四组调料盒注塑模具设计【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 四组调料盒注塑模具设计 摘 要 ： 本模具设计的课题是四组调料盒，针对调料盒进行了相关的工艺设计和模具设计。设计中利用 软件对模具进行计算分析，提高了模具设计合理性。本模具在节约模具成本、缩短生产周期、提高模具寿命取得了较大的成就。 关键词： 注塑模 ; 调料盒 ; 合理性 ( 10128) s is of to I In I AD to do to s in s 前言 四组调料盒是用于烹饪装调 料的工具，其需求量巨大，外形美观，具有 重量轻、易清洁、耐磨、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长、制作方便、价格低廉等特点。该产品外形复杂、选用材料为热塑性塑料 用注射成型。注射成型是将塑料经过料筒加热之后，通过注射机将熔融的塑料注射到具有一定形状的型腔之内，而达到成型目的。它具有成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精度的塑料制品。其生产率高，易实现自动化生产。 在设计过程中，我先对塑件的原材料进行分析，了解它的成型工艺性能、主要用途等，然后根据塑件的形状结构，结合 步选取注射机。本模具利用 考模具设计有关资料，最后选出了顶杆等装置，让模具在精度、可行性以及脱模等方面有了较为突出的优势。设计当中，利用 仅加快了模具设计的速度，更是让模具设计更为合理，并预先知道其可行性。在多种模具结构中选取最优的一种。最后利用 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 行清晰的表达，使模具结构让人一目了然。通过计算与对模具结构的分析，分别设计出模具的成型零部件、浇注系统、推出机构、侧向分型机构、冷却系统等，并选用基本模架。本模具通过计算与综合考虑，在节约模具成本、 缩短生产周期、提高模具寿命、实现中批量生产等方面取得了较大的成就。 由于本人水平有限，模具设计与制造知识不够完善，所以设计中难免出现或多或买文档送全套图纸 14951605 少错误，在此希望读者在阅读时加以批评指正。 2 塑件材料选择性能 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 零件 图 1 零件图 料分析 烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物。这三种组分各自的特性，使 烯晴使 丁二烯使 乙烯使它有良好的加工性和染色性。 观为粒状或粉状 ,呈微黄色 ,不透明但成型的塑件具有较好的光泽。 味。密度 180 ,成型时有较好的流动性。 料具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降 (抗寒性 )；有良好的的机械强度和一定的耐磨性，耐油性，化学稳定性和电气性能。 于成型加工。 塑料成型工艺性能分析 塑料成型工艺特性是塑料在成型加工过程中所表现出来的特 有性质，下面，对注塑材料 （ 1） 收缩性 塑料从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化，这种性质称为收缩性。收缩性的的大小以单位长度塑件收缩量的百分数来表示，称为收缩率。一般对于大型模具的收缩率计算，我们采用实际收缩率进行计算：SS=b 100% （ 际收缩率； a:模具或塑件在成型温度时的尺寸； b：塑件在室需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 温时的尺寸； c：模具在室温时的尺寸） 对我所设计的零件属于小型的模具，所以采用 SJ=b %（ 计算收缩率） 由于本次毕业设 条件的原因，没有办法自己去测量出： c b 值。于是我们通过查找资料塑料成型工艺与模具设计附录 B 常用塑料的收缩率，可得： 料成型收缩率为： 于塑件的结构，模具的结构，成型工艺条件等都会影响塑料的收缩率变化。我们取一个相对平均值： （ 2）流动性 塑料在一定的温度、压力作用充填模具开腔的能力，称为塑料的流动性。塑料的流动性差，就不容易充满开腔，易产生缺料或熔接痕等缺陷。但流动性太好，又会在成型时主生严重的飞边。 子成线型，具 有良好的流动性。其次：料温，压力，模具结构都会影响塑料的流动及充模能力。 （ 3）吸湿性 吸湿性是指塑料对水分的亲疏程度。按吸湿或粘附水分能力的大小分类， 料属于吸湿性塑料，吸水率为 :在注塑成型过程中比较容易发生水降解，成型后塑件上出现气泡，银丝与斑纹等缺陷。因此，在成型前必须进行干燥处理。一般干燥温度取 80干燥时间为两小时。 （ 4）热敏感性 塑料的化学性质对热量的敏感程度称为热敏性。热敏性塑料在成型过程中很容易在不太高的温度下发生热分解、热降解，从而影 响到塑件的性能，色泽和表面质量等，另处，塑料熔体发生热分解或热降解时，会释放出一些挥发性气体，这些气体一般具有腐蚀性，或有毒，不管是对人，还是模具都会造成一定的影响。 10 经查中国人力资源专家网提供的材料编经验值得，到达260变色，于料温达到 280时，塑料出现分解。于是注塑成型是，一般取 210 综上所述： 型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔 40 1 40型芯 30。 低的热敏性；属于吸湿性塑料。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。 3 塑料件的结构工艺 塑料件的尺寸精度分析 按塑件的尺寸 未标注公差为自由，按 14486取一般精度要求 主要尺寸公差如下（单位均为 成型零件的外形尺寸： 、 、 、 、 、 、 、 、 0 、 0 、 0 、 、 、 、 0 R 、 R 、 0 R 、 R 、 0 R 、95、 15 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 成型零件的外形尺寸： 、 、 、 、 R、 R、 R、 成型零件的卡位孔尺寸 : 塑料件的使用性能分析 塑件外表面光亮耐磨，平整，卡位孔处需要有良好的力学性能。卡位孔配合精度不高，需要适当的强度和弹性，不容易产生的变形， 整体无变形即可。 塑料件的表面质量分析 该塑件要求外形美观，内、外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕现象，内、外表面粗糙度均可取 m。塑件制品内、外表面成型后 方不可见边缘有缺陷，边缘面要求平整。 塑料件的结构分析 （ 1）塑件形状比较复杂，前、后面都用圆弧过度，后面有两个卡位孔，两侧均有加强筋。内部有三块隔板。 （ 2）塑件整体结构较大，平均壁厚为 厚检测分析如图 2所示，超过 注塑成型。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 2 厚度检查分析 上所述，从精度上看， 面粗糙度要求（ m）。从结构上看，可考虑整体边缘为最大分型面，两侧卡位孔结构考虑侧向分型。从塑件的表面质量要求看，浇口选择在塑件的底部，提高它们的力学性能。由于塑件整体结构较大，但生产批量大等。我们可以考虑使用一模多腔的注塑成型，提高生产效率。 4 成型设备的选择和成型工艺的制定 成型参数的确定 查中国模具设计大典、塑料成型工艺与模具设计得 料的有关注塑成型参数： 密 度 ： 收 缩 率 ： 热温度 ： 80 90，预热时间 2 3h 料筒温度 ：前段 200 210 ,中段 210 230，后段 200 220 喷嘴温度 ： 180 190 模具温度 ： 50 70 注射压力 ： 60 100射时间 ： 注射时间 3 5s，保压时间 10 30s，冷却时间 15 30s. 成型周期 ： 40 70S 塑件的体积和重量的计算 利用 进行体积的计算 根 据产品图纸，将四组调料盒按 1:1的尺寸比例在 用 体积 =0000中 e=1 四组调料盒体积 V= 四组调料盒重量的计算 根据分析 =要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 W=V =10 模具所需塑料熔体注射量 根据生产批量为大批量生产，由于注塑件的尺寸比较大，初步选择采用一模二腔，按塑料模具设计指导 M = N 中， M 副模具所需塑料的质量或体积（ g或 N 初步选定的型腔数量 单个塑件的质量或体积（ g 或 浇注系统的质量或体积（ g 或 ：注系统的质量或体积，它与 注塑件的质量和塑料的流动性能有一定的关系，是一个不定值，但据注塑厂的统计资料， 15%在这里我们选用 1 则有： M=2 锁模力的计算 2） P 型 式中， 模具所需要的锁模力（ N） N 初步选定的型腔数量 单个塑件在分型面上的投影面积（ 流道凝料在分型 面上的投影面积（ P 型 塑料熔体对型腔的平均压力 (其中， 分型面上投影面积 。取中间值 用 进行注塑件投影面积分析（一模两腔一起分析）， 投影面积为： 图 3 所示。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 3 投影面积分析 据资料塑料 模具设计指导 用塑料注射成型时型腔 平均压力表 2， 精度要求的塑件， P 型 取 35 2） P 型 =（ 2 2 35 =（ 40951+ 35 = 设备选择 根 据塑化塑化温度，额定注射量，注射压力，锁模力要求，参考塑料成型工艺设计与模具设计 用国产注塑机的规格和性能。