旋转式管端成型机结构设计【优秀毕业论文 答辩通过】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 引言 随着现在国家经济发展，空调已经进入了人们家庭，而空调系统作为影响生活舒适性的主要总成之一 ,为生活提供制冷、取暖、除霜、除雾、空气过滤和湿度控制功能。现在国内是空调设备仍属于专用设备，其技术和方法也很单一，并却有些设备和技术仍需采用国外的。 管端成型作为空调设备不可缺少的重要环节之一， 国内专门制造用于管端成型的通用机床比较少，大多数都是专用机床，生产效率比较高，但是灵活性小，对于不同管件的加工具有一定的局限性。目前国内胀管法主要分为 机械成型 ,管端偏心回转成型 ,利用 作机的管端成型 ,无模成型 四种方法。 基于 经济性和结构 考虑，本课题研究的管端成型机采用机械胀管的方法 ， 并且机械胀管法比较普遍，容易实现工作要求，原理简单易操作。本机是一种可以适应不同管件成型加工的通用机床，并且在不需要进行大批量生产的情况下，代替了小批量单件生产时的手工管端成型，而且可以节省时间和生产消耗，提高单件的生产效率，及时满足产品零部件的需要。管端成型机用于空调热交换器铝管的端部成型处理 ,即通过冲压或旋压的方式将铝管或铜管的端部扩口或缩口 ,加工成所需的管端形状 ，后用于空调器热交换器或汽车空调热交换器的管端连接。 该机用于将铝管或铜管管端 加工成杯状、喇叭状，适用于批量生产，可以完成直径为管或铜管的胀形加工，而且也可满足其它材料管件的胀形加工。目前，国内专门制造用于管端成型的通用机床比较少，大多数都是专用机床，生产效率比较高，但是灵活性小，对于不同管件的加工具有一定的局限性。因此，有必要设计这样一种可以适应不同管件胀形加工的通用机床，并且在不需要进行大批量生产的情况下，代替了小批量单件生产时的手工胀管，而且可以节省时间和生产消耗，提高单件的生产效 率，及时满足产品零部件的需要。由于本机的工作循环周期较短，运动方向变化频繁，使本 机所承受的交变应力较明显，因此对于本机工作部分的强度要求较高。 因此本课题设计的这一产品具有较高的使用价值和普遍性。 1、 管端成型 机 总体 结构方案拟定 端成型技术的几种方法 目前国内管端成型方法主要分为机械成型、管端偏心回转成型、利用 作机的管端成型、无模成形四种方法。 管料加工成品如图所示的产品，该产品主要应用于空调机热交换器或汽车空调热交换器的管端连接。 图 1型管端 机械成型 机械成型主要是应用液压系统来控制机械部分的动作，来实现对管端进行冲压成型的一种方法。 该成型方法中，模具的包络角与模具半角相同，模具的轴线与钢管的轴心偏离一定的距离，它适合于钢管的缩口。偏心量与管端缩口量、模具半角有关。管端不规整变形程度与模具接触钢管的面积率有关，面积率越小，越能控制回转成形过程。 偏心回转成形适合于管材缩口成形的成形前期；成形末期一般采用摇动回转成型。当侧壁具有约束导板时，可实现缩口率 达 68%的内法兰成型。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 作机进行管端成形，是利用往复运动的半球形工具逐步使管端成型，以获得所需的管端形状。圆管固定在水平的工作台上作平面运动，半球形工具沿垂直方向运动，与管材的转动相配合，形成了管端部成型曲面。这样，即可得到非对称形状的管端。例如。正多边形锥台体的端部，四角形异形管的扩口端部等。同时，也可以实现非管端部的局部缩径加工与切断加工。因而，它是一种柔性较大的管端成形过程，此法与旋压成形原理相同，但工具形状不同。 管端无模成型，使用两个既是坯料又是成形工具管坯。首先，用高 频感应加热管坯，然后将其头部互相接触并旋转，即可实现管端缩口加工。这种成形过程实际上是利用两个管坯相对运动而产生的摩擦热而成形。此法已应用于高铬合金管端部成型。 此外，近年来国外还开发出利用高频感应局部加热使钢管壁厚增加的装置。当在该装置垂直方向施加力的作用时，该力可传递到水平管端上，使管材壁厚增加。 利用高频感应加热进行管端型锻成型过程是通过型砧上下、左右移动，以及钢管的旋转，可以实现钢管端部的变壁厚加工。目前，国外已经开发出能够控制芯棒的轴向力，金属沿轴向和径向流动，以及确保钢管轴向壁厚分布的变壁厚加工 锻机，可以得到高质量、高尺寸精度的管端。 