预制沉箱盖板施工总结

预制沉箱盖板施工总结一、工程概况本工程为厦门漳州招银港区 8#、9#泊位码头工程，工程地点位于厦门港招银港区 8#、9#泊位。东侧 7#泊位己建成投产，西侧为考虑与本工程共同建设的10#泊位(福建豪氏威马铁质品有限公司码头)。本工程拟建码头为重力式码头，顺岸式布置，分两个泊位(8#和 9#泊位)，泊位设计长度均为 238 米。厦门港招银港区 8#-9#泊位码头工程的沉箱盖板共有 3 种规格共 149 件，单件重量分别为 170t、40t、50t。其中 170t 盖板有 5 块， 40t 盖板有 84 块，50t 盖板有 60 块。二、施工管理部分1、施工准备预制沉箱盖板施工前，有项目部编制预制沉箱盖板开工报告并上报监理，开工报告内容齐全，包括盖板预制施工方案、人员机械进场名单、材料进场报验单、施工计划安排、质量安全保证体系以及其他保证措施等，同时工程部在预制施工前，将编制完成并经项目总工程师审批的预制沉箱盖板技术交底书通过交底会议的方式下发到相关技术人员的手中，并强调盖板预制施工质量控制重点，做到工程质量和进度两不误。项目部设协调人员，解决现场施工时遇到的问题，保证了施工顺利进行。（1） 施工人员配置施工队负责人：2 人；电焊工：2 人；普工：10 人模板班（混凝土浇筑班）：7 人钢筋班：4 人养护工：1 人（2） 机械设备配备钢筋弯曲机：1 台；钢筋切断机：1 台；交流电焊机：4 台；角磨机：1 台；振捣棒：2 个；振捣器：2 台2、施工组织管理我项目部管理机构根据施工现场的客观需要进行设置，职能部门的设置根据我项目部的规模大小及其复杂程度来决定，管理层包括工程部、质检部、合约部、安全部、财务部及综合办公室。质量保证体系:我项目部质量保证体系是为满足工程经营承包合同的要求，满足业主及上级机关质量监督工作的要求，对外建立的质量体系。主要是通过控制自身在施工过程中的工作质量，最终确保工程质量。3、技术质量管理（1）施工方案管理施工方案的选择，是施工组织设计的核心所在，我项目沉箱盖板预制施工技术方案有工程部负责编制及实施，根据工期要求、材料、机械和劳动力供应情况；以及施工协作队伍和其他现场条件进行周密的考虑。项目部在编制施工方案时，充分考虑了各种因素，施工方法的选择，抓关键、突出重点、明确了技术措施、质量标准和安全要求。施工前进行预制沉箱盖板施工二级技术交底，即由项目总工对现场技术负责人进行以及交底，再由现场技术负责人对所有参加施工人员进行二级技术交底，两级技术交底同样做到明确施工要点注意事项和安全事宜，并对交底内容进行详细的记录。严格执行内部三检制度（即自检、互检、专检） ，即先由现场技术人员进行自检，再由现场技术负责人进行互检，最后由专职质检员进行专检（合格后，报请监理工程师检查，监理工程师认可后，才进行下一道工序的施工） ，以确保工程质量。由项目总工和安全部部长组织相关人员进行用电等方面的安全技术交底，并对交底内容进行详细的记录。三、施工技术部分1、主要施工工艺（1）场地预制区为胸墙后回填块石形成的陆域，标高约+5.5m，场地经找平、碾压，并铺细砂，能满足预制施工、机械设备布置要求。（2）底模铺设底模采用10 的槽钢焊成框架，内填细砂，经水冲密实形成底模，并预埋40PVC 管，用以放置侧模对拉钢筋，处理后满足设计与规范要求。考虑施工计划与模板转运时间，共铺设 8 个底模。钢筋绑扎前在底模面铺一层 2cm 厚的木板，在木板上均匀涂刷脱模剂，以防起吊时构件与底模粘结。（3）钢筋工及安装钢筋的加工在钢筋加工场地进行。加工成型的钢筋应平直、无局部曲折，避免损伤或油渍，如有漆污和铁锈必须在使用前清除干净。焊接时电流不宜过大，以免咬伤钢筋。同时焊接长度应满足规范要求，单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于 5d，焊缝高度不小于 0.25d，焊缝宽度不小于0.7d。同一断面内焊接接头面积不能大于总面积的 50%。