tpm生产维护-tpm自主保全培训课件(ppt 62页)

推进步骤 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 初期清扫 发 生 源 困难处对策 清扫、加油 基准的制定 总 检 验 经 常 检 验 整理 ,整顿 彻底的 自己管理 推 进 重 点 消除设备上的灰尘、污物和实施加油 ,调整，拧紧螺丝。 通过清扫找出潜在的缺陷 , 并加以改善。 掐断灰尘、污物的发生源及防止飞散。 改善清扫及加油作业困难处。 制定出能长期维持清扫、加油、拧螺丝的行动基准 实践自己的设备自己保管 易检验的设备的改善和检验手册上的检验功能的教育 预防故障 , 不良的异常的发现和迅速的对策及处置 自己保全基准的制作和检验作业的标准化 提高有效的自己保全基准 (用眼睛看得管理的研究 ) 各种现况管理项目的标准化 谋求维持管理的完全系统化 提高和维持经常保全活动的水平 提高设备效率的改善和标准化 7个活动步骤三 . 自主保全阶段别推进要领 活 动 定 义 : 通过活动彻底去除灰尘，污染 活 动 内 容 : 制定 3个统计表（缺陷、重要不合理及疑问点） 目 的 目 标 : 去除和防止劣化，培养发现缺陷的能力 活 动 手 段 : 管理 3项不合理 LIST / PM分析， 3.1 第 1 STEP 初期清扫活动说明 三 . 自主保全阶段别推进要领 清扫也是检查！ 第 1阶段 (初期清扫 )活动计划书 审 批 分担长 指导员 科长 LINE名 : 活动目标 项 目 目 标 实 绩 备注 1. 改善缺陷部位 2. 改善提案 件 件 /人 分担组 活动准备 分担 分担组员 作用 分担组员 教育 树立 分担组 活动计划 准备活动板 及拍摄现场 作业场所 周围物品 整理整顿 实施设备 大清扫 ONE POINT LESSON 制作教育 维持功能部位清扫 计算设备综合效率 标贴缺陷场 所项目表 缺陷场所的 复原及改善 自己诊断 NO 提出第一阶段 活动报告书 YES NO 准备 发表 本诊断 YES 树立 2阶段 活动计划 改善未具备点 , 补充完善 表示放置处 标贴注油标签 规格界限表 示及重合线 缺 陷 登 记 台 帐 No 机械名 缺 陷 内 容 发现缺陷 发现者 发现日 纠正缺陷纠正者 结束日 缺陷种类部 位 改 善 提 案 书 项 目 部 门 裁 决 改善班长 室 长 Team 长 合理化 Team长 效果说明 : 提案日期 改善场所 姓 名 完成日期 评价结果 改善前 (简图说明 ) 改善后 (简图说明 ) 问题点 : 发生根源 困难部位 的原因 防止再发生 方便省时的 对策 班 别 类 别 第 1阶段 : 初期清扫诊断 CHECK表 所 属 项 目 LINE 名 分担组名 : A 等级诊断重点 B 等级 C 等级 D 等级 评价 诊断日 诊断员 年 月 日 /100 合格 再挑战 1.整理整顿 (目视管理 ) 1.设备周围整理整顿 2. 表示放置场所 3.整理排线 ,排管 4. 表示仪表类范围 5.表示 Bolt,Nut. 6.标贴注油 Tag 干净利索 利索 干净利索 利索 利索 利索 4 4 4 4 4 3 有整理余地 有表示余地 有整理余地 有表示余地 有表示余地 利索 , 没管理好 3 3 3 3 3 2 多数是没必要的 需表示的有多处 有很多剩余 有表示的余地 需表示的有多处 有几处没标贴 2 2 2 2 2 1 很乱 走形式 很乱 走形式 走形式 剩了很多 2.设备大 清扫 1.设备清扫状态 2.主要功能部位 清扫维持情况 3.电气控制箱管理状态 每个角落清扫干净 维持干净 维持干净 5 5 5 有清扫余地 有清扫余地 清扫 ,整理不佳 4 4 4 只做了外观清扫 只做了外观清扫 堆积很多灰尘 3 3 3 只做能看见的部分 走形式 很乱 1 1 1 1 1 0 2 2 2 3.标贴缺陷 卡及措施 1.标贴缺陷 Card,并管理 2.缺陷处措施事项 3.注油管理情况 4.防止漏油对策 (润滑油 ,切削油 ) 5.发生源措施事项 (需立即处理的地方 ) 6.困难处措施事项 (需立即处理的地方 ) 利索 利索 利索 维持干净 全部措施结束 全部措施结束 4 5 4 5 5 5 有一部分没标贴处 有一部分没有措施 有不足之处 有些设备漏油利害 一部分没措施 (计划明确 ) 一部分没措施 (计划明确 ) 3 4 3 4 4 4 一半以上没标贴 一半以上没措施 没注入处很多 设备有一半以上 漏油很厉害 一部分没措施 (日程计划明确 ) 一部分没措施 (日程计划明确 ) 2 3 2 3 3 3 几乎没标贴 几乎没措施 完全没注油 大部分漏油厉害 未措施事项很多 (无日程计划 ) 未措施事项很多 (无日程计划 ) 1 1 0 2 2 2 4.MP情报 1.改善事例的制定及 整理 2.拍照管理改善前后 整理得很好 整理得很好 5 4 一部分未制作 一部分未制作 4 3 未制作有多数 未制作有多数 3 2 没进行整理 没进行整理 0 0 5.第 2阶段 准备事项 1.了解清扫困难处 2.