算出12%灰土数量，并根据土所占比例算出土方数量，根据自卸车装载数量计算出每车土卸放位置，即纵向和横向间距。并用推土机大致平整均匀，然后用平地机刮平。用压路机快速碾压12遍。运送和摊铺石灰：采用自卸车过磅，保证每车装载量基本一致。按照每车石灰数量计算出石灰方格网纵、横间距，将石灰均匀卸在网格之内，并用刮平板将其均匀摊铺，使土方表面没有空白位置。石灰摊铺均匀后，用压路机快速碾压1-2遍。拌和与洒水应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到路基表层。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或大于最佳值（视土类而定可大1%左右）。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2米以上，洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路上应紧密配合，以减少水分流失。在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。整型混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，必要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压12遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机按进行整型，并用压路机再次碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰、土混合料进行找补、平整。再用平地机整型一次。每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适平整。在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。碾压整型后，当混合料处于最佳含水量(+1%+2%)时，可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。用12吨以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由路肩顺行驶方向向路中心碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止；同时表面无明显轮迹，一般需碾压67遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h为宜，以后用2.02.5km/h。路面的两侧应多压23遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证基层表面不受破坏。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑基层处理。接缝和“调头”处的处理：两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂或砂砾），保护“调头”部分。使石灰稳定土表层不受破坏。水泥稳定碎石基层施工方案、施工方法a、施工总体方案1、水泥稳定碎石基层采用wcb500型稳定土拌和楼集中拌制。15t以上自卸汽车运至施工现场，分两层摊铺，下层17cm，上层17cm，前场摊铺采用abg423型摊铺机摊铺，一次性摊铺碾压成型。双钢轮压路机、振动压路机、胶轮压路机配合碾压成型。工艺流程详见水泥稳定碎石施工工艺流程图。2、铺筑第二层时，在第一层铺筑完毕经养生成型后再进行。b、材料要求水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥各龄期强度、安定性等各项指标应符合规范要求。碎石基层用碎石的最大粒径为31.5mm，不同规格的碎石应分开堆放，碎石压碎值不大于28%，针片状含量不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数9。集料的颗粒组成应符合表 1的规定。表1 水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成级配通过下列筛孔(mm)的重量百分率（%）31.526.5199.54.752.360.60.075范围10090-10072-8947-6729-4917-358-220-7水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，委托有关部门化验鉴定。 c、铺筑试验段 正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行。水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，每个点由两台摊铺机梯队摊铺作业，避免纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。