对以上几种管端成型的方法从性价比方面进行比较。基于经济性 与结构性 考虑，本课题研究的 铜 管管端成型机采用机械成型的方法比较经济， 结构简单， 并且机械成型方法比较普遍，容易实现工作要求，原理简单易操作。 图 1转式冲压管端成型机总体机构图 设计管端成型处理机构由 旋转成型 成形 主机和液压站构成。 旋转成型 主机 由机架体、驱动旋转液压缸的驱动电机、带传动装置、旋转冲压装置、夹紧装置 、定位装置 ，带传动装置由大小连个带轮和传动带构成，旋转冲压装置由旋转液压缸、三 爪 卡盘、缩口器和扩口气构成，夹紧装置由定位块、夹紧油缸、连接体、上模块和下模块构成， 定位装置有定位油缸和定位体（ F 型定尺挡块）构成。 三个 液压缸均由液压系统控制，并分别固定在机架体 上。机 架体为焊接体 ；为了满足不同规格管件的要求，胀头、胀套和夹紧块可以配套更换。由于生产周期较短，胀头和胀套承受了较大的交变应力，非常易于损坏，所以需 要及时更换。 液压站由 液压控制装置、 液压动力源 、油箱 构成，这两者直接安装在 油 箱顶表面。液压控制 装置由液压控制 阀均 和 集成块组 构成 ，通过集成块内部的通油孔道来实现功能。集成块通过管接头与管道和执行器连接。液压动力源由电动机和液压泵构成，二者直接通过联轴器连接，其轴的中心高可由电动机下的调整垫块来实现。该机结构简单，体积较小，容易拆装和搬运。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 以手动方式进行送料。 通过 定位 油缸（ F 型定尺挡块）进行定位（ F 型定尺挡块与尺寸定长油缸活塞杆端部连接，挡块伸出后，将工件放入夹紧模时，让其端面接 触挡块定位面，工件夹紧后挡块复位，以此保证成形前的管端预留长度）。通过夹紧部分将工件进行夹紧（夹紧模分上、下两部分，下模 安装 在 主机机架 上，上模与夹紧油缸活塞杆连接，非工作状态时上、下模分开，工作时将工件置于夹紧模中，油缸夹紧，将上、下模合在一起，工件被夹紧。） 最后通过冲模部分将 铜 管管端以冲压成型的方法进行成型： 一个完整的成形过程由不同的冲模（冲头）、夹紧模组合完成。不同的成形管端形状需不同的、数量不等的冲模和夹紧模且成形次数 1不等，并且其中还有需要更换冲模（冲头）和其对应的夹紧模。 管端成型机的工作 过程 ,包括将工件定位、夹紧、冲压和整机冲头工作位置四项主要动作。管端成型机的一个作业循环的组成包括 : a定位 工件以手动方式送入夹紧模具体，通过定位油缸推动定位体将工件进行定位。 b夹紧 将定位好的工件通过夹紧油缸推动夹紧模具进行夹紧 c旋转冲压 定位油缸退回，由冲压油缸推动滑块体、冲头进行冲压成型。工作结束后各油缸复位。 本机有独立的液压站，提供夹紧油缸、定 位 油缸、 旋转 冲压油缸所需动力 。在电控系统 的控制作用下来完成各工序动作，实现整个自动循环。从而实现了对铝管（或铜管）的管端加工出需要的形状 ，对于不同的形状只要更换相应的模具就可以完成整个管端成型的过程。 术要求及 规格、性能 1、处理管径（铜管或铝管）： 8 2、循环节拍：小于 18 秒（即一个二位自动循环）。 3、工作方式： 旋转 冲压方式。 4、操作方式：手工上料 . 自动成形。 5、操作回路； 220V 、电源容量； 380V 15A （三相四线制）。 7、工作压力： 8、外形尺寸； 1300 管端成型机一般工作在工厂内部 ,因此工作环境较好 ,这样对液压系统、执行元件的强度要求不高，对密封条件要求也不是很高。只要满足工作条件即可 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 2、旋转冲压主机设计 旋转式管端成型机的整体其中包括液压站和旋转冲压主机两部分。旋转冲压主机的结构如图 2示，组成主机的零部件很多，主要由旋转冲压缸、驱动电机、带传动装置、机架、三爪卡盘、扩口器、缩口器、工件定位块、夹紧缸、夹紧模、定位体等组成。 图 2转冲 压主机 先有手动送料进入模具再，动操作屏的夹紧按钮夹紧缸开始向下运动，带动连接块从而带动上模块固定管料，然后按动定位油缸按钮，启动定位油缸带动 F 型挡块运动到预定的定位位置并调整管料伸出长度，待调整好后退回 F 型挡块，再调整夹紧缸使其夹紧稳固，待夹紧后启动冲压油缸同时启动驱动电机，再由带传动带动旋转油缸旋转，并进行冲压动作，使其管端成型，并重复上 述动作。 