机械制造工艺学课程设计-设计“CA6140车床拨叉，型号861002”零件的机械加工工艺及工艺设备.doc

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“ca6140车床拨叉，型号861002”零件的机械加工工艺及工艺设备设计者 ： 学号： 指导教师： 目录序言一 零件的分析 1（一） 零件的作用 .1（二） 零件的工艺分析.2二 工艺规程的设计3（一） 确定毛坯的制造形式.3（二） 基面的选择.3（三） 制定工艺路线.3（四） 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.5（五） 确立切削用量及基本工时.7三 夹具设计.13（一） 问题的提出13（二） 夹具设计.13四 参考文献.17序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是ca6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二） 零件的工艺分析零件的材料为ht200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1. 以25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：25h7mm的孔，以及42mm的圆柱端面，其中主要加工表面为25h7mm通孔。2. 以60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：60h12的孔，以及60h12的两个端面。主要是60h12的孔。3. 铣16h11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16h11mm的槽的底面，16h11mm的槽两侧面。4. 以m221.5螺纹孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：m221.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为m221.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1） 60孔端面与25h7孔垂直度公差为0.1mm.。（2） 16h11mm的槽与25h7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、 工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式 零件材料为ht200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块v形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一 以42外圆为粗基准，铣槽端面和面。工序二 以槽端面为基准钻，扩，铰孔，孔的精度 达到it7。 工序三 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。工序四 以25孔为精基准，精铣60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序五 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到it8。 工序 1） 铸造 2） 时效处理 3） 铣9032面 4） 钻，扩，铰孔 5） 检查 6） 铣断 7） 车圆弧，车圆弧端面 8） 翻转车另一端面 9） 铣16mm槽 10） 铣面 11） 钻、攻m22螺纹孔 12） 去毛刺 13） 检查4. 工艺路线方案四工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上端面。工序三 以25孔上端面为基准，钻、扩、铰、精铰25孔,孔的精度达到it7。工序四 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。工序五 以25孔为精基准，精铣60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序六 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到it8。工序七 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八 以25孔为精基准，钻20孔，攻螺纹。工序十 以25孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25孔为精基准，铣16h11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。工序十二 两件铣断工序十三 检查。虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工60、25孔是精度要求所致。20孔，攻m221.5螺纹。以上工艺过程详见图3。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”ca6140车床拨叉”；零件材料为ht200，硬度190210hb，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表3.126，取25，60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 2mm半精铣 0.7mm3. 内孔（60已铸成50的孔） 查工艺手册表2.22.5，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。 工序尺寸加工余量：钻孔 5mm 扩孔 0.5mm铰孔 0.1mm 精铰 0mm 同上，零件25的孔也已铸出15的孔。 工序尺寸加工余量： 钻孔至23 余量为8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。 工序尺寸加工余量： 粗铣端面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm5. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：ht200,b =0.16gpa hb=200241,铸造。加工要求：粗铣25孔上下端面。机床： x53立式铣床。刀具： w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齿斜角s=15,主刃kr=60,过渡刃kr=30,副刃kr=5过渡刃宽b=1.5mm。2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命t=180min4）计算切削速度 按2表14， v=1.84n=7.32=6.445）计算基本工时tml/ vf=(90+36)/6.44=6.99min。工序二 精铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：ht200,b =0.16gpa hb=200241,铸造。加工要求：精铣25上下端面。机床： x6140卧式铣床。刀具： w18cr4v硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃kr=60,过渡刃kr=30,副刃kr=5过渡刃宽b=1mm。2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削手册表5 f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表8，寿命t=180min4） 计算切削速度 按切削手册表14，查得 vf6.44mm/s， 5） 计算基本工时tml+182/ vf=(2+182)/6.44=5.9min。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到it7。 1. 选择钻床及钻头 选择z5125a钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量由do=23mm,查2表5 按钻头 按机床强度查1表10.1-2选择最终决定选择机床已有的进给量 （2）耐用度查2表9t=4500s=75min （3）切削速度查1表10.1-2n=50-2000r/min 取n=1000r/min. .计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：选高速钢扩孔钻 铰孔：选高速钢铰刀 精铰：选高速钢铰刀 工序四 以25孔为精基准，钻、粗镗、 精镗60孔，保证孔的精度达到it7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法。选择z5163a钻床 n=22.41000r/min, f=0.0631.2mm/r. 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查2表5钻头进给量 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择z5163a机床已有的进给量 （2）计算工时选择n=600r/min所以.选择镗刀选择高速钢镗刀， 粗镗时do=59.9mm选择卧式镗床t68, 粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r 精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r工序五 粗铣 半精铣 精铣槽16h11的端面1. 选择机床刀具 选择立式铣床x53k硬质合金钢yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rt=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 3. 计算工时 半精铣 工序六 精铣槽16h11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16h11，槽深8h12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。1. 选择机床及刀具机床 x61w型万能铣床刀具 错齿三面刃铣刀铣槽do=16mm查1表8 国家标准 gb1118 d=160mm d=40mm l=16mm 齿数z=242. 计算切削用量（1） 由1表9.41和3查得 走刀量 f=0.67 mm/r（2） 铣刀磨钝标准和耐用度由1表9.46查得 磨钝标准为 0.20.3 表9.47查得 耐用度为 t=150min （3） 切削速度 由1 式3.2 查表 9.48 得其中： 修正系数 m=0.5 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s （4） 确定机床主轴速度 由3 按机床选取主轴转速为6.33 r/s所以 实际切削速度为 3. 计算切削工时 工序七 铣螺纹孔顶面1. 选择机床及刀具机床：x53k立式铣床。刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号yg6。2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 刀具耐用度 查2表 寿命t=180min。 3） 计算切削速度查2得 vc0.38mm/s，n=1.53r/min,vf=1.42mm/s工序八 两件铣断三、 夹具设计设计工序钻m22螺纹孔为了提高劳动提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专业夹具。并设计工序钻m22螺纹孔的夹具。本夹具将用于z525立式钻床，刀具为硬质合金麻花钻。（一）问题的提出本夹具要用来钻m22的螺纹孔，本道工序只需钻个20的孔，再攻螺纹即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证孔的位置精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。 （二）夹具设计1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。25的孔和其一端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的25孔和其一端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和已加工好的25孔的端面来定位，即一面两孔定位。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。2 切削力和夹紧力计算刀具：硬质合金麻花钻，d=20mm由实际加工的经验可知，钻削时的主要切削力为钻头的切削方向，即垂直于工作台，查切削手册表2.32，切削力计算公式为：其中： 与加工材料有关，取0.94，与刀具刃磨形状有关，取1.33，与刀