普通硅酸盐水泥机械立窑设计计划书

普通硅酸盐水泥机械立窑设计 计划 书 第 1 章 概 述 窑煅烧水泥熟料 立窑内的煅烧过程，对于每个料球，仍然经历着生料的干燥、预热、分解、固相反应、烧成、冷却等各阶段。从料球表面逐渐向内部进行的 ： 首先，热气流向表面传热，使表面向内部扩散。其次，料球表面煤粒达到燃点，与气流中氧气反应燃烧，随着氧气自料球表面向内部扩散，燃料不断燃烧，料球温度逐渐提高，煤粒的燃烧与生料碳酸钙的分解同时进行。第三，碳酸钙分解的二氧化碳与燃烧产物一氧化碳、二氧化碳等由料球内部向外扩散，并从表面扩散至气流中。第四，随着碳酸钙分解与燃料燃烧，温度继续升高，固相反应与固液相反应也同样从料球表面向中心推进；逐渐完成熟料的烧成过程。第五，烧成各个料球 反 应的各阶段是相互交叉进行的。 立窑煅烧熟料的过程，大致可分为预烧带、烧成带和冷却带。 但是窑内各带之间并不存在一个明显的界限。 为此，不可能象回转窑那样可以比较清楚地划分窑内各带，以 及 从各带 通风等方面阐述立窑煅烧 熟料 的特点。 同时，各带所占的高度比例也是根据设备、操作方法不同而变。例如，提高风压，冷却带将加长，其它两带缩短；采用暗火操作，预热带将加长。 料燃烧 立窑内燃料与生料一起成球入窑，并与冷空气逆向而行。随着料球向下移动，水分蒸发，料球预热、分解，燃料挥发物逐渐挥发，向上流动的空气与生料、燃料反应，氧气浓度逐渐降低。由于高温带生料中碳酸钙的分解产物二氧化碳分压随温度提高而 增加，氧气高温带料球内部以 “郝氏反应 ”为主，反应式如下： O 2 （ 1 2 （ 1 （ 1 在氧气浓度较低，碳酸钙分解产物 燃烧 产物 到料球中灼热的煤（或碳）时，将发生 “包氏反应 ”，其反应式为： 2吸热反应） （ 1 在氧气浓度较高的料球表面的煤以及经 “郝氏反应 ”与 “包氏反应 ”生成的 发生下列反应： C+O 2 （放热反应） （ 1 222（放热反应） （ 1 立窑高温带下部氧气浓度较高时，燃料已接近燃烧完毕，而立窑上部，挥发物的燃烧、 及碳的燃烧又发生在缺氧的条件下，因此，这是立窑内燃料易于燃烧不完全，出窑废气中一氧化碳浓度较回转窑高的主要原因；也是立窑煅烧适宜于 用无烟煤而不宜于用烟煤的原因。 由于立窑窑壁边壁效应的影响，通常窑边部通风较中部为好，使中部燃料燃烧处于缺氧状态。由此可知，立窑内的燃料燃烧是在料球内部中心缺氧、窑上部和窑中部缺氧的条件下进行的。因此，如不采取各种有效措施，立窑的化学不完全燃烧将成为立窑热耗高的主要原因之一。 热 立窑内堆满料球，气流与物料直接接触，相当于物料直接接触，相当于颗粒层传热，因而立窑内以对流可传导传热为主，不同于回转窑。立窑内由于物料煅烧各阶段的反应与燃料燃烧几乎是同时进行的。固相反应放热效应的热利用比较充分，表面散热较小，又没有空洞 (暗火操作 )，特别是立窑内料球中生料的分解和碳粒子的燃烧形成的多孔结构，使立窑内基本上是以无焰燃烧进行的，这对传热过程非常有利了。因此，立窑的热效率较高，其单位熟料热耗较低，可以低达2800料 （ 9670料）。 风 立窑内充满料球，料球之间的空隙产生的通风阻力较料球与窑内产生的阻力为大，特别是料球在煅烧过程中，熟料会因烧结产生收缩，从而使料球与窑内壁间的空隙更大而不足造成边风过剩。同时，窑中心部分燃料燃烧过程易于产生还原气氛，因而当窑中心、供氧不足时，一氧化碳浓度高至一定程度，物料中氧化铁会还原成 成 2的低熔液相，易使料球粘结成大块，进一步使窑中部通风不良。若原料质量差或成球不良等会加剧这一过程。因此，立窑在同一截面上的通风阻力是不同的。通风不均，中部通风不良，边风过剩是立 窑常出现的主要问题之一，也是影响立窑熟料质量的主要原因之一。 立窑是一种填满料球的竖式固定床煅烧设备内衬耐火材料。分普通立窑和机械化立窑。含煤的生料球从窑顶喂入，空气从窑下部用高压风机鼓入，窑内物料借自重自上而下移动。