了解加油困难处 3.了解发生源 全部找出来 ,结束 List 全部找出来 ,结束 List 全部找出来 ,结束 List 3 3 3 没找到的有多数 没找到的有多数 没找到的有多数 2 2 2 不知道的部分多 不知道的部分多 不知道的部分多 1 1 1 一点也没进行 一点也没进行 一点也没进行 0 0 0 6.经常保全 活性化 1.活动板管理情况 2.分担组活动情况 3.设备运转效率管理 很好 进行地很活跃 管理得很好 4 4 4 有整理的余地 活动不足 管理不足 3 3 3 只整理一部分 只活动一部分 缺很多数据 2 2 2 没进行整理 不怎么活动 没进行管理 1 1 1 /100 /76 /52 /23 总 评 悬挂缺陷卡 在初期清扫活动中 q 办公室主管（包括高级经理）也分配了清扫机台 (PM 人员参与指导） q 并悬挂负责人的标识牌 . q 其动机是指导和促进操作员工清扫并养成责任心 q 参与清扫活动时间固定（每周六 2小时） q 为激励各主管 ,记录活动出勤及效果并在周评价会议公布 例如活动初期组织的全员 除锈活动 ,效果就很好 ! 活动方法介绍 活 动 内 容 : 找出和改善发生源 /困难场所 . 树立发生源改善对策 . 改善清扫润滑困难部位 ,缩短清扫和润滑时间 目 的 目 标 : 提高设备保全性和信赖性 ,培养改善的能力 活 动 手 段 : 不合理对策书（ 5WHY 分析 /PM分析 ） 三 . 自主保全阶段别推进要领 3.2 第 2 STEP： 发生源困难部位对策活动 1）什么叫发生根源部位 ？ 设备上产生污物、灰尘，油迹等的根本原因。在初期清扫干净后 , 注意观察 通过什么过程设备弄脏 ,哪个部位常发生故障 ,并发生什么样的不良 ,就能较易判断。 q照片 三 . 自主保全阶段别推进要领 在加工时发生的：切削粉末 ,研磨粉末 ,碎片 ,切削油。 设备上的：油 , 水分 , 磨损粉末。 反馈品上的：油 , 混合污物等。 货车上的：小石头 , 泥土。 从外边环境进来的：垃圾 , 灰尘 , 树叶。 JIG及排管等部位上使用的 Bolt和 Nut有没有松动现象 ? BOLT有没有拧开现象 ? 滑动部位 , 回转部位， JIG及弯曲部位有没有缺点 , 磨损现象 ? 润滑情况如何 ? 有没有发热 ,缺点等 ? 油量是否适合 ,油是否脏 ? 加油口有没有盖 ? 有没有铜管的漏卸 , 堵塞 , 漏油现象 ? 有没有电控制箱面板密闭装置及螺母的松开 , 配线 , 接线柱的松动现象 ? 电气仪表板里有没有不必要品 , 是否各种物品混入进去 ? 因油压 ,空压管道或电气配线的陈旧 , 绝缘材料有没有损伤的部分 ? 电机轴承外部温度是不是可以用手摸的温度 ? 2）什么叫困难部位 ？ 困难部位 :清扫 ,加油 ,点检设备时的困难处或消耗时间长的部位。 或者是手或清扫工具不能伸入进去的狭窄地方。 q照片 三 . 自主保全阶段别推进要领 没有阶梯 ,栏杆的高的地方 . 身体或清扫工具伸不进去的狭窄的地方 铺设在地上的配管 , 配线 . 机器侧面里附着的配管 ,配线 密集在一起的配管 ,配线 螺钉螺母多的盖子类 表面上有很多凹凸部分的机器 加润滑油的加油口在狭窄的地方或在设备盖子里边 注油口及流量计在一个偏僻的角落 事例：选出清扫 ,检验 ,加油困难处要点 3) 找出发生源和困难处后所采取的正确措施方法 （ 1）区分和整理发生源和困难处的的 LIST。 A.发生源：灰尘，污物，漏油，漏气，飞散物，故障，不良。 B.困难处：清扫，检验，加油。 （ 2） 把找出的 LIST内容给分担组员及全部员工说明并让他们理解 （ 3） 对原理，构造和机能的知识，正确操作和检查方法等内容进行 OPL教育 . 第 2阶段 (发生源 ,困难处对策 )活动计划书 裁 决 分担长 第 1阶段 维持管理 功能部位清扫 ,检验 .(标贴缺陷 CARD,复原改善 ) 项 目 1.改善发生源 ,困难处 2. 改善提案 目标 实绩 备注 件 件 /人 活动目标 整理 ,整顿 ,目视管理 , 维持记录活动板 DATA. 制作 ONE POINT LESSON. 教育 拍照 (Know Why分析 ) 了解发生源 找出改善案 了解清扫 ,检验 ,加油困难处 . 选定需要 10分钟以上的项目 改善日程 树立计划 发生源 , 困难处 , 改善施实 制订 改善事例 NO 自己诊断 活动报告书 制定及诊断 提出申请书 未具备点改善 , 补充完善 YES NO 本诊断 YES 计划树立 3阶段活动 算出设备运转率 , 并进行管理 未具备点点 改善 , 补充完善 指导社员 科长 第 2阶段 : 发生源困难处对策诊断 CHECK 表 所 属 项 目 LINE名 分担组名 : A 等级诊断 POINT B 等级 C 等级 D 等级 COMMENT 诊断日 诊断员 年 月 日 /100 合格 再挑战 1.设备清扫情况 2.发现缺陷及措施情况 (包括标签 ,台帐管理 ) 3.配线 ,排管整理 4.设备周围不必要品的整理 5.标示放置处 6.仪表类范围的标示 7.