镗孔液压站CAD技术的研究的设计【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 目 录 一、前言 二、设计目标 三、工况分析 1、对本次设计的镗孔专机进行分析 2、工况分析 四、机床液压系统的设计 1、执行机构的选择 2、调速方案的选择和“快、慢、快”动作循环的实现 3、夹紧回路的选择 4、快速运动的实现 5、供油部分的设计 五、液压系统的计算和选择液压元件 1、液压缸主要尺寸的确定 2、确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 3、液压阀的选择 1 4、确定管道尺寸 2 六、液压系统的验算 3 七、液压缸的设计 4 1、液压缸主要尺寸的确定 4 2、液压缸的结构设计 8 八、集成油路的设计 0 （一）液压集成块结构与设计 1 九、液压站的设计 7 （一）液压油箱的设计 7 （二）液压站的结构设计 1 十、虚拟制造 2 （一）活塞、液压站的三维设计 2 （二）活塞的虚拟制造 4 十一、设计小结 5 十二、致谢 6 十三、参考文献 7 十四、外文资料 8 十五、外文翻译 0 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 买文档送全套图纸 扣扣 414951605 买文档送全套图纸 扣扣 414951605 镗孔液压站 of 要 :本次课题来源于常州飞天集团，所设计的液压站运用于变速箱左齿轮箱镗孔专机。液压站采用 成块设计进行了创新展开法设计的研究，使液压站计算机辅助设计达到了正确、快捷、可视和高效的阶段，为 对液压站进行三维造型设计及零件虚拟设计。 关键词 :专用机床 液压站 三维造型 虚拟制造 in a on to of to a of AD to to on Ds to Ds 言 近五十年来，在工业中有两个学科分支发展极快。其一是电子学中的计算机技术；其二是机械学中的液压控制与传动技术。 这两门技术的互相渗透和融合，使现代机械的设计、制造和使用突飞猛进。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 计算机系统便于“控制信号”的产生、放大、调制和转换，是机器的神经系统，故又叫“电脑系统”。液压技术单位质量输出的功率大，可输出大的功率，对“控制信号”反应灵敏，和机械系统结合，可形成各种复杂的机械运动，便于控制工作机构的运动方式、运动速度和输出的力。因此可把它看成机器的“筋肉系统”。如此类推机械系统自然就是机器的“躯体”、“四肢”和“骨骼系统”。 诚然，计算机发展很快，普及很广。但只有聪明的头脑，没有强劲而灵活的四肢，仍然不能完成所需的动作 而做“功”。这就是液压技术得以存在和发展的原因。 液压传动在防漏、治污、降噪、减震、节能和材质研究等各个方面都有长足的进步，它和电子技术的结合也由拼装、混合到整合，步步深入。时至今日，在尽可能小的空间内传出尽可能大的功率并加以精确控制这一点上，液压传动已稳居各种传动方式之首，无可替代。这种情况使液压传动的元件类型、油路结构、系统设计和制作工艺等都发生了深刻的变化，也改变了人们对它的认识、分析和综合的方式方法。 本次毕业设计的课题来源于常州飞天集团，在周堃敏教授的带领下，对镗孔专机进行了液压系统的设计，而且对 集成块进行了创新设计，大大节省了繁琐的画图工作量，并对液压站进行了三维造型设计和零件的虚拟制造，使我对液压解和实践。在此，特别感谢周老师的热心指导！ 徐凯峰 2005年 6月 一、设计目标 要求设计一镗孔专机的 液压系统，并进行 镗孔专机要求完成加工变速箱左齿轮箱上的孔系，孔的直径分别为 、 6 2 m 。要求孔的加工精度为六级。加工完成的工作循环是快进、一工进、二需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 工进、快退、原位停止。 二、指标要求 1、满足镗孔专机液压夹紧和进给的要求； 2、采用 3、对零件进行虚拟制造。 三、工况分析 1、对本次设计的镗孔专机进行分析 查切削加工简明实用手册 式镗床的镗削用量。 加工 方式 刀具 材料 刀具 类型 铸铁 钢（包括铸钢） 直径上 1/V 半 精 镗 高 速 钢 刀头 3 镗刀块 粗绞刀 质合金 刀头 1 2 3 镗刀块 粗绞刀 镗 高 速 钢 刀头 刀块 绞刀 质合金 刀头 刀块 绞刀 计 计 算 过 程 计 算 结 果 故一工进（半精镗）时 0 即 73 即 699 则第一次工进食的镗削力为 8 0 0 022 一工进（半精镗）时 73 699 000 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 第二次工进（精镗）时 同理可得 7500二次工进（精镗）时 7500 本次设计的镗孔专机情况（根据所给零件图计算得出）： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 动力头自重为： 9800N 快进、快退速度为： 8m/工进速度为： 72mm/工进速度为： 20mm/大行程为： 630中工进行程为： 40大切削力为： 18000N 夹紧缸行程为： 20紧时间为： 1s 2、工况分析 1） 负载分析 惯性负载： m 00阻力负载：静摩擦阻力：9800N=1960N 动摩擦阻力：9800=980N 由此得出液压缸在各工作阶段的负载情况如表（ 1）所示。 