试铺段要决定的主要内容如下：验证用于施工的集料配合比调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。调试拌和时间，保证混合料均匀性检查混合料含水量、集料级配、水泥计量、7天无侧限抗压强度。确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数确定标准施工方法混合料配比的控制混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离。含水量的增加和控制方法压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。确定每一作业段的合适长度d、施工 一般要求对底基层顶面进行检测，包括：标高、平整度、压实度、弯沉、横坡度、中线偏位等的检测，合格后方可施工。清除底基层表面的浮土、积水等，并将底基层表面洒水湿润。 开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做好标记，并打好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800n。下层水泥稳定碎石施工结束7天后进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不长于30天。混合料的拌和 开始拌和前，拌和场的备料满足3-5天的摊铺用料。每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最价含水量略高。实际的水泥计量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量的0.5%。每天开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量控制要按温度变化及时调整。拌和机出料装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。混合料的运输运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洁干净。运输车辆数量满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。应尽快将拌成的混合料运送至铺筑现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料在初凝时间内运到工地。混合料的摊铺摊铺前适当洒水湿润。摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器与导向控制线的关系：严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机连续摊铺，摊铺机的摊铺速度一般在1.5m/min左右。摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。在摊铺机后设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。混合料的碾压摊铺机后面，紧跟双钢轮压路机，振动压路机和轮胎式压路机进行碾压，一次碾压长度为50m-80m。碾压段落做到层次分明，设置明显的分界标志。碾压遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压充分，振动不起浪、不推移。压实时，可以先稳压，（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，碾压过程中，随时检查其压实度，直至合格。压路机碾压时重叠1/2轮宽。压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配专人进行铲平处理。压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍为1.8-2.2km/h。压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。 碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 为保证水泥碎石基层边缘强度，考虑一定的超宽。横缝设置 水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则设横缝，每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝，每当通过桥涵、特别是明涵、明通，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。横缝与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：a、人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。b、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。 