润滑油的注油情况 每一个角落清扫干净 发现缺陷措施进行 得好 整理得好 没有 利索 利索 利索 3 3 3 3 3 3 3. /100 /72 /44 /16 总 评 *2阶段 85分以上为合格 . 总分 1.1阶段维持 管理情况 有清扫余地 一部分缺陷未采取措 施 (但措施日程计划明确 ) 有整理的余地 有整理的余地 有标示的余地 有标示的余地 有不足之处 2 2 2 2 2 2 2 只进行看见的地方 未采取措施的地方 很多 能看到整理痕迹 没有 没标示的有很多 没标示的有很多 没注油处很多 1 1 1 1 1 1 1 没有清扫痕迹 不进行 没有整理痕迹 一点也没进行 一点也没进行 一点也没进行加油管理 0 0 0 0 0 0 2.发生源 对策 1.找出漏油发生源 (润滑油 ,切削油 ) 2.找出 Chip(碎片 ),切 削油 ,粉尘飞发生源 3.找出冒蒸汽 ,切削 油桶 Chip混入发生源 4.找出故障 (暂停 )发源 5.找出制品不良 ,发生源 6.发生源对策进行事项 7.有无杂音 ,震动发生 8.旋转部 ,运转部的发热 找出全部发生源 找出全部发生源 找出全部发生源 找出全部发生源 找出全部发生源 全部采取措施 全部采取措施 无异常 4 4 4 4 4 10 3 3 找了但不足 找了但不足 找了但不足 找了但不足 找了但不足 部分没措施 (有计划 ) 部分没措施 (有计划 ) 有一部分发生 3 3 3 3 3 7 2 2 没找的多数 没找的多数 没找的多数 没找的多数 没找的多数 没措施的多数 没措施的多数 有多处发生 2 2 2 2 2 4 1 1 有很多不清楚 有很多不清楚 有很多不清楚 有很多不清楚 有很多不清楚 还有很多 没进行 1 1 1 1 1 1 0 0 3.困难处 对策 1.清扫困难处对策 2.检验困难处对策 3.加油困难处对策 全部采取措施 全部采取措施 全部采取措施 5 5 5 部分未措施 (有计划 ) 部分未措施 (有计划 部分未措施 (有计划 ) 4 4 4 未措施的多数 未措施的多数 未措施的多数 3 3 3 还有很多 还有很多 还有很多 2 2 2 4.N.P情报 1.整理发生源改善事例 2.困难处改善事例 整理地好 整理地好 4 4 部分未制定 部分未制定 3 3 多数未制定 多数未制定 2 2 还有很多 还有很多 1 1 5.经常保全 活性化 1.活动板管理情况 2.分担组活动情况 3.设备运转效率管理 4.O.P.L制定及教育情况 5.清扫期间目标及实绩 管理 6.加油 ,检验期间目标 及实绩管理 进行地好 进行活跃 管理地好 活跃进行 管理地好 管理地好 4 4 3 3 3 3 有整理的余地 活动不足 管理不足 教育实施不足 只管理一部分 只管理一部分 3 3 2 2 2 2 只整理一部分 部分活动 缺很多 DATA 形式 形式 形式 2 2 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 没整理 不另行活动 不进行管理 不进行 不进行管理 不进行管理 No 机械名 发生源内容 找出日 措施部门 措施结束日 备 注 发生源项目一览表 部位 自体 公务 生技 No 机械名 困难处内容 找出日 措施部门 措施结束日 备 注 困难处项目一览表 部位 自体 公务 生技 容易进行清扫的工具实例 改 善 报 告 书 项 目 部 门 裁 决 改善班长 室 长 Team 长 合理化 Team长 LT(72) 共通 174 A4 (99.08.01) REV.0 LG Electronics 效果说明 : 提案日期 改善场所 姓 名 完成日期 评价结果 改善前 (简图说明 ) 改善后 (简图说明 ) 问题点 : 发生根源 困难部位 的原因 防止再发生 方便省时的 对策 班 别 类 别 共同 制造 涂装 班 2002.10.20 2002.10.25 表面补漆改善 设备表面污染严重 前处理药液长期腐蚀污染。 对设备表面污染及时擦拭或油漆。 在采购新设备时对油漆质量提出耐腐蚀性 要求，使用时注意保养。 Paint R1 Line前处理 OK 2） . 设备表面污染改善 改 善 报 告 书 项 目 部 门 裁 决 改善班长 室 长 Team 长 合理化 Team长 LT(72) 共通 174 A4 (99.08.01) REV.0 LG Electronics 效果说明 : 提案日期 改善场所 姓 名 完成日期 评价结果 改善前 (简图说明 ) 改善后 (简图说明 ) 问题点 : 发生根源 困难部位 的原因 防止再发生 方便省时的 对策 班 别 类 别 共同 Bear(B) 班 2002.10.20 2002.11.10 共同 加工 OK困难部位清洁改善 内径磨床 困难部位不清洁 清洁困难，没有管理。 每日清洁困难部位，班长监督管理。 及时清洁困难部位。 4） . 表面污染困难部位改善 三 . 自主保全阶段别推进要领 3.3 第 3STEP： 制定清扫，注油基准 为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准 .