由旋转液压缸的额定功率 P=定转速 v=1000r/考虑到安装方式及价格经济性等方面，即选用 电动机，其额定功率为 P=3定转速 v=1420r/心高 H=100伸周段 DE=280 传动设计 d (2= =3.6 式中： 工况系数； P 电机额定功率； 表 2况系数 -1 A 工况 启动 负载启动 每天工作小时数 h 16 16 载荷变动小 带式运输机，发电机，金属切削机床，印刷机，锯木机和木工机械 带型确定 根据 420r/普通 V 带选型图选为 B 型。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 i 21210001420=中： 参照表 定 25 表 2 带最小基准直径 型 Y Z A B C D E 0 5. 75 125 200 355 500 大轮基准直径 2 dd (2=125标准 V 带轮的基准直径系列表得 80 n 2112(21801251420 =986 r/带速 v 100060 11 d(2100060 1420125 =m/s 此速度在 5 20m/s 之间，即带速符合要求。 按要求取 00所求带准长度 0 02212100 422 a (2 5 0 04 1 8 01 2 51 8 01 2 525 0 022 =标准 V 带长度系列表得 400实际轴间距 a 2 00 (22 14 050 0 =540装时所需最小间距 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 (2=400 =519紧或补偿伸长所需最大轴间距 a x (2=540+400 =5680小带轮包角 1a 0 121 a (225180180 =带的基本额定功率 据 25 420r/表 2得 2根普通 V 带的额定功率 -3 s 0 型 小带轮基准直径小带轮转速 n1(r/400 730 800 980 1200 1460 B 125 140 160 180 200 2额定功率增量 0P ib 110(2 1 0 3 11 4 2 0106 4 9 =中： 弯曲影响系数； 传动系数。表 2曲影响系数 表 2动系数 -4 -5 数值 Y 0 0 0 0 0 0 0动比 3确定 z z 01 (2 = 2 根。 式中： 包角系数； 长度系数； 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 表 2角系数 -6 of a 小带轮包角（ ） 180 175 170 2度系数 -7 of L 基准长度 Ld(A 1000 1120 1250 1400 1600 4确定单根 F 20 (22 =154 N 式中： q V 带每米长度的质量； 表 2米长度 V 带质量 q kg/m -8 q kg/m 带型 Y Z A B C D E q 部件设计 1、夹紧块外形如图 2示 : 上、下夹紧块是相互配合抱紧工件实 现对工件的轴向和径向定位 ,其尺寸和要求一样。上夹紧块较下夹紧块短，可以节省材料，减小夹紧缸活塞杆承受的惯性力。装夹工件时，铜管可以顺着下夹紧块滑到胀套的外径，方便省事，提高生产效率。 卡模块强度验算：已知夹紧力 F=20000N,工作截面 A，工件与夹紧模的接触面的正应力 可按下式计算 (2其中管径选最大值即 d=19则 ，将数值代入公 式 (3 175420000=料的许用应力为 4 357 1 5 （ 2 式中安全系数 接触面的正应力 1,即为大柔度压杆时，稳定力为： 22(32 5 623 . 1 4 2 . 0 6 1 0 0 . 7 1 0(1 2 0 0 0 ) 0（ N） 式中 为长度折算系数，对于两端铰接约束方式 一般取 1； f. 油缸最大闭锁力 24 (324 . 5 3 . 1 4 1 1 04谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 30 0（ N） 式中 油缸最大闭锁压力 ； g. 稳定系数 N F(30 =为 由此可见，稳定性可以满足要求。 算作用在夹紧缸活塞上的总机械载荷 F 由于该机工作时工件主要承受径向载荷，因此夹紧力应适当取值。根据经验此处可取夹紧力为 20000N，即外载 F=20000 N。 