c、将混合料碾压密实d、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。e、摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。f、如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。养生每一段碾压完成以后立即开始养生，并同时进行压实度检查。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头用喷雾式，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。基层养生期不少于7天，养生期内洒水车在另一侧车道上行驶。在养生期间封闭交通。注意事项混合料生产按照监理工程师批准的配合比准确配料，含水量要略大于最佳值（同时考虑季节、温度等因素），一般高2%以补偿混合料在贮存、运输时的水份蒸发，使混合料运至现场摊铺后碾压时含水量能接近最佳值，并拌和均匀。拌和机的投料要准确，宜在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在水泥终凝前完成。严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松，添加新鲜混合料重新碾压。压实后表面应平整密实，无松散、弹簧现象，无压路机碾压轮迹。水泥混合料的施工气温在5以上，无雨天时进行。加强养生，并加强对养生期间的交通管制。桥梁工程主要施工方案及施工方法1、施工前准备：测量工作：施工前对设计单位提供的导线网进行复测无误后，根据工程需要进行导线点加密，闭合，对桩位数据进行复核并利用布设的“加密点”用全站仪进行全桥施工前定线测量。测放出轴线和墩台、钻孔桩的准确位置。试验工作：对工程中的钢材、水泥、砂石料等施工材料进行试验，确定出用于各构造物各部位砼的施工配合比，并对钢材焊接质量和可焊性能进行检测。2、基础钻孔桩施工：钻孔灌注桩工作平台：主墩在河中的桩将采用打排架，在排架上安设工作平台。陆上桩基施工前先将桩位处场地整平压实、铺设枋木，钻机搁在枋木上，防止钻机在钻进过程中发生沉陷，保证钻机的稳定性。埋设钢护筒：护筒的制作内径=桩径+30cm，为防止孔壁塌陷及保持孔内水头高度，要控制好护筒顶高及埋深。陆上钻桩护筒应入土1.5米，高出地面50cm以上；水中钻桩护筒应入土2.0米-2.5米，高出水面80cm以上。护筒埋设位置要准确，其平面偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%。钻机就位：钻孔就位时用水平尺、铅锤或经纬仪，对钻机平台、钻杆垂直度、钻头对中等情况进行检测，避免成孔时发生偏斜或偏位超出设计要求。同时要对钻机平台的稳定性进行检查，避免施工过程中发生位移、倾斜。泥浆制备：桩基施工时，根据不同土质，配制不同技术指标的泥浆。粘土层中成孔时，用钻机自行选浆，砂土层中成孔时要用膨胀土、工业烧碱制成优质泥浆，以增加护壁性能和浮洁能力，防止孔壁坍塌。成孔：开始钻孔时，应使钻头在护筒内空钻一段时间,等护筒内的泥浆达到一定的密度时,再缓慢进尺,进尺时要根据不同土质控制进尺速度,避免偏孔、斜孔、掉钻、糊钻等事故发生。做好钻孔全过程的原始记录，发现土层性质与设计勘探资料不符应及时向现场监理汇报，钻至设计标高后，钻头提起2米左右换浆清孔。钻孔应连续进行，若因机械故障或其它原因停钻，应即时处理，提高钻头并保持孔内泥浆循环，以防埋钻。清孔：采用换浆清孔，即将优质泥浆压入孔内，由下向上托起孔底钻渣及泥砂等沉淀物，逐步使孔内泥浆达到指标，清孔结束时请监理验收孔底标高及泥浆指标。安装钢筋笼骨架：钢筋笼分段制作，分段吊装焊接而成，钢筋搭接采用单面焊，焊接长度不少于10倍钢筋直径。钢筋笼焊接及下沉利用钻机门架及卷扬机吊装，钢筋笼四周均布四个保护层圆轮，每2米设置一档，既能导向又能起保护层的作用。为防止吊笼和灌注砼时钢筋笼移位，钢筋笼用吊环横穿槽钢固定在护筒顶部并用钢丝绳固定在钻机底盘上。灌注水下砼：灌注砼前，要请现场监理验收孔底的沉淀层厚度，如大于设计要求，应再一次清孔，直到合格后方可浇筑砼。在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有40cm左右落空，在整个灌注砼过程中，要随时测量灌注砼的顶面高程，使导管在孔内砼中的埋置深度不小于2米且不大于6米，根据测量的孔内砼顶面标高，适时调整导管的埋置深度，做好灌注水下砼的施工记录。整个浇筑过程中要做到均匀、连续、紧凑，严格控制好砼的和易性和坍落度，现场取样做砼试块，灌注砼结束时其顶面标高应比设计标高高出0.5米左右，以确保桩头砼质量达到设计要求。灌注桩注意事项钻孔桩施工过程中，经常会发生坍孔、缩孔、斜孔，灌注时卡管、堵管、断桩等事故发生，针对其发生原因进行预防。a、钻孔过程中频繁不定期检查孔内泥浆各项指标并严格控制。b、经常清理沉渣。c、不定期随时检查钻机的稳定性、垂直度。d、控制钻速及进尺。e、灌注开始连续浇注。f、灌注过程中派有经验专人常测孔深，以控制埋管深度。g、采取有效措施尽量缩短清孔、钢筋笼焊接及浇筑时间。3、下部结构施工墩台施工：墩（台）基础的施工，视需要而修筑围堰。进行基础开挖、底模利用10cm碎石垫层加5cmc10素混凝土，然后立侧模并绑扎钢筋，再进行砼浇筑。