润滑技能教育 .制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准 防止润滑（注油）不良故障 培养防止劣化的能力 - 标准制，修订项目 LIST - 分支课题登录 - OPL教育 定 义 活 动 内 容 目 的 目 标 活 动 手 段 自己保全第 3阶段 (清扫 ,加油临时基准书的制定 ) 1)制定临时基准书的要点 (1)清扫检查临时基准书的制定要点 以第 1,2阶段为基础 , 设定清扫 , 检查处 , 方法 , 判断基准 , 措施 , 作业时间 , 周期 . 测定清扫及检验的各个时间 , 如果按日别 ,周别统计的结果是不适合的 ,应改善研 究缩短消耗时间的方法 . 突发故障时 ,若判断为检查不足或没及时发现异常 , 为了防止再发生 , 设定应检查的 地方 , 方法 , 基准 , 继续追加插入 . 自己保全第 3阶段 (清扫 ,加油临时基准书的制定 ) (2)加油基准制定要点 明确油种 , 尽可能统一 , 从而减少油的种类 . 把加油口和加油处一个不漏地记录 集中加油的情况时 , 整理加油系统 , 制定出润滑系统图 (泵 排管 各阀门 排管 末端 ) 每天消耗量是多少 ? 每回加油量是多少 ? 2)具体推进方法 (1)清扫设备 ,检验部位及加油口按设备整理出其清单 . (2)掌握加油的油种后进行整理 . (3)直接草拟并画各设备的加油系统图 . (4)测定各设备的清扫及检验 , 加油时间 . (5)在基准书上明确行动基准 (什么地方 ,怎样 ,用什么 ,什么程度 ,什么时候 ,谁 , 用多少时间等 ) *注意： 临时基准书是由分担组制定 .如果由主管制定 , 或模仿制定是 不可以的 ,必须自己制定才能维持下去 . 第 3阶段 (清扫 ,加油基准书的制定 )活动计划书 审 批 分担长 项 目 1.制定临时基准书 3.改善提案 目标 实绩 备注 件 件 /人 NO YES NO 树立 4阶段 活动计划 拍照及设备运转率的算出 , 管理 功能部位清扫 ,检验 ,(标贴缺陷标签 ,复原改善活动 )第 1阶段 维持管理 第 2阶段 维持管理 活动目标 2.设备日常检验表 件 4.改善发生源 , 困难处 件 分担组 目标设定 教育分担组员 制定器具图 制定临时 基准书 制定日常 检验表 日常检验活动及改善 自己诊断 本诊断 YES 分担组员 分担作用 分担组活动 计划树立 生产 ,公务分开检验 润滑检验 容易的设备的改善 为缩短清扫 ,检验 时间的改善 整理整顿 ,目视管理 , 灵活管理 ,ONE POINT,LESSEN制定 ,教育 纠正 ,补充完善在 1,2阶段的改善 在 2阶段中未结束的发生 , 源困难处改善活动 提出制作及诊断 活动报告书的 申请书 指导社员 科 长 所 属 项 目 LINE 名 分担组名 : A 等级诊断 POINT B 等级 C 等级 D 等级 COMMENT 诊断日 诊断员 年 月 日 /100 合格 再挑战 /100 /68 /46 /16 第 3阶段 : 制定清扫 ,加油基准书诊断 CHECK表 *第 3阶段是 85分合格 .总分 1.第 1.2阶段 推进情况 在第 1阶段 (初期清扫 )情况 及第 2阶段 (发生源困难处 ) 对策中改善水平是否进行 得良好 ? 推进得很好 12 推进情况有些不足 9 推进得一般 6 推进得太差 3 2.设备保全的 基本条件 (维 持清扫 ,加油 检验的行动 基准 ) (清扫基准 ) 是否按设备分别制定 是否固定清扫区域 , 分担 区域 ? 是否有方法 ,工具的规定 ? 清扫时间和周期是否适合 , 是否遵守 ? 内容是否明确 ,是否能让 别人看懂 ? (加油基准 ) 是否有油种 ,油量 ,周 期 ,方法 ,分担的规定 ? 加油处是否标贴适合的 标签 ? 保管油的场所整理整顿 进行得好不好 ?(检验处 ) 是否适当地规定地检验处 ? Bolt,Nut有没有松解 ,脱落 现象 ? 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 进行得很好 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 进行得好 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 进行得一般 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 很差 很差 很差 很差 很差 很差 很差 很差 很差 很差 3.制定标准的 作用意识 是否按基准遵守 ? 应遵守的是否自己制定 ? 对易检验的 , 用眼睛看得 管理的研究及改善是否 活跃进行 ? 进行得很好 进行得很好 进行得很好 10 9 9 进行得好 进行得好 进行得好 7 6 6 进行得一般 进行得一般 进行得一般 4 3 3 很差 很差 很差 1 1 1 总评 部 科 班 TPM 自己保全 (清扫 .加油 ) 基准书 制定日期 修正日期 LINE 设 备 略 图 工序名 项目 NO 清扫 .