由人工搬运绑扎架立，绑扎时铅丝头、保护层垫块呈梅花形布置，铅丝头向里按倒，保护层支垫牢固。钢筋绑扎完毕后，由专人仔细检查钢筋绑扎的各个技术控制点（如受力钢筋间距、箍筋间距、横向水平钢筋间距、钢筋骨架尺寸、保护层厚度等几个方面） ，经自检合格（符合设计及规范要求后） ，报请监理工程师检查，监理工程师认可后，方可进行下道工序的施工。（4）侧模安装钢筋安装完毕后，进行侧模的安装与支护。侧模用 5mm 钢板做面板，槽钢作围柃、立柱。侧模在加工好后运至施工现场经监理工程师验收合格后才能使用，每一次使用前需进行打磨和除锈。侧模拼装按照设计图纸要求拼装，每块侧模之间用拉杆进行锚固。侧模与底模结合处贴双面胶，拼缝间塞薄海绵防止漏浆。拼装完毕后，进行调整。（5）混凝土的浇筑和养护钢筋绑扎、模板安装经监理工程师验收合格后即可进行混凝土浇筑。混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输，从搅拌车经溜槽输送入模。在混凝土浇筑施工中分层进行，每层混凝土浇筑厚度不大于 50cm。混凝土用插入式振捣器振实，每点振动时间足够长以保证混凝土完全捣实。振捣从靠近模板处开始，先外后内，移运间距不大于有效半径的 1.5 倍，插入振捣器与模板之间间距不超过振捣器作用半径的 1/2，振捣器快插慢拔，振至混凝土停止下沉，不再有气泡浮出，混凝土表面有泛浆出现。浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋、模板，并经常检查模板、吊环，保证其位置及尺寸符合设计要求。为了保证上部胸墙和预制出现盖板之间结合紧密，施工时结合面上的预制混凝土必须进行凿毛处理，做成凹凸不小于 6mm 的粗糙面，现浇混凝土浇筑前清除浮浆，将结合面上冲洗干净并充分湿润，以保证新老混凝土的结合。（6）拆模、养护构件浇筑完成，当砼强度达到 7.0MPa 后，才允许拆模，拆模时避免碰损构件棱角，如有破损及时修复。构件脱模后，在构件侧面上对该构件标识编号。脱模时不得损伤混凝土。混凝土养护可采用洒水自然养护，经常洒水以保持混凝土表面充分潮湿状态。拆模后按时洒水养护不少于 7 天。2、质量控制措施（1）在盖板预制前，组织好盖板的预制、堆放、运输、安装等工作。对盖板按预制顺序进行编号，并注明浇筑日期、生产厂家等。堆放、安装也应按照序号依次进行，以免引起混乱。（2）施工中严格按照盖板结构尺寸加工模板，确保盖板长、宽、高、钢筋保护层厚度等结构尺寸满足设计要求。（3）混凝土浇筑必须严格捣实，混凝土表面应平整、密实。（4）为防止混凝土在早期出现收缩裂缝和边棱破损等，应加强对混凝土的养护。（5）预制盖板时，应注意预埋件（吊环等）的埋设，浇筑过程中应经常检查以保证其位置。四、常见问题及解决方法1、混凝土表面出现气泡及解决办法混凝土表面出现气泡的主要原因：（1）混凝土配合比不当，混凝土过于黏稠，振捣时气泡很难排出。由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组分等，都会导致新拌混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时就会裹人大量气泡，即使振捣合理，气泡在黏稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现气泡。（2）混凝土水灰比偏大，在混凝土振捣完毕后，表面仍滞留较多液态水，拆模后水分蒸发。（3）混凝土中所含气体，在振捣棒振捣过程中被驱逐到混凝土和模板之间，或在气泡水膜张力作用下依附于模板表面，排除困难，而后形成气泡。（4）不合理使用脱模剂。现场施工所用脱模剂为矿物类脱模剂，气温低时黏度高。施工现场温度较低，附着在模板上的脱模剂较黏，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触