承台：先开挖基坑，开挖到位后，凿除灌注桩头砼并进行试桩，试桩合格后进行承台施工。其方法同（1）。模板：为了使裸露部份的砼（包括上部结构）表面光洁美观，施工中将采用大型钢模板。混凝土浇筑时由于体积较大，水泥水化热导致混凝土内部温度较高，拟采用在承台内布置冷凝管的方法，利用循环水降低内部温度，防止裂缝产生。表面采用土工布覆盖养护。墩身施工：墩（台）身的施工和钻孔桩平行流水作业，以求缩短工期。桥墩施工时采用整体钢模板，确保立柱外观的光滑，立模要保证其垂直度符合要求。浇筑墩身砼时用砼泵车送料。浇筑砼时应特别注意振捣，每次振捣时都应插入下层砼中10cm左右，保证砼密实和不产生分层，待砼强度达到设计强度30%时，即可拆模。拆模时要小心，不要划伤或损坏柱身表面，以保证柱面光洁美观。拆模后，即用塑料薄膜将柱身包裹起来，洒水养生。钢筋应集中在加工区统一加工，现场绑扎，绑扎时要垫好保护层垫块，处理好与立柱钢筋的交叉。墩台帽施工在墩台身施工完毕后，具备施工条件后，可开始进行墩台帽的施工。施工放样根据墩台身情况初步设置好墩台帽的底模板后，进行墩台帽的施工放样，放出具体的中心线和边线钢筋成形将加工好的钢筋在工地现场绑扎或加工成骨架整体吊装就位，钢筋加工时严格按设计要求和施工规范进行。模板立设墩台帽外侧模板均采用大型钢模板，直接采用汽吊安装就位。模板上下两端采用对拉螺栓对拉固定，模板内加设横内撑，使两模板连成整体，便于校正定位。砼浇筑与养生拆模砼浇筑采用斜向分层进行，避免出现冷缝，其他同墩台身施工。4、上部结构施工先张法空心板梁预制、安装本合同段桥梁上部结构采用10米、20米先张法空心板梁桥。共有先张法空心板梁砼1753.85m3，为保证质量，板梁均在预制场集中预制，通过平板车拖运至现场安装。先张法空心板梁预制施工要点如下：a、预制空心板侧模采用长大钢模，预制前先对其进行预拼，修整其表面拼缝，使其平整无明显台阶，并对与砼接触的表面进行清理达到视觉上无锈迹后涂上纯机油。成孔采用充气橡胶芯模，并设置定位钢筋对其限位，以防砼浇筑时橡胶芯模上浮。b、将钢绞线按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，钢绞线两端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶单束张拉，先张拉中间束，再向两边对称张拉。c、钢绞线张拉时，其初应力要保持一致。d、张拉严格按操作规程进行，张拉前要先对千斤顶、台座等进行校正，防止应力损失过大。e、钢绞线的张拉程序应严格按照设计图纸和规范要求进行。f、张拉时断丝数量，不得超过设计或规范规定，否则予以更换。g、钢绞线张拉结束8小时后方能进行普通钢筋绑扎。为保证横向钢筋定位准确。绑扎钢筋时先确定两板端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20mm钢筋支撑住。然后绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根，再在纵向钢筋上划线确定其它横向钢筋位置，最后按划线位置将其它横向钢筋绑扎在腹板纵向钢筋上，横向钢筋间距误差不得大于1cm。此后再绑扎底板、腹板纵向钢筋。在完成钢筋绑扎后，一次性布设内模底板下的保护层垫块。h、使用龙门吊机将涂以涂模剂的钢模板吊装就位，支撑牢固，模板上端设置对拉拉杆。i、用龙门吊机吊运砼，分两次浇筑，先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，且只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。当底板浇至设计标高时，将经过检验的合格气囊安装就位，用定位箍筋与外模连接，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇筑胶囊两侧腹板砼，浇筑腹板砼时应对相应的底板砼进行二次振捣，以确保新旧砼的良好结合。从砼开始浇注到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定。最后浇筑面板砼，振捣后清除表面浮浆，在顶面砼初凝前对板顶横桥向作拉毛处理。j、预制边板时要注意预设预埋件。k、适时安排砼的养生，一般采用覆盖洒水养生。l、砼浇筑完待其终凝（约6-8小时）后，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。m、采用试压块同步养护，当试压强度达到规定强度后开始放张，放张时宜对称、同步。放松完采用砂轮切割机切断钢绞线，用水泥浆抹平梁端保护层，并将板端空心部分用c25砼进行封闭。n、拆模时要轻缓，防止砼裂缝和边棱破损，且拆模后要及时将铰缝砼表面凿毛。o、板梁松张后，先进行标识，再采用龙门吊机吊运出槽，按规定堆放。安装施工要点10m先张法板梁的安装方案采用汽吊直接安装就位。板梁起吊时通过吊钩钩住吊环起吊，起吊时注意不得损伤砼。梁板吊装前，应先检查砼质量和截面尺寸，如有缺陷及时修补，以免发生安装困难。梁板安装前事先在墩台帽上设置好支座，控制好其高程，用墨斗弹出板梁的就位线。梁板运输采用平板拖车，运输时构件要平衡放正，防止倾覆，并防止板梁产生过大的负弯矩，以免断裂。