检验 . 各 处 措施方法 周 期 担 当 清 扫 检 验 NO项目 加油处 油 种 周 期 日 担 当 设备名 设备号码 加 油 加油方法 油量 周 月 年 工具 日 周 月 年 实施方法 工 具 清扫 .检验 . 各 处 消耗 时间 消耗 时间 TPM自己保全（清扫、加油）基准书 制定日期 Line 名 工序名 项目 清扫 .检验 .各处 设备名 实施方法 工 具 措施方法 消耗时间 担 当周 期班 周 月 年 设备编号 设 备 略 图 项目 加 .换油处 油 种 加油方法 油 量 工 具 消耗时间 担 当周 期 日 周 月 年 清 扫 检 验 加 油 1 2 3 4 1 2 3 4 机床及附属设备外表 面 擦拭清洁 布 .洁洁灵 10min 彻底清洁 排烟风罩风道支架 擦拭清扫 30min 机床附属设备困难部 位 擦拭清洁 注意清洁 20min加长钩铲 操作者 2002/10/01 加长拖把 按时清洁 操作者 清洁工 三联件是否清洁 .加满油 随时进行洗滤芯加油 气枪 .油壶 2min 操作者 液压系统运转是否正常 声音确认运行检查 眼 .耳 .手 2min 操作者 润滑系统运转是否正常 运行检查 眼 .耳 .手 2min 效果确认 操作者 Roller R Line Roller 端面磨削 Roller 端面磨床 担 当 班 长 签 字 Air三联件 润滑油 中号油壶油杯加满手动加油 3min 润滑油箱 润滑油 手动加油 油标中线上 中号油壶 3min 液压站 液压油 手动加油 油标中线上 手动上油器 5min 切削液箱 切削液 手动加液 液标中线上 手动上油器 5min 操作者 操作者 加油工 加油工 机 床 前 面 照 片 机 床 后 面 照 片 机 床 左 右 面 照 片 操作者 签 字 1 2 换 油 液压站 液压油 手动加油 油标中线上 手动上油器 30min 切削液箱 切削液 手动加液 液标中线上 手动上油器 5min 加油工 加油工 1 2 3 4 设备仪表管理 1.将所有设备仪表进行 登记，设备前悬挂。 2.在表盘上标识出规格 范围。 3.重要设备条件参数点 检管理。 4.各种开关 ON/OFF状 态标识 担当 备注确认 Air压力表 (A) 液压油压力表 (y) 润滑油压力表 (R) 压力值范围 安装位置 压力值范围 安装位置 压力值范围 安装位置 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Air表 序号标识处 如： A1、 A2 表头标识图例 正常工作 范围界 限值 如： 3-4Mpa Air input 正常状态 Air表头 标识的 “0”起点 液压表 序号标识处 如： Y1、 Y2 表头标识图例 正常工作 范围界 限值 如： 3-4Mpa 液压 input 正常状态液压表头 标识的 “0”起点 Air表 序号标识处 如： R1、 R2 表头标识图例 正常工作 范围界 限值 如： 3-4Mpa 润滑油 input 正常状态 Air表头 标识的 “0”起点 注： 1. 各种表上面序号标识用 不干胶（印序号）粘贴。 2.正常工作范围界限值用 红色不干胶细条标识 3.“0”点标识用绿色不干胶 4.标识工作由各班统一实施 5.正常工作范围界限值与 操作指导书一致班长确认 仪表标识图例及 LIST表 整理后回答： q为什么制订清扫和润滑基准？ q基准的内容和要点？ q推进的步骤？ q谁来制订基准？ 点检设备上所有应检查的部位， 进行点检技能教育 . 总点检， 改善点检方法及制定基准 , 再现设备本来状态 培养理解设备构造，并能正确点检的能力 -要素作业手册 -点检手册 定 义 活 动 内 容 目 的 目 标 活 动 手 段 三 . 自主保全阶段别推进要领 3.4 第 4STEP： 总点检活动 自己保全第 4 阶段 (总点检 ) 1)活动内容 熟悉检查功能和简单的保全功能 , 培养能发现部品的劣化 ,设备的异常的操作员 . 学习收集及解释数据 ,并根据数据评价计划维修的重要性 . 2)活动目的 (1)提高发现设备缺陷的能力 (2)提高理解设备的构造和机能的能力 (3)掌握设备和质量关系的机能 (4)提高简单的设备修理能力 2)总检验展开顺序 抽出总检验科目 准备总检验教育训练教材 合理化 TEAM 担当讲师 现场管理者 实施班组长及分担长的教育 担当讲师 准备分担长对分担员的传达教育 组班长及分担长 分担长对分担员的传达教育准备 组长及分担长 实施总检验 分担员 实施不合理事项的改善 修正 , 补充完善临时基准书 分担员 分担员 保全部门担当者 检验功能 CHECK 合理化 TEAM 经常诊断和诊断审请 实施诊断 分担长 指点事项的措施 现场管理者 合理化 TEAM 分担员 保全部门担当者 (联结 , 润滑 , 空压 油压 , 驱动 , 电器 ) 总检验 CHECK SHEET 总检验手册 ONE POINT LESSON CUT MODEL 画 幻灯片等 (MODEL 设备的总检验 ) (全设备的总检验 ) 实施总检验 分担长及分担员 总 检 验 教 育 训 练 准 备 总 检 验 教 育 训 练 实 施 总 检 验 实 施 总 检 验 科 目 别 结 尾 缺陷处 LEST (劣化处 ,检验困难处 ) 临时基准 (修正有关项目 ) 功能 CHECK表 (TEST后 CHECK) 合理化 TEAM 4）润滑部分的总检验 总检验 CHECK POINT 1） 油站 , 加油容器（道具）的整理 , 整顿 , 清扫是否良好？ 