料球在窑内经预热、分解、烧成和冷却等一系列物理、化学变化，形成熟料，从窑底部卸出。废气经窑罩、烟囱排出。立窑具有热耗小，结构简单，占地面积小，单位投资少，省钢材，建厂快等优点，因而适宜于地方规模较小、交通不便和边远地区建厂，以满足当地基本建设和民用建设的需要。但由于立窑厂规模较小，劳动生产率较 低，特别是建厂条件和原材料、燃料运输费用较高等，致使水泥成本较高。另外，因立窑煅烧温度不均，对熟料质量有一定影响。 立窑的结构 机械立窑是指机械加料和机械卸料的立窑。除窑体本身外，包括喂料装置、卸料篦子和卸料密封装置等三部分。 料装置 在立窑的窑罩内安装一个回转撒料溜子，将料球均匀地撒在窑面上。喂料装置有单撒料溜子和双撒料溜子两种。单撒料溜子的倾角可通过手动或电动操纵改 变撒料点，也可以将不同含煤量的料球交替撒入窑的边部和中部，以满足差热煅烧的需要。双撒料溜子可以同时将边料和 中料撒入窑内，但需采用双供料系统。 料篦子 机械化立窑的卸料篦子有塔式、塔盘式、往复式、辊式、盘式等数种。本文为改进后的塔蓖结构，用双偏心结构，改善立轴受力情况，轴承使用寿命较长，篦子为整体铸造，具有强度高，通风面积大，维修方便等优点；同时，熟料经颚板间受挤压破碎后卸出，出料粒度约为 100保证熟料有控制地卸出，而不受熟料烧结情况、粒度、或松散性的影响。这种篦子通风、卸料较均匀（特别是立窑中塔式篦子使中部料层较薄而暖和通风不均的影响），出料粒度较小，虽篦子及传动装置的结构与加工较为 复杂，仍是目前使用比较广泛的一种形式。往复式、辊式、盘式等卸料篦子，由于不易控制卸料，出料粒度较大，且通风均匀性不如塔式篦子而逐渐被塔式篦子所取代。 料密封装置 该装置的作用是防止卸料时鼓入窑内的空气随熟料卸出。目前采用的主要是料封式卸料器，过去曾用三道闸门，或四道闸门，现已逐渐淘汰。 料封式卸料由我国水泥工艺设计院所发明。这种装置是利用卸料管中的物料来锁风。料风管内料柱高度变化所显示的风压差通过电控线路自动控制：当料柱到一定的高度后开始卸料；料柱下降到一定高度后停止卸料。 应该指出，料封式卸料器的高度和直径要适当，直径愈大，漏风愈严重；直径愈小，愈易拱料，一般如卸料粒度小于 300风管直径为 350右；如卸料粒度小于 300料风管直径为 300右。如卸料粒度过大，则料风管高度要求约为 则应加一水平料封。料封管倾角，要注意物料能自由卸料，通常应大于 55了消除偶然出现的拱料，料风管上可装震动器。 第 2 章 立窑的结构设计计算 机械立窑的规格以窑的有效直径（内径 D）和有效高度（ C）来表示， 0m 塔式机械立窑表示有效内径为 3m，有效高度为 10m。立窑的规格是根据水泥的年产量要求选定的，因此机械立窑的结构参数应满足窑的生产能力，尽可能达到高产的目的。机械立窑的主要结构尺寸是窑径和窑体扩大口尺寸。 窑的内径和高度 立窑的产量与煅烧带截面积成正比，亦即与立窑内径的平方成正比。立窑的内径可按下式计算： 2 式中： D立窑煅烧内径， m； G要求熟料小时产量， kg/h； 立窑煅烧带单位截面积产量，机械立窑取 700kg/m2h 则： 立窑内径愈大，产量愈高，但内径过大，窑截面的通风、煅烧和卸料都不易均匀。 立窑的内径确定之后，可根据立窑的高径比确定立窑的高度。目前国内生产的机械立窑高径比一般为 3窑的高径比取决于物料在窑内预热、分解、烧成及冷却各带所需要停留的时间，高径比过大通风电阻力增加，风机电耗增高，并影响煅烧速度；高径比过低，窑断面通风不均，熟料煅烧不稳，并会 使熟料冷却不良，热损失增加。 对于 D=应取 C=喇叭口尺寸计算 立窑窑口扩大内径扩风能力及操作情况，喇叭口高度 H 则取决于煅烧带的位置，其间关系可按下式计算： （ 2 （ 2 2扩扩大口角度 对窑内的煅烧情况有很大影响。若扩大角 过小，则减少边风的效果不显著；若扩大角过大，扩大部分物料收缩之后的体积比直筒部位大，则物料容易卡在扩大口而卸不下去，因此扩大口角度要适当。