表 1 液压缸在各工作阶段的负载值 工况 计算公式 外负载 (N) 说明 启动 F 1960 因第一工进与第二工进之间速度变化量很小，故不考虑换接中的惯性负载。 加速 F 1480 快进 980 第一工进 F 18980 第二工进 F 8480 00 9800N=1960N 9800=980N 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 工况 计算公式 外负载 (N) 说明 反向启动 速 F 1480 快退 980 注： 1、液压缸的机械效率取 = 2、不考虑动力滑台上颠覆力矩的作用。 2）负载图和速度图的绘制 根据上述计算，可绘制出速度循环图与负载循环图分别如下图 (a)与图 (b)所示。 图（ a） 速度循环图 图（ b） 负载循环图 四、设计机床液压系统并绘制原理工作图 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 1、选择执行机构 本专机完成镗孔加工工艺，进给运动要求完成直线往复运动，故采用液压缸最为方便。单出杆式液压缸的无杆腔工作面积大，在同样的供油压力的条件下，液压缸的输出力量较大，而且可以得到较低的稳定运动速度，这对于获得低的进给速度以便满足精加工要求具有很大的意义。考虑专机的力量和速度的要求，选用单出杆式液压缸作为专机的执行机构。同时，考虑了工作部件的结构安排，决定采用活塞杆固定而液压缸筒与动力部件固结完成进给运动的形式，进出油管穿过活塞杆（工作行程时 活塞杆受压力，因此直径较粗，结构上允许油管通过），直接使用硬管与液压泵站连接。这样避免了由于较长软管的弹性变形引起系统运动转换中产生“前冲”、“后坐”等现象。 定位、夹紧液压缸采用单出杆式液压缸，缸筒固定。 2、调速方案的选择和“快、慢、快”动作循环的实现。 钻、镗类专机工作时对低速性能和速度负载特性都有一定的要求，因此决定采用调速阀进行调速，调速阀组成的调速系统速度负载特性较硬，在切削负载变化时进给速度可以保持平稳。该专机属于半自动化专机，退回的转换可以通过压力继电器实现，由于快进转为工进时有平稳性的要求 ，决定采用行程滑阀来实现。基于上述分析，本专机采用由单向、行程、调速阀组成进油路调速的方案。为了满足专机调整时中途停顿的要求，换向阀采用三位五通电液换向阀。利用三位阀的滑阀机能停止主轴头。 3、夹紧回路的选择 用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。 定位、夹紧的顺序动作可通过利用单向阀与电磁阀来实现。 4、快速运动的实现 为了达到机床所要求的快进和快退速度的要求，而又使泵的流量小，以减小整个油路系统的功率消耗，最好采用液压缸差动连接。三位五通电液换 向阀有两个回油口，如果配以单向阀和液控顺序阀就可以很方便地得到一种快速差动的油路方案。 5、供油部分的设计 对于技术改造时设计的专机，通常采用双泵供油基本回路，它与单泵供油相比效率较高、系统发热小，而与变量泵相比工作可靠、方便经济。由于采用液压夹具夹紧工件，故所用的双泵供油系统不必在停止时卸荷，故三位五通阀的滑阀机能选用中位不卸荷型。 最后把所选择的液压回路组合起来，既可组成如下图 1所示的液压系统原理需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图。 图 1 液压系统原理图 五、液压系统的计算和选择液压元 件 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 1、液压缸主要尺寸的确定 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 1） 工作压力 工作压力 参阅 2p=4p=4)计算液压缸内径 D 和活塞杆直径 d 由负载图可知最大负载 F=18980N，查 2=95.0。考虑到快进、快退速度等，取 d/D= )(1142121 即 )0425 79.3 参阅 液压缸内径圆整为标准系列直径 D=80塞杆直径 d,按d/D=d=70按工作要求，定位与夹紧分别由定位油缸与夹紧油缸控制，本次设计中定位油缸与夹紧油缸相同。 考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应低于进给液压缸的工作压力，现取夹紧缸的工作压力为 P=5.0，则 50004 5 即 D=63阅 夹紧液压缸和定位液压 滑台液压缸 95.0cmd/D=80mm d=70紧液压缸与定位液压缸 P=95.0cmd/D=5/7 D=63 算 结 果 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 缸的 D和 3 45 按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度 223m i nm i nm i n 510 1005.0 式中 由产品样本查得 列调速阀 本次设计中调速阀是安装在进油路上，故液压缸节流腔有效工作面积为 222222 即 可见上述不等式能满足，液压缸能达到所需低速。 D=45 A=压缸能满足要求 3）计算在各工作阶段液压缸所需的流量 快进快进 4即 m 106 22 快进一工进一工进 4即 m m 0 84 32 一工进二工进二工进 4即 m m 0 84 32 二工进 快退快退 24 即 m 0 30 4 322 快退夹夹夹 4m m 010200 34 33 夹 q 快进 m 一工进 m 二工进 q 快退 夹 2、确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 1）泵的工作压力的确定。 