2）油壶的内外面是否干净 , 是不是落得很适中 ? 3）自动加油机运转是否正常？ 4）加油口有没有污染或配管有没有异常地方 ? 5）旋转部 , 链条中是否总有油，周围是否有污物？ 6）加油口，旋转部的间隔里是否正常出油？ 必要的技能训练 1） AIR 3点 SET的检验和使用拿取方法 2）润滑油量的调整方法 3）排管法及排管类的适当缔结法 4）自动加油机的分解方法等 用眼睛看得管理法 1）油口的油种，周期的颜色表示 2）上限 , 下限的 LEVEL的表示 3）单位时间的消耗量的表示 4）加油容器（道具）的油种别 LEVEL表示 例）油压 , 空压的总检验 总检验 CHECK POINT 1）有没有电器的发热，异常音，电线的松弛，断线现象 ? 2）有没有机器，排管的晃动或漏卸现象 ? 3）压力计的 0点，针的振动，界限值的表示是否良好 ? 4）有无不必要的排管或 HOSE? 5） 油罐的油量是不是规定量 ? 6）运转油有没有污染或 FILTER有没有堵塞现象 ? 7）运转油的温度是否高 ? 8） DRAIN排管是否热 ? 技能训练 1）防止漏泄作业法 2）各机械 .UNIT的五感检验法 3）结合 Coupling的中心 Centering法 4）压力计的调整法 用眼睛看得管理法 1）设定压力的标示 2）电子表的用途标示 3）电子变动上标贴 THERMO-LABEL 4） 油压计的上限 , 下限的标示 5）表示油种 6）标示安全伐的对开螺母的标记 l-mark TPM 自己保全 (清扫 .点检 ,加油 ) 基准书 制定日期 修正日期 LINE 设 备 略 图 工序名 项目 NO 清扫 .检验 . 各 处 措施方法 周 期 担 当 清 扫 检 验 NO项目 加油处 油 种 周 期 日 担 当 设备名 设备号码 加 油 加油方法 油量 周 月 年 工具 日 周 月 年 实施方法 工 具 清扫 .检验 . 各 处 消耗 时间 消耗 时间 范 例 ( )月设备日常检验表 裁 决 分担长 班长 担当 使用部署 设备号 设备主人 检 验 日 期 (日 /星期 ) 区 分 时间 (分 ) 周 期 加 油 检 验 清 扫 设备使用 分担组长 确认栏 (1回 /周 ) 特 记 事 项 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31场 所 实施时期 判定基准 良好 : 无异常 (自己措施可能 : 公务部措施 : ) 实施时间是开始前 ,运转中 ,停止中 ,结束等区分表示 科长 科 LINE 设备名 随时实施清扫、注油、点检及复原 自主保全基准，对设备进行日常保全 以故障 “0”为目标， 实现故障 0化 实施正确的操作方法，提高处理异常的能力 - 系统流程图 - 自主点检表 定 义 活 动 内 容 目 的 目 标 活 动 手 段 三 . 自主保全阶段别推进要领 3.5 第 5STEP： 自主点检活动 点检报告总结 设备点检数量 点检问题点解决总结 10.1010.20点检总结 : 此次点检共点检加工科设备 180台 ,共发现 29台设备有不同程度的问题 . 设备问题点主要有 33件 .现在已经解决 29件 ,还有 4件未解决 . 设备问题点主要集中在 : 电器柜 ;液压站的散热器脏 (直接影响散热效果 ,减少其寿命 ) 空气过滤三联件有不同程度的损坏 (漏油 .漏气 .破损 ),直接导致磨头 ,主轴 , 机械传动的损坏 日期 系 别 设备 名称 点 检问题 点 解决方法 解决日程 困 难 点 担当 备 注 预计 完成日期 10.10 BEAR M/B内径 R1 1# 机械爪 过滤 器 损 坏（漏气）， 导 致汽缸 损 坏 维 修 10.10 M/B内径 R2 1# 机械爪 过滤 器 损 坏（漏油），不 利于 5S 更 换 孟 娅 AL30-03 10.31 M/B内径 R5 1# 电 器柜内部有 卫 生 纸 卷，容易 发 生火灾 取出，教育 员 工 10.10 M/B内径 R6 1# 机械爪 过滤 器 损 坏（漏油），不 利于 5S 维 修 10.10 S/B内径 R1 1# 砂 轮 皮 带 罩脱落，如果切削液 进入，将会影响皮 带 寿命 重新安装 10.11 S/B内径 R6 1# GAUGE信号 线 放置不当， 导 致信号 传 速虚 重新布 线 10.10 10.11 ROL R7端面 1# 砂 轮电 机 脏 （ 联轴 器 损 坏），不 利于 5S 更 换联轴 器 10.11 R6端面 1# 液 压泵压 力表 显 示异常，无法正 常点 检 液 压 力 更 换压 力表 10.11 液 压 油管替代品与 设备 摩擦已有 磨 损 重新更 换 油管 需重新 购买 熊非 10.17 传 感器固定不良，容易 导 致光控 损 坏 重新固定 需重新制作 支架 李斌 10.17 R5端面 1# 液 压 站散 热 片 脏 ，影响散 热 效果 清洗 10.11 R6端面 2# 电 器柜散 热 片 脏 ，影响散 热 效果 清洗 10.11 点检报告总结 三 . 