计算 2124 ( 1 ) 式中： F 工作油缸总载荷， N。 工作压力， 回油腔压力，即系统背压力， 杆径比 。 表 3载荷选择工作压力 -1 荷 104N 1 1 2 2 3 3 5 5 辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 31 表 3行元件背压力 -2 统类型 背压力 单系统或轻载节流调速系统 油带调速阀的系统 油路设置有背压阀的系统 补油泵的闭式回路 油路较复杂的工程机械 3 回油路较短，且直接回油箱 可忽略不计 表 3按工作压力选取 d/D -3 to d/D 工作压力 7.0 d/D 照以上个表选取 = 24 2 0 0 0 0 3 0 . 3 ( 1 0 . 5 ) D =96 压缸直径 D 参照表 2整为 100 表 3用液压缸内径 D -4 0 50 63 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 压缸活塞杆直径 由 得 d=6 =48 作液压缸活塞杆直径 d 参照表 3整为 50 表 3塞杆直径 d -5 d 作压力 1 2 3 3 4 4 5 5 7 谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 32 速比 缸径 40 50 63 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 22 28 35 45 45 50 50 60 55 70 63 80 70 90 80 100 90 110 100 125 110 140 125 140 该液压缸采用 一端固定一端自由的安装形式， 即由表 2 。 34/l=6520 3端系数 -6 压缸安装形式 一端固定 一端自由 两端铰接 一端固定 一端铰接 两端固定 ： d 活塞杆直径， 末端条件系数（查表） P 工作 压力， n 安全系数。 根据国家标准 1980 规定的液压缸行程系列圆整到 S=6500 活塞有效计算长度 液压缸的安装尺寸，可查设计手册得 =6500 40 =6460 mm nd 宁工程技术大学毕业论文（论文） 33 式中： C 液压缸的前端安装间距 (表 2 表 3压缸固定部分长度参照表 压缸内径 A 2 C E F G 40 100 115 115 30 115 900 85 50 115 135 130 40 130 100 100 63 127 144 155 40 155 110 110 小导向长度 6 4 6 0 1 0 03732 0 2 2 0 2 ( 取最小导向长度为 360（ 式中 ： L 液 压缸最大行程； D 缸筒内径。 向套长度 A=（ d =(30 50)向套长度为40塞宽度 B=（ D =（ 60 100） 塞杆宽度 B=80中 ： D 缸筒内。 谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 34 由下表 查得液压缸外径为 121以缸筒壁厚为 表 3程机械用液压缸外径系列 -8 径 压缸外径 径 压缸外径 16 0 25 16 0 25 0 50 50 50 54 110 133 133 133 133 50 60 60 60 25 146 146 152 152 63 76 76 83 83 140 168 168 168 168 80 95 95 102 102 160 194 194 194 194 90 108 108 108 114 180 219 219 219 219 100 121 121 121 127 200 245 245 245 245 紧液压缸强度校核 校核 2 2g DP d= 221003 50=12中 ：油缸工作压力。 活塞杆材质为 #45 调质，经查表得强度极限 b为 8006,材料的许 用应力为： = 8005 （ n 为安全系数） . 由此可见， ，应力完全满足要求。 辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 35 由于缸筒壁厚与缸径之比 100 9 . 5 51 0 . 5D ，属于厚壁缸筒，可按材料二强 度理论验算。 0 . 50 . 