扩大口高度 H ，主要与立窑规格、煅烧情况和操作方法有关， H 过高操作上不易处理炼边；若过小，又易卡窑。暗火操作比明火操作 H 应高，太深对熟料冷却会有影响。通常采用暗火操作， H =火操作 H =次设计中取 H = 球与熟料体积比 ）（ 生球球 熟 11 式中：球生料球平均容量， kg/ 球； 熟熟料平均容量， kg/ 熟； 球w生料球平均水分， %， %w； 生L入窑生料烧失量， % ， %L； 则： ）（算扩大口角度 1(2 a r ct r ct r ct g 扩 机械立窑工艺参数确定 速 机械立窑卸料装置转速决定了窑的卸料能力，而卸料能力又与立窑的煅烧情况有关。影响烧成质量的因素很多，如料球的水分 、 球径、燃料的发热值、风压、风速、操作水平等。因此，还不能由理论公式来计算并确定机械立窑卸料篦子的转速。常用 3h，并转速必可调，调速范围一般为 1:3 1:4。 率 目前，用理论方法还不能正确地确定卸料篦子的功率消耗。因此，一般采用（ 2 （ 2 （ 2 与同类型同规格的机械立窑相类比或现场实际测试方法来确定。 产能力 03 5 0 43 量 鼓入窑内的风量，表明供给燃料燃烧的氧量。在一定的合理范围内，风量越大，燃烧用氧量越足，燃烧快而 完全，传热也越快，并加速了熟料烧成，有利于熟料产质量提高。但风量并不是越大越好，风量若过大使烟气量增加，烟气带出的热损失也增加，反而使燃烧温度降低，影响熟料煅烧，因此，鼓入窑内的风量要适当。 机械立窑所需的风量，即煅烧物料的基本风量，按如下 W安谢尔姆公式计算： t )27 31(28 4 式中：空气需求量， m3/ q熟料单位热耗， 料 ） ； G立窑的日产量， G=50t/d； t入窑风温度， t=28 ； k修正系数，机械立窑： k= k= 则： t 73281(284 350 压 风压是风本身所具有的能量 ， 用风压来克服室内阻力，窑内阻力，需要克服阻力的风压应大，这样才能到达燃烧带，使燃料充分燃烧。在确定了入窑风量和风压后，就可选择出鼓风机的型号。 （ 2 （ 2 第 3 章 燃料燃烧计算 燃料燃烧计算内容及基本概念 燃料燃烧计算的主要目的是求出燃料燃烧时所需的空气量，燃烧产物（烟气）生成量和燃烧温度等，以便正确进行工业窑炉的热工设计和对已在运行的工业窑炉进行热工标定等。 气需要量的计算 燃料燃烧实际上就是燃料中的可燃成分和空气中的氧进行剧烈的氧化反应过程，因此，当燃料进行燃烧时需要不断地供给空气。但供给的空气量应该适当，过少，由于空气的不足会引起燃烧的不完全；过多，则会降低燃烧温度，可见供应适量的空气是燃烧中的重要问题，为做到这一点，我们必须较确切地计算燃料在燃烧时所需要的空气量，并以此作为进行鼓风机 选型计算等的依据。 气生成量的计算 燃料燃烧时所生成的烟气必须及时地从窑炉中排除，否则燃烧就不能继续进行，故在所有的工业窑炉上都有烟囱、排风机和烟道等排风系统。为了确定排风系统和设备的规格型号，就必须知道烟气的生成量，它是窑炉设计计算中不可缺少的数据。 气成分的计算 在燃烧产物中包含着燃料燃烧所放出的全部热量，因而烟气是窑炉内主要传热介质，其热容量与成分有关，故需计算烟气的成分。 烧温度的计算 燃料燃烧的主要目的是要获取一定的温度，达到煅烧制品的目的。某 种燃料在燃烧之后能否达到所需的温度，可以通过计算来求得。通过燃烧温度的计算，并可分析影响燃烧温度的因素，改进燃烧条件，从而提高燃烧温度。 空气用量和烟气生成量计算 在进行燃烧计算时，首先应该确定计算基准，一般的计算基准是以 1100 料完全燃烧时所需要空气量和烟气生成量，确定基准后，根据燃料的元素分析成分和可燃元素的燃烧反应方程式，分别计算出各可燃元素燃烧时，所需的氧量和燃烧产物生成量，然后相加起来，即得 1 100 料完全燃烧时所需的总氧量，知道了氧的总需用量并根据其在 空气中的比例就可得空气需用量和燃烧产物总生成量。 