考虑到正常工作中进油管路有 一定的压力损失 以泵的工作压力为 （） 式中 液压泵最大工作压力； 1p 执行元件最大工作压力； p 进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取 杂系统取 例取 4 上述计算所得的虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力 满足 pn 中低压系统取小值，高压系统取大值。在本例中 ）泵的流量确定。 液压泵的最大流量应为 p 式中 液压泵的最大流量； q 同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。如果这时溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量 23L/ 系 统 泄 漏 系 数 ， 一 般 K ，现取 。 则 m q p 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 3)选择液压泵的规格 比较上述计算结果，查 18选择双联叶片泵 16/工进时用 速时，两个泵同时供油，其流量为7+13=20（ L/ 选 择 双 联 叶 片 泵16/4)与液压泵匹配的电动机的选定 首先分别算出快进与工进两种不同工况时的功率，取两者较大值作为选择电动机规格的依据。由于在慢进时泵输出的流量减小，泵的效率急剧降低，一般当流量在 L/取 。同时还应注意到，为了使所选择的电动机在经过泵的流量特性曲线最大功率点时不致停转，需进行验算，即 （） 式中 所选电动机额定功率； 限压式变量泵的限定压力； 压力为 ，泵的输出流量。 首先计算快进时的功率，快进时的外负载为2500N，进油路的压力损失定为 式（）可得 2 快进时所需 电动机功率为 一工进时所需电动机功率为 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 查阅电动机产品样本，选用 电动机，其额定功率为 定转速为 1400r/用 电动机，其 额 定 转 速 为1400r/、液压阀的选择 根据液压系统的工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的实际流量，可选出这些元件的型号及规格，本次设计中均采用 下表所示： 序号 元件名称 型号 通过流量 (L/1 双联叶片泵 6 溢流阀 二位二通电磁阀 22 单向阀 6 5 顺序阀 6 6 单向阀 溢流阀 顺序阀 单向阀 6 10 三位五通电液换向阀 351 调速阀 2 调速阀 3 二位二通电磁阀 224 压力继电器 5 单向行程阀 6 减压阀 17 单向阀 18 二位 四通电磁阀 24 19 单向阀 20 二位二通电磁阀 22 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 序号 元件名称 型号 通过流量 (L/21 压力继电器 22 压力表 23 压力表开关 24 滤油器 10032 、确定管道尺寸 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 1) 油管内径 油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。本系 统主油路流量为差动时流量 q=40L/油管的允许流速取v=4m/s，则内径 若系统主油路按快退时取 q=20L/可算得油管内径 d= 综合诸因素，现取油管的内径 2 d=12） 油管壁厚 液压泵最高工作压力 p=3 公斤力厘米 ；无缝钢管的许用应力 2/420 厘米公斤力 2632 3)液压油箱容积的确定 本次设计为中压液压系统，液压油箱有效容量按泵的流量的 57 倍来确定 (参阅 现选用容量为 160 选用容量为 160L 的油箱 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 六、液压系统的验算 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 （一）回路压力损失验算 由于系统的具体管路布置尚未确定，整个回路的压力损失无法估算，仅只阀类元件对压力损失所造成的影响可以看得出来，供调定系统中某些压力值时参考，这里估算从略。 （二）油液温升验算 在整个工作循环中，工进阶 段所占的时间最长，达 96%左右。为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进速度大时发热量较大，故只在第一次工进进行发热量的计算，然后取其值进行分析。 当 v=72mm/m 05 0 7 322 即 q 此时泵的效率为 有 760 0 24 输入 3 101060721 8 9 8 0 输出 即 出此时的功率损失为： 0 5 4 输出输入 假定系统的散热状况一般，取 23 /1010 ，油箱的散热面积 A 为 223 23 2 06 .0 系统的温升为 t 验算表明系统的温升在许可范围内。 