4 11 . 32 ， = 0 . 51 6 0 0 . 4 3 11 6 0 1 . 3 31002 = 由此可见 ,， 1,即为大柔度压杆时，稳定力为： 222 5 623 . 1 4 2 . 0 6 1 0 0 . 7 1 0(1 6 5 0 0 ) 0（ N） 式中 : 为长度折算系数，对于两端铰接约束方式 一般取 1； f. 油缸最大闭锁力 辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 37 24 23 3 1 0 040（ N） 式中 :油缸最大闭锁压力； g. 稳定系数 N F0 =为 由此可见，稳定性可以满足要求。 件选型 行器的确定 由前计算结果已经知道，工作缸缸径为 110塞杆直径为 63紧缸缸径为 100塞杆直径为 50液压系统中，大流量 4L/紧缸最大压力 3大流量 4L/据执行器的最大压力 ，工作缸采用 日产旋转油缸，安装方式为 轴向脚架与机 座连接，采用日本 司的 旋转液压缸 ；夹紧缸采用 安装方式为 杆 侧长 法兰与机架连接，采用江都市永坚有限公司的 液压缸 ；定位油缸 采用的安装方式为杆侧长法兰与机体连接，由于定位油缸基本不受任何力，所以直接选用江都市永坚有限公司的 液压缸。 谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 38 压泵的确定 1 、 管道系统压力损失的计算 1) 沿程压力损失的计算 沿程压力损失主要是注射缸快速注射时进油管路的压力损失。其管路长l=5m，管内径 d=速通过流 量 选用 20 号机械系统油损耗，其密度为 =918 m3/ v 为 24v(3= =s 式中： 流量； d 管内径。 (3式中 临界雷诺数。 对于圆管，查液压传动系统及设计得 2300，因此 230075 p用下式计算 22 (3=2 80 3 辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 39 =中 ： 沿程阻力系数； l 管道长度， m； d 管内 直径， m； 液体密度， m3/ v 平均流速， m/s。 2、 液压泵的最大工 作压力为 p 1p （ 3 式中 ：1液压执行元件最大工作压力； p 液压泵出口到执行元件入口之间所有的沿程压力损失和局部压力损失之和。初算时按经验数据选取：管路简单，管中流速不大时，取 p 路复杂而且管中流速较大或者有调速元件时，取 p 由上述选取 p 后带入公式（ 3算得 选择泵的额定压力时应考虑到动态过程和制造质量等因素，要使液压泵有一定的压力储备。一般泵的额定工作压力应比上述最大工作压力高 20 60，所有最后算得的液压泵的额定压力应为 1+ 压泵的流量按照下式进行计算，即 q（ 3 谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 40 式中 ： K 考虑系统泄漏和溢流阀保持最小溢流量的系数，一般取 K q 同时工作的执行元件的最大总流量。 本设计取泄漏系数 K 入公式（ 3 阜新液压件厂 样本查的 噪音 变量叶片泵满足上述估算得到的压力和流量要求：该泵的额定压力为 10称排量 V r，额定转速为 n=1800r/取泵的容积效率v 选用转速 n 1400 r/的实际流量为 3 400 310 中 ： V 泵的公称排量； n 电机转速； v 泵的容积效率。 液压泵驱动电机的选择 在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可直接从产品样本或技术手册中查得，但其数值在实际中往往偏大。因此，也可以根据具体工况用下述方法计算出来。 由前面计算可知泵的最大功率出现在夹紧保 压阶段，参照表2泵的总效率为p 3 631 0 1 06 0 0 . 7 5 辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 41 3压泵的总效率 s 压泵类型 齿轮泵 螺杆泵 叶片泵 柱塞泵 总效率 用电动机型号：由于内轴式电动机可以 与相对应的泵直接连接，无需用连轴器，从而减少安装空间，装配方便。所以由 大连电机厂 样本查的 电动机满足上述要求，其转速为 1420 /额定功率为 箱的设计 油箱的容量可按下式计算 (3式中 ： V 油箱的有效容积， L； 液压泵的总额定 流量， L/ 与系统压力有关的经验系数。 