在计算时，用 示较用 示要简便得多，因此，在 燃烧 计算中常采用摩尔数表示法。若已知的是质量百分数，在计算时应先换算为摩尔数。 已知煤的成分以应用基表示为： y+y+y+00% 计算 100 所需空气量和烟气生成量： 把 100 所含各成分的质量分数换成摩尔分数，即： 18,32,28,32,2,12燃烧中灰分不参加燃烧反应，也不变为气体，故不计算它。 列下表： 121/2)()= 表 3 1 煤的可燃成分的燃烧反应 元素名称 反应式 所需氧量 烧产物 2O 2 C C+O 2 2 2 H H 2O (1/2)()= S S+O 2 2 2 O 参与反应 2 N 2 8 W 2O 8 论空气量和实际空气需用量 已知：所用的煤应用基成分如下： 表 3 2 所用的煤应用基成分 % 剩空气系数： = 3 （ 3 （ 3 以表格形式取 100为基准计算如下： 表 3 3 燃料 反应式 所需 质量（ 燃烧产物 成分 百分含量（ %） 质量（ 摩尔数（ 2O 2 +O 2 2+1/22O +O 2 yN 2 与反应 yH 2O 合计 据氧在空气中的含量和空气在标准状态下摩尔体积，可得 1料燃烧时所需的理论空气量，以 示： 21100)3232412(100 实际空气需用量： VV 式中： 理论空气需用量， m/料； 实际空气需用量， m/料； 过剩空气系数 ， =： 32 86 V m/（ 料 ） （ 3 （ 3 m/（ 料 ） 气生成量 烟气是指燃料燃烧时所产生的全部气态产物，不考虑灰分在内，燃料燃烧后所得到的气态产物，由两部分组成，一部分是由燃料燃烧生产的，另一部分是由空气带入的。 根据上表，可计算出 1料完全燃烧所生成的气体量，其中： （ 1） 源于碳的燃烧，即 : 100 CV m/（ 料 ） （ 2） 源于氢的燃料中的水分的蒸发 : 100 82(2 m/（ 料 ） （ 3） 源于硫的燃烧，即 : 100 SV m/（ 料 ） （ 4） 源于过剩空气，即 : (100212 V m/（ 料 ） （ 5） 源于燃料中的氮和空气中引入的氮之总和，即 : 10079100 m/（ 料 ） 以上各项计算结果相加，即可得 1料完全燃烧时产生的烟气总量： 气成分及密度 m/料 （ 1）烟气成分计算 % V % %002002 %00*2002 % V （ 2）烟气密度计算 02002002002002燃烧温度计算 论燃烧温度 燃料完全燃烧放出的热量以及燃料和空气带入的物理热全部用于加热烟气，在此情况下的烟气温度，称为理论燃烧温度，也就是假定燃料在燃烧过程中没有任何损失时，烟气所能达到的温度。 在热量方面，根据能量守恒定律，进入热量必等于支出热量，这就是热平衡。进入的热量主要有：燃料的发热量 ，燃料带入的物理热 空气带入物理热 ；支出的热量主要有：排出烟气的物理热 ，化学和机械不完全燃烧的热损失 以及散热损失 。 它们之间的关系可用热平衡方程式表示（以单位燃料为计算基准） + Q + 理论燃烧温度计算时，取 0,0,0 Q , 3 热平衡方程式为 : + 式中： 0论燃烧温度 , ； 料温度， ； 气温度， ； 料的平均热容量， kJ/ ； 气的平均热容量， ； 气的平均热容量， ； 查表知各种气体的平均热容量，可以利用加和法计算烟气的平均热容量。 100 1)( 2222222222 际燃烧温度计算 按照实际情况考虑到各种热损失时 ,燃料燃烧生成的烟气可能达到的温度 ,称为实际燃烧温度。由此可见，实际燃烧温度必低于理论燃烧温度。 