q 入 出 246.1 系统的温升在许可范围内 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 七、液压缸的设计 1、液压缸主要尺寸的确定 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 1) 液压缸壁厚和外经的计算（滑台） 液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。 液压缸的壁厚一般指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律应壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。 液压 缸的内径 D 与其壁厚 的比值 10/ D 的圆筒称为薄壁圆筒。工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒公式计算 2 中 液压缸壁厚 (m)； D 液压缸内径 (m)； 试验压力，一般取最大工作压力的( 缸筒材料的许用应力。无缝钢管： 00 。 则 取用无缝钢管材料 取 在中低压液压系统中，按上式计算所得液压缸的壁厚往往很小，使缸体的刚度往往很不够，如在切削过程中的变形、安装变形等引起液压缸工作过程卡死或漏油。因此 一般不作计算，按经验选取，必要时按上式进行校核。 液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外经 1D 为 0528021 滑台液压缸缸体外径为 : 01 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 同理 夹紧与定位液压缸的壁厚与外径为： 2 取壁厚 缸体外径 1426321 夹紧与定位液压缸的壁厚与外径为： 11 2) 液压缸工作行程的确定 液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参阅 滑台液压缸工作行程选 30 夹紧与定位液压缸选 0 滑台液压缸工作行程选 30 夹紧与定位液压缸选 0 3) 缸盖厚度的确定 一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度 t 按强度要求可用下面两式进行近似计算。 无孔时 孔时 02 22433.0 y 式中 t 缸盖有效厚度 (m)； 2D 缸盖止口内径 (m)； 0d 缸盖孔的直径 (m)。 滑台液压缸： 无孔时 取 t=20台液压缸： t=20 计 计 算 过 程 计 算 结 果 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 有孔时 取 t=50紧与定位液压缸： 无孔时 取 t=17孔时： 取 t=35mm t=50紧与定位液压缸： t=17mm t=35)最小导向长度的确定 当活塞杆 全部外伸时，从活塞支承面中点到缸盖滑动支承面中点的距离 下图 2所示）。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度（间隙引起的挠度）增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一定的最小导向长度。 图 2 液压缸的导向长度 对一般的液压缸，最小导向长度 H 应满足以下要求： 计 算 结 果 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 220 式中 L 液压 缸的最大行程； D 液压缸的内径。 活塞的宽度 =(0)D；缸盖滑动支承面的长度 1l ，根据液压缸内径 当 。 为保证最小导向长度 H，若过分增大 1l 和 B 都是不适宜的，必要时可在缸盖与活塞之间增加一隔套 K 来增加 H 的值。隔套的长度 C 由需要的最小导向长度 121 滑台液压缸： 最小导向长度： 取 H=72塞宽度： B=4盖滑动支承面长度： 隔套长度： 264562172 夹紧与定位液压缸： 最小导向长度： 取 H=47塞宽度： B= B=50盖滑动支承面长度： 滑台液压缸： H=72=64mm C=12紧与定位液压缸： H=47=50要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设计计算过程 计 算 结 果 隔套长度： 050442147 C=0 5)缸体长度的确定 液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压 缸缸体长度不应大于内径的 2030倍。 滑台液压缸： 缸体内部长度 9463064 夹紧与定位液压缸： 缸体内部长度 05020 滑台液压缸： 94内 夹紧与定位液压缸： 0内 2、液压缸的结构设计 液压缸主要尺寸确定以后，就进行各部分的结构设计。主要包括：缸体与缸盖的连接结构、活塞与活塞杆的连接结构、活塞杆导向部分结构、密封装置、排气装置及液压缸的安装 连接结构等。由于工作条件不同，结构形式也各不相同。设计时根据具体情况进行选择。 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 1) 缸体与缸盖的连接形式 缸体与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。 