此液压系统为低中压系统， 可取 5 10， 取较大值可使系统更加安全，因此取 =10，液压泵的总额定流量为 ，将以上数值代入公式 2 V =149 L 该设计中，油箱为开式的独立油箱，且形状为矩形。由于该机工作循环比较频繁，间隔时间较少，因此需要将油箱设计的大些以散发热量，所以油箱 外部 长、宽、高为 860630380内部长、宽、高为 848618345 容积为 848 618 345=180L。 构确定 该油箱为 焊接 结构，箱顶除与电动机 、叶片 泵和集成块组箱连接外，还安装谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 42 有空气过滤器，这里选网式过滤器，型号为 16 180。油箱侧壁设置 有液位计、清洗孔和放油螺塞。液位计比较靠近注油口，这是因为注油时可以方便地观测液位。此处选用的液位计型号为 80T，清洗孔由法兰盖板盖住并密封，法兰盖板型号为 250,放油螺塞型号为 5782 2000，箱底支脚由箱壁弯曲而成，并设有地脚螺栓孔。箱底倾斜度为 1/20，吸油口设置在靠近箱底的一侧，以提高吸油效率。吸油口通过吸油过滤器直接从邮箱中吸油。箱底设置有隔板，将吸油区与回油区隔开，以延长油液在油箱中逗留的时间，促进油液在油箱中的环流，更好发挥邮箱的散热、除气、沉淀等功能，隔板高度为 200油箱体积较 大 ，需设置吊耳。 图 3箱结构图 -3 该机的液压系统采用节流调速，而且是采用回油节流，由于夹紧缸工作时的压力小于工作缸，因此需要用减压阀调压。先根据工作缸工作时的压力和流量选择主油路控制阀和工作缸油路的制阀，再根据夹紧缸工作时的压力和流量选择夹紧缸油路控制阀，见表 2根据该液压系统原理，所选压力表 、冷却器 和 滤 油 器如下： 压力表型号 力 10 径 6 冷却 器型号 油 器型号 100 80量 16 L/径 12 表 3液压控制阀 辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 43 称 溢流阀 电磁换向阀（ 1） 电磁换向阀（ 2） 液控单向阀 减压阀 单向 节流阀 型号 量（ L/ 330 120 100 60 15 250 压力(21 10 10 5 通径（ 10 10 10 10 5 6 数量 1 3 1 1 2 1 4、经济性分析 本文所设计的旋转式管端成型机采用 机械成型法 ，使设计后的设备具有 结构简单、成本低廉、可靠性高、能耗低的 、 振动小 、 噪音低 、 还具有 容易拆装和搬运等特点， 对工人的操作技巧要求也非常低，不但能减少劳动强度还可以增加生产效率。 在生产方面， 本机是一种可以适应不同管件成型加工的通用机床，并且在 不需要进行大批量生产的情况下，代替了小批量单件生产时的手工管端成型，而且可以节省时间和生产消耗，提高单件的生产效率，及时满足产品零部件的需要。 谢文斌 :旋转式管端成型机 结构设计 44 目前国内设计此类机械的厂家很少，因此该设计更具有很大的发展前景和使用价值 。 5、 结论 本课题研究设计 的过程中我查阅了大量的相关资料，并 下到加工现场 观摩了实体设备的工作过程 。 该机用于将无缝钢管管端加工成杯状、喇叭状等异形，可以完成直径为 27 42缝钢管管端的胀形加工，也可用于其它材料管件的胀形加工。 目前，国 内专门制造用于管端成型的通用机床比较少，大多数都是专用机床，生产效率比较高，但是灵活性小，对于不同管件的加工具有一定的局限性。本机是一种可以适应不同管件胀形加工的通用机床，并且在不需要进行大批量生产的情况下，代替了小批量单件生产时的手工胀管，而且可以节省时间和生产消耗，辽宁工程技术大学毕业论文（论文） 45 提高单件的生产效率，及时满足产品零部件的需要。 此次设计根据四种不同原理的胀管方法制定了一套解决方案，并对本机的总体方案进行论证与拟定，从而对其进行具体的结构设计。同时对本机的液压系统进行设计。首先通过计算，确定本机执行器所受外载，计算出执行 器的相关参数并对其选型，继而对驱动电机和泵进行选 型。选定液压系统中的控制阀和辅件后，绘制出本机的液压系统原理图，然后又 对液压泵组和油箱进行设计，即对液压站进行设计。 接下来又根据旋转油缸的技