一般计算实际燃烧是很困难的，因为影响实际燃烧温度的因素很多，这些因素很难用计算方法准确地求得，因此，在某种特定的窑炉上，根据实际生产经验总结出理论燃烧温度和实际燃烧温度的关系，得出一个经验公式： 式中：t为高温系数或燃烧热效率； 根据实际生产经验，立窑的 t 数值为 烧温度计算 已知：煤的应用基组成 表 3 4 煤的应用基组成（ %） 含量 (%) 3 （ 3 （ 3 （ 3 （ 3 煤的温度： 32 ； 热容量： 空气温度： 32 ； 热容量： 且过剩空气系数为 =计算有： 理论空气量： m/料 烟气量： m/料 低发热量： 7790 kJ/气组成： 根据热平衡方程式计算理论燃烧温度时，可改写为： 00 式中 Q 为一定值，可以准确计算出来，烟气量烟气的热容量采用试算内插法计算求解。 先估计 m ） 则： V 估计100 2200 之间 再设=2000 ,查表并利用公式 0011001)( 22222222221 料 ） 设2200 ，同理 ： 3 料） ） 0011001)( 22222222222 KJ/料 由上可知符合 2Q Q 1Q ，因此，000 2200 之间，则 21092 8 0 3 32 9 5 5 12 8 0 3 1 4 9)21002200(2100)(121211取高温系数t=得实际燃烧温度为： 1 4 7 62 1 0 tt ） 第 4 章 水泥熟料形成热的计算 由熟料的形成过程看出，在一系列的物理化学变化过程中，有的吸热有的放热。现将各反应过程的温度与热性质归纳如下表： 表 4 1 水泥熟料形成时各反应过程的温度与热性质 温度 反应 热性质 100 自由水分蒸发 吸热 450 粘土结合水脱水 吸热 600 碳酸镁分解 吸热 900 粘土中无定形物转变成晶体 放热 900 碳酸钙分解 吸热 900 固相反应 放热 1300 液相反应 吸热 1300 3S 微吸热 所谓熟料形成热，是指在一定的生产条件下，用某一基准温度（一般是 0或 20 ）的干燥物料在没有任何物料和热量损失的条件下，制成 1温度下的熟料所需要的热量，也就是用一定成分的干物料生产一定熟料进行物理化学变化所需要的热量。因此，它是熟料形成理论上的消耗的热量，仅与原料、燃料的品种，性质及熟料的化学成分与矿物组成有关。 已知： （ 1） 熟料及煤灰的化学成分如下： 表 4 2 熟料及煤灰的化学成分 物料名称 他 合计 熟料 00 煤灰 00 （ 2） 煤的工业分析积及热值如下 表 4 3 煤的工业分析积及热值 成分 水分 发分 定碳 分 值 含量 % 7790kJ/ 3） 熟料的单位热耗 q， kJ/料； 28548 （见物料平衡计算） 计算：确定计算基准为 1料 0 物料消耗量的计算 灰消耗量的计算 1001成 1料，煤灰的掺入量， 料 ） ； 煤灰的应用基含量，； q 熟料单位热耗， 料 ） ； a煤灰掺入的百分比， a=1； 的应用基低热值， 煤 ） ； 则： qm 7 90 2 8 5 酸钙消耗量的计算 O 33 100 式中： 成 1料，生料中碳酸钙的含量， 料 ） ； 熟料中氧化钙的含量，； 煤灰分中氧化钙的含量，； 、 分别为碳酸钙， 氧化钙 的分子量； （ 4 （ 4 则： a C O 0 01 0 酸镁消耗量的计算 1001)( 33 g OM g C g C 生成 1料生料中碳酸镁的含量（ kg/料）； 熟料中氧化镁的含量 、 煤灰中氧化镁的含量 ， %； 、 分别为碳酸镁、氧化镁的分子量； 则：g C O 岭土消耗量的计算 1001)(3222323222 2生成 1料生料中高岭土的含量， kg/料； 熟料中三氧化二铝的含量，； 32 煤灰中三氧化二铝的含量，； 2、 2分别为高岭土、三氧化二铝的分子量； 则： AS 2 氧化硅的消耗量的计算 式中： 成 1料生料中除去高岭土所含二氧化硅剩余的二氧化硅 熟料中二氧化硅的含量，； （ 4 （ 4 （ 4 煤灰中二氧化硅的含量，； 氧化硅的分子量； 则iO 00 1) 氧化二铁消耗量的计算 1001)( 323232 2生成 1 公斤熟料生料中三氧化二铁的含量， kg/料； 熟料中三氧化二铁的含量，； 32 煤灰中三氧化二铁的含量，； 则： Fe 05 4 )2 成 1 公斤熟料主要物料消耗量之和 rM g C a C 32223 +式中： 生成 1 公斤熟料主要干物料消耗量之和， kg/料；则： 成 1 公斤熟料干物料消耗量 00100 式中 ： 生成 1 公斤熟料物料消耗量， kg/料； m 熟料中其他成分含量之和，； m =： 00)吸收热量的计算 料从 0加热到 450吸收热量的计算 )0450(1 （ 4 （ 4 （ 4 （ 4 式中 ： 物料从 0 加热到 450 吸收的热量， 料 ） ； 干物料在 0 450 时的平均比热， dr ） 。 