本次设计中采用外半环连接，如下图 3所示： 图 3 缸体与缸盖外半环连接方式 采用外半环连接 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 优点： (1)结构较简单 (2)加工装配方便 缺点： (1)外型尺寸大 (2)缸筒开槽，削弱了强度，需增加缸筒壁厚 2)活塞杆与活塞的连接结构 参阅 用组合式结构中的螺纹连接。如下图 4所示： 图 4 活塞杆与活塞螺纹连接方式 特点： 结构简单，在振动的工作条件下容易松动，必须用锁紧装置。应用较多，如组合机床与工程机械上的液压缸。 活塞杆与活塞采用螺纹连接方式 2) 活塞杆导向部分的结构 (1)活塞杆导向部分的结构，包括活塞杆与端盖、导向套的结构，以及密封、防尘和锁紧装置等。导向套的结构可以做成端盖整体式直接导 向，也可做成与端盖分开的导向套结构。后者导向套磨损后便于更换，所以应用较普遍。导向套的位置可安装在密封圈的内侧，也可以装在外侧。机床和工程机械中一般采用装在内侧的结构，有利于导向套的润滑；而油压机常采用装在外侧的结构，在高压下工作时，使密封圈有足够的油压将唇边 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 张开，以提高密封性能。 参阅 本次设计中，采用导向套导向的结构形式，其特点为： (1) 导向套与活塞杆接触支承导向，磨损后便于更换，导向套也可用耐磨 材料。 (2) 盖与杆的密封常采用 封可靠适用于中高压液压缸。 防尘方式常用 活塞杆导向部分采用导向套导向的结构形式 3) 活塞及活塞杆处密封圈的选用 活塞及活塞杆处的密封圈的选用，应根据密封的部位、使用的压力、温度、运动速度的范围不同而选择不同类型的密封圈。 参阅 本次设计中采用 活塞及活塞杆处采用 八、集成油路的设计 设 计 计 算 过 程 计 算 结 果 通常使用的液压元件有板式和管式两种结构。管式元件通过油管来实现相互之间的连接，液压元件的数量越多，连接的管件越多，结构越复杂，系统压力损失越大，占用空间也越大，维修、保养和拆装越困难。因此，管式元件一般用于结构简单的系统。 板式元件固定在板件上，分为液压油路板连接、集成块连接和叠加阀连接。把一个液压回路中各元件合理地布置在一块液压油路板上，这与管式连接比较，除了进出液压油液通过管道外，各液压元件用螺钉规则地固定在一块液压阀板上，元件之间由液压油路板上的孔道勾通。板式元件的液压系统安装 、调试和维修方便，压力 损失小，外形美观。但是，其结构标准化程度差， 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 设 计 计 算 过 程 计算结果 互换性不好，结构不够紧凑，制造加工困难，使用受到限制。此外，还可以把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方式与油路板比较，标准化、系列化程度高，互换性能好，维修、拆装方便，元件更换容易；集成块可进行专业化生产，其质量好、性能可靠而且设计生产周期短。使用近年来在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件，由叠加阀直接叠加而 成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。 本次设计采用系统由集成块组成，液压阀采用广州机床研究所的 本次设计采用系统由集成块组成，液压阀采用广州机床研究所的 (一 )液压集成块结构与设计 1、液压集成回路设计 1）把液压回路划分为若干单元回路，每个单元回路一般由三个液压元件组成，采用通用的压力油路 ，这样的单元回路称液压单元集成回路。设计液压单元集成回路时，优先选用通用液压单元集成回路，以减少集成块设计工作量 ，提高通用性。 2）把个液压单元集成回路连接起来，组成液压集成回路，下图 5 所示即为本次所设计的专用机床的液压集成回路。一个完整的液压集成回路由底板、供油回路、压力控制回路、方向回路、调速回路、顶盖及测压回路等单元液压集成回路组成。液压集成回路设计完成后，要和液压回路进行比较，分析工作原理是否相同，否则说明液压集成回路出了差错。 2、液压集成块及其设计 图 6是镗孔专机集成块装配总图，它由底板、方向调速块、压力块、夹紧块和顶盖等组成，由四个紧固螺栓把它们连接起来，再由四个螺钉将其紧固在液压油箱上，液压泵通过油管 与底板连接，组成液压站，液压元件分别固定在各集成块上，组成一个完整的液压系统。 本次设计时，在指导老师的带领下，对集成块进行了创新研究，改变了以往传统的设计方法，把集成块设计成展开的形式。这样不仅绘图时方便，而且容易理解。采用集成块展开法的设计方法不但能正确反映集成块中孔道的深度及连通情况，而且在此基础上通过一定程序，可以很方便地将其变为三维立体图，具有需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 可视性。这种设计方法使设计达到了正确、快捷、可视和高效的高度，在国内尚属首例。 1)底板及供油块设计 下图 7为底板块及供油块，其作用是连接集成块组。液压泵供 应的压力油 压系统回油路 经底板引入液压油箱冷却沉淀。 图 5 镗孔专机液压集成回路 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 6 镗孔专机液压集成块装配图 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 7 底板块及供油块 2)顶盖及测压块设计 下图 8是顶盖及测压块。顶盖的主要用