采用汽吊安装时，事先在桥台处做好上桥斜坡，直接用汽吊将运来的板梁吊装到位。汽吊或平板车开上已就位的空心板梁上面时，应在已就位的空心板上铺设枕木或2cm厚钢板，避免单板受力。梁板安装时注重控制好其端部伸缩缝空隙，底部、梁板间的高差及板梁间的缝隙大小。20m板梁采用军用贝雷片拼制成三孔一联的双导梁半桥宽并由50t汽吊配合进行板梁安装就位，双导梁伸出桥台到路基范围长12m并加设支墩，采用平板拖车直接喂梁给前起吊横梁，随着前起吊横梁的前移，平板拖车跟着倒车，这样行走直至后起吊横梁能起吊后吊点为止，以后由吊横梁完成安装任务。梁板安装时注重控制好其端部伸缩缝空隙，底部、梁板间的高差及板梁间的缝隙大小。5、桥面施工施工准备清扫梁板表面的杂物，凿除处理层，混凝土表面的水泥砂浆和松散层。检查各种梁间接缝是否符合设计要求，桥面连续处梁端钢筋或预埋钢板位置与数量是否符合设计规定。凿除接缝处多余混凝土，清除杂物，按设计做好桥面连续处的处理工作。按设立铺装层高程控制位置，严格控制各断面的高程。检查施工机具的数量与质量，各类机械处于良好使用状态相互匹配。检查各岗位技术人员、操作工人是否满足施工需要，混凝土配合比设计和组成材料必须通过检验合格后，下达浇筑指令。混凝土浇筑桥面铺装采用单幅一联一次性浇筑，由于一次性浇筑混凝土量大，采用混凝土输送泵输送混凝土，严格控制水灰比、塌落度。摊平的混合料用平板振动器振捣，再使用振动梁找平，人工精平抹光。严格控制铺装层标高和纵横向平整度，初凝前表面用压纹机压纹，纹槽应顺直美观。一联摊铺层连续施工，中间不停顿，单幅全宽向前推进，特殊情况必须停止施工时，采用横向平接缝。铺装层尽可能安排在无雨天气，如在浇筑中遇雨，用塑料布架起覆盖。浇筑后的铺装层在收浆后洒水养生，根据天气情况确定洒水的次数，养护期不小于7天。混凝土抗压强度低于2.5mpa，不得承受行人和其他机械的荷载，低于设计强度70%，不得各种车辆通行。沥青下封层基层表面清理：水泥稳定碎石须经过7天正常养生期后方可施工封层。封层施工前，先人工用扫帚将水泥碎石表面进行全面清扫，再用鼓风机或扫地车清除表面浮灰，必要时用水冲洗，尽量使水泥碎石基层顶面集料颗粒能部分外露。喷洒稀释沥青：用沥青洒布车喷洒稀释沥青，沥青用量为1.0-1.2kg/m2，将其折算成沥青乳液重量后以试验确定洒布车的行驶速度、阀门开度，以便能形成薄而均匀的沥青膜。对于局部喷量过多的稀释沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒；撒布集料：集料撒布车撒布石屑，用量为6-8m3/1000m2。石屑的撒布应在稀释沥青洒布后进行，石屑撒布应均匀。碾压：以钢轮压路机进行稳压一遍。养护：碾压完毕后应封闭交通，严禁车辆行人入内。 沥青砼路面面层施工沥青砼路面施工工艺（详见施工工艺流程图）沥青砼中下面层施工施工准备1.沥青路面面层的施工工艺符合公路沥青路面施工技术规范的要求。2.沥青路面施工前，对基层和下封层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。(1)检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。(2)对下封层表面浮动矿料应扫到路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净。(3)铺筑中面层前，对下面层表面进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层乳化沥青，喷洒数量按沥青含量0.20.4kg/m2控制。3.施工前对进场材料按批进行抽检，以保证材料质量。4.施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和站、摊铺机的计量设备，如电子称、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。5.应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。6.各种矿料必须分类堆放，不同集料分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。材料1.沥青：沥青质量要求符合现行公路沥青路面施工技术规范（jtg f40-2004）、选用a级70号石油沥青。2.集料：各种粗、细集料的选用满足设计图纸和规范要求，并且检验合格后方可进场。配合比设计严格遵照热拌沥青混合料配合比设计的三个阶段分别进行各层次沥青混凝土组成设计：1.目标配合比设计阶段。取现场施工实际使用的各种矿料进行筛分，经反复计算，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的s型曲线，按规定的油石比范围以0.5%间隔变化取五个不同的油石比，试验室拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定目标配合土的最佳油石比。2.生产配合比阶段。以目标配合比设计的矿料级配确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比的最佳油石比、最佳油石