则： 土脱水吸收热量的计算 由于一般生产水泥用的粘土原料主要成分是高岭土，因此实际是高岭土的脱水。 67002 mq 式中： 高岭土脱水吸收的热量， 料 ） ； 生料中结合水量， 料 ） ； m 222 222 6700高岭土脱水热效应， kJ/ 则：82)476700) 水后物料由 450加热到 600吸收热量的计算 )4 0 06 5 0()(3 式中 ： 脱水物料吸收热量， 料 ） ； 脱水后物料在 450之间的平均比热， ） 则： 3 酸镁分解吸收热量的计算 1 4 2 034 mq rM 式中： 料中碳酸镁的含量， 料 ） ； 碳酸镁分解吸收热量， 料 ） ； （ 4 （ 4 （ 4 （ 4 1420碳酸镁在 600 时分解热效应， kJ/： 2 0) 料由 600加热到 900时吸收热量 )600900()( 2 35 g C 式中： 物料由 600 加热到 900 时吸收的热量， 料 ） ； 由碳酸镁分解出的 ， 料 ） ； = rM g C OM g C 32 2 , 分别为 分子量。 物料在 600 之间的平均比热， =kg/ 。 5 酸钙分解吸收热量的计算 166036 mq 式中： 料中碳酸钙的量， kg/料； 1660 900 时分解热效应， kJ/ 则： 6 71 6 6 0) 料由 900加热到 1400时吸收热量的计算 rM M 式中： 7q 物料由 900 加热到 1400 时吸收的热量， kJ/料； 生料中碳酸钙分解出之 ；3232 3C a C a C a C O 物料在 900 到 1400 之间的平均比热， ； （ 4 （ 4 （ 4 a C O 3 则： 00/14)7 成液相吸收热量的计算 1098 q 料 ） 故以上结果知总吸收热量： 1 787654321 放出热量的计算 土中无定形物质转变成晶体放热 2232221 C a C q1 粘土脱水后无定形物质转变成晶体放热， kJ/料； 2 生料中高岭土的量， kg/料； 高岭土（ 高岭土（ 子量之比； 302脱水高岭土的结晶热， kJ/ 则：1 料矿物形成放热量 熟料矿物形成放热与各矿物的含量有关，若已知熟料的化学组成，可根据下式计算各矿物的含量。 硅酸三钙 i SC 23223 硅酸二钙 i 323222 铝酸三钙 ) 32323 铁铝酸四钙 （铁率 P 式中： 别为熟料各矿物的含量，； 别为熟料各化学成分含量， 。 则： 1 3 4 0 2 5 8 熟料各矿物形成热效应（ 1300 ）如下： 成放热 465（ kJ/ 成放热 620（ kJ/ 成放热 88（ kJ/ 成放热 105（ kJ/ 熟料矿物形成放热等于各矿物形成热效应乘以各矿物含量之和 ， 故： 001)10588620465(100143232 料由 1400冷却到 0时放出的热量 )01400(3 式中： 熟料量， 熟料在 0 1400 时的平均比热， 093.1kC kJ/。 则： 3 01 4 0 00 9 料 ） 00、 900冷却到 0时放出的热 量 22 32 34 )6 0 09 0 0( g C a C O 式中： 4q 却放出的热量， kJ/ 2 0 900 时的平均比热，2kJ/： 00)900)4 蒸汽由 450冷却到 0时放出热量 2490)0450(5 mq 式中