自主保全阶段别推进要领 再次彻底整理整顿操作员工管理的设备和物品 ,并明确其职责 A. 设备状况及检验项目 B. 物品堆积场所 , 堆积方法 , 堆积量 C. 人员 (运转员 )的任务和职责 实现管理项目的标准化和作业的效率化， 切实保证质量和安全 . 根据 PM分析来最终决定检验项目 . 运用目视管理工具 彻底执行遵守基本的教育 定 义 活 动 内 容 目 的 目 标 活 动 手 段 3.6 第 6STEP: 整理 ,整顿（标准化确立） 自己保全第 6阶段 (整理 , 整顿 ) 1) 目的 彻底整理 , 整顿操作员工管理的设备或物品 , 实现管理项目的标准化和作业的效率化， 切实保证质量和安全 . 2) 推进方向 (1) 整理 , 整顿的对象 A. 设备状况及检验项目 B. 物品堆积场所 , 堆积方法 , 堆积量 C. 人员 (运转员 )的任务和职责 (2) 设备的状况检验 对质量有影响的设备的状况 , 根据 PM分析来最终决定检验项目 . (3) 物品堆积场所 , 堆积方法 , 堆积量 对工件 , JIG, 工具 , 计量及安全装置进行整理整顿，并进行用目视管理 , 设定基 准 , 保证机能 . (4) 操作人员的作用 整理运转员应做的全部事情 , 并使他们彻底遵守 .实现运转操作的标准化 , 提高异 常处理的技能 . 三 . 自主保全阶段别推进要领 按已制定的基准及目标，自主维持管理 . .继承维持 /改善 ，构筑设备及现场管理的免疫体质 实现全员专家化 - 自主管理 sheet -MTBF， MTTR管理表 -设备综合效率管理表 定 义 活 动 内 容 目 的 目 标 活 动 手 段 3.7 第 7 STEP： 自主管理 Bear(A） 班长 磷化 班长 Roller 班长 CYL 班长 Pump 班长 Assy 班长 Paint 班长 Weld 班长 Final 班长 Case 班长 T/Cap 班长 Bear(B) 班长 清洗机 班长 C/Sh 班长 加工 Team长 制造 Team长 TPM活动支援担当 制造室室长 合理化 Team长 1). 确定各台设备 TPM活动担当 (白 .夜班 ) 各生产线按机台或分段区分确定设备担当者 2). 各 TPM活动担当应知道检查项目要求 . 3). 每日由班长对各台设备进行评价及记录 . 4). 在每日班务会上班长讲评评价结果 .对最后 两名提出改善要求 ,班务会发表改善报告 加工各系长 制造各系长 策划 .检查 .评价 以 TPM活动支援担当和 TPM活动评价 Team的评价分数总和确定评价结果 LGETA压缩机工厂自主管理组织图 加工 Team长 制造 Team长 制造部门 担当职责 生技 Team长 保全 Team长 生技部门 担当职责 日常 “设备总维护 ”自主管理运营体系责任部门 设备维护日常运营管理 设备维护日常技术支持 1.确定各台设备或生产线区间 担当 (白 .夜班 )。 2.每日班长对各台设备或生产线 区间进行评价及记录。 3.在每日班务会上班长讲评评价 结果 .对最后两名提出改善要求。 4.班长负责新入社员教育培训。 5.向生技部门提出设备维护方面 的改善要求并支持实施。 1.设备点检表及内容的制定。 2.设备点检内容的变更。 3.设备操作守则的制定及变更。 4.设备维护方面教材的编写 5.定期对班、系长进行设备维 护方面先进技术的教育培训。 6. 以 “少维护免维修 ”为原则对 设备维护方面进行改善 。 案 例 设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因 此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来 的方向，但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工 ，因为操作工目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具 备保养的能力。 请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？ 如果你是邱科长，如何说服范经理？ 4.1 TPM 每周报告会 四 . 自主保全活动的推进方法 点检实施 操作工自我点检 班长监督确认 PM主观巡视 PM检查组每周检查评价 活动议程 1，会议开始首先各部门报告： qPM推进组织报告本阶段活动现况 qPM班报告维修和改善完成及未修复项目 q生产线报告自主保全本阶段活动进展 q生技科报告设备综合效率及计划保全 2，与会者现场巡视： q改善班介绍改善成果 /领导当场奖励 3，活动结束 会议由 TPM主管主持 TPM推进委员长到会 全体管理者几监督者参加 副总经理部 长TEAM长决 裁 担 当 TPM活动月别现况 1. 6月份不合理点改善推进现况 2. 6月份 清洁度检查评价现况 1. 6月份不合理点改善率现况及分析 22项 A.B.C类不合理点总计改善率 68 % 改善率 68% 已 改 善 完 数 15项 9项 6/14- 6/26现状 4项 4项 3项 A.B.C 9项 C类 6/14 - 6/26现状分析 B-C类不合理点改善完成率已达成 85% ， A - 类不合理点改善完成率 45%. 未完成的 项目要在 6月底前达成 。 改善班运行不正常，应有一个集中地点和 现况版， 改善班长每周要发表改善报告 类 不 合 理 点 总 计 B B类 A类 改善 完数 改 善 完 数 6/14 - 6/26现状 改 善 完 数 6/14- 6/26现状 加工改善率 50% 制造改善率 100% 加工改善率 100% C类改善率 88% A类 4项 B类 3项 C类 8项 5 1 A C 1 未改善 7 项 保全改善率 45% 3项 8项 3项 -加工 -制造 -加工 -制造 不 合 理 点 数 2项 2项 2项 1项 B类改善率 75% 4 项 A类改善率 45% -保全-生技 不 合 理 点 数 C=9 项 B=4 A=9 项 不 合 理 点 数 6项 制造改善率 83% 5项 4 项 5项 区分 不合理点内容 推 进 日 程 计 划 担当 备注 确认6/15 06/20 06/25 06/30 07/05 07/10 07/15 7/20 丁德秀 1 2 3 4 5 LG Electronics挑战中国市场赢利的成本 CD - 20！ 不合理点位置 王全有切削分离器运转有间歇 王全有丁德秀 王全有 6 王全有 1. A类 :6月份 不合理点改善推进现况 （ 9项） Bear(B) R1 line 刷光机 前完 7 丁德秀 王全有 王全有 王全有 丁德秀 韩 林 设备改造 设备移设 CYL R1 端面磨床 设备维修 设备维修 Case R1 R2 Line冲孔、翻边机 拉床基础地面破损 设备维修 电器柜与新通道干涉 U/T维修 高压油管长更换合适的 Pump R2 Line前端升降机旁 设备维修 前处理蒸汽管泄漏 Paint R1 Line 脱脂药液槽 前完 前完 前完 前完 前完 前完 3 / 22 切削分离器铲板磨损 切削分离器铲板磨损 Bear(B) R3 line 刷光机 CYL R1 R4 line 拉床 设备维修 切削分离器过滤不完 全 C/sh R2 line无心磨床 2级过滤器 前完 8 9 韩 林 韩 林 韩 林 王全有 制作 切削分离器过滤卷纸棒无 C/sh R1 lineT/H磨床（ 1台）C/sh R3 lineT/H磨床（ 2台） 前完 王全有 韩 林 发注 发注 发注 发注 发注 加工 Team： 制造 Team Bear(A） 磷化 Roller CYL Pump Assy PaintWeld Final Case T/Cap Bear(B） Line别 月别 70分 60分 80分 70分 60分 80分 2. 6月份 清洁度检查评价现况 加工清洗机 4月 4月 4月 43月 4月 4月 4月 78.4 81.6 Line别 月别 4月 4月 4月 4月 4月 4月 4月 C/Sh 5月 5月 5月 82.5 5月 82 5月 5月 82 5月 82 86.7 5月 81分 5月 82分 5月 73 5月 81 5月 82.5 5月 80.5 5月 81.6 6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月 76.43 80 82.5 83.3 85.8 83.6 75 84.2 6月 6月 6月 6月 6月 6月 76.25 6月 76.66 76.11 82.5 76.66 87.2 85.5 84. 86.7 86.2 86.8 82.5 第 1名 81.7 78 80 86.25 80 85.8 80 第 2名 副总经理部 长TEAM长决 裁 担 当 TPM活动周别现况 1. 6月份不合理点改善推进现况 2. TPM活动出勤率现况及分析 3. 02年与 01年设备故障率实绩对比 4. 6月份 Team别不合理点改善报告 Bear(A） 磷化 Roller CYL Pump Assy PaintWeld Final Case T/Cap Bear(B） Line别 3. 6月份 1次 清洁度检查 评价现况记录 清洗机Line别 C/Sh 平均分数 评价者 A 评价者 B 评价者 C 评价者 D 平均分数 评价者 A 评价者 B 评价者 C 评价者 D 2. 1-6月 2周 TPM活动出勤率现况分析 01年 / 12月 02年 / 1月 2月 83.5% 92.6% 100% 本月 TPM活动出勤率有所下降， 表明大家对参加 TPM活