初步选择采用注射机型号： 00 00 其有关的参数为： 额定注射量 200 400注射压力 109要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 锁模力 2540大注射面积 645大开合模行程 260大模具厚度 406小模具厚度 165嘴圆弧半径 18嘴 孔直径 4定模板尺寸 532 634杆间距 290368塑料成型工艺卡 根据 料的注射成型工艺分析、四组调料盒的结构分析及相关资料塑料注塑模结构与设计编写如下表成型工艺卡片。见附录 1. 5 注射模设计 可行性分析 可注塑性分析 （ 1）最小壁厚要求 根据图纸，四组调料盒壁厚为 塑料模具设计与制造实训教程 1用塑料壁厚选用范围中， 组调料 盒的壁厚中型塑件，需进行最小壁厚校核。塑料模具设计参考资料汇编 厚（ S）与流程（ L）关系式： S=（ L 100+ （ 150 100+ 组调料盒平均尺寸大于 可注塑成型。 （ 2）表面质量要求 由于塑件表面质量要求较高，表面不允许出现明显的接痕，和气泡伤疤。为避免此类缺陷的出现，在结构设计，分型面设计，浇注系统设计，排气系统设计前进行使用 行 注塑件可能产生的接痕和气泡分析如图 4所示。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 4 接痕和气泡 中，红色为缩痕区，蓝绿色小点为气泡。由图可知，缩痕多出现在相交结构上，一般由塑件的结构确定接痕的分析为红色，说明接痕缺陷不明显，塑件的结构达到表面表质量的要求。蓝绿色点不多，多集中在边缘上，可考虑将分型面设计在此处，合理利用合模间隙，可达到良好的排气效果，可避免气泡引起的缺陷。 可制造性分析 （ 1）、模具精度校核 根据塑件精度要求塑件外表面 m 按经验公式可得型腔的表 面要求m 由精铣 研磨达到精度要求。 （ 2）、结构分析 塑件整体结构均匀，卡位孔结构小，内有 角，型芯机构设计成整体式，如图5（ a）所示，需要用到线切割和数控铣加工，是模具加工费较贵，且小的角槽容易磨损，一但磨损过量，则整个型腔需要更换，浪费大量的费用，从模具的加工性、经济角度出发考虑，所以型芯机构设计成拼块组合式，如图 5（ b）所示，有利于加工，便于更换，即可节省模具的成本费。型芯设计成组合镶嵌式可以用铣工单独加工完成。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ a）整体式 （ b）拼块组合式 图 5 型芯的形式 of 件在两侧分别有一个卡位孔，卡位孔的直径： ： 8位孔结构不利于与主分型面一起分型，所以必须运用侧向抽芯分型才可以分型。 综上所述：四组调料盒塑件，满足最小注射壁厚，注射没有明显的缩痕现象，注射型成气泡少，且可利用合理的合模间隙排气。模具可加工简单，结构合理。 型腔数目的确定 根据模具的生产批量为大批量生产，一模多腔能提高生产效率，降低每一件产品的模具费用。根据一模两腔塑件的体积 V=塑件体积比较大，按初步选择的注射机 00 额定的注射量为 200 400 成型一模具多腔。但随着模具型腔数目的增加，塑件的精度降低，模具结构复杂，制造成本提高，注塑质量差。综合考虑，四组调料盒的模具设计采用一模二腔结构。 确定模具的类型 （ 1）塑料采用注射成形法生产。为保证塑料表面质量，使用点浇口成形，由于塑件较大，所以一个塑件采用四个点浇口，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。 （ 2）模具采用一模二腔，模具规模较大，为了降低加工难度，模具采用组合镶嵌式。 （ 3）从塑件卡位孔结构的角度考虑，制件卡位孔结构较小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜滑块侧向分型。 确定模具的主要结构 模具型腔布局、浇口的选择 （ 1）模具型腔布局的选择 合理的型腔布局有，能简化模具结构，提高生质量。下图 6中 a、 b、 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ a） 矩形横向对排 （ b） 矩形纵向对排卡位孔在外侧 （ c）矩形纵向对排卡位孔在 内侧 图 6 模具开腔布局 一）图 a 为矩形横向对排，卡位孔外侧两个反向，内侧两个相对。此排列方式结构简单，压力中心为矩形排列的中心，利于压紧。浇口选择底部，但由于内侧两个卡位孔相对结构，不便于安装，不便于抽芯机构设计及抽芯。 （二）图 b 为矩形纵向对排卡位孔在外侧。此排列方式结构简单，压力中心为矩形排列的中心，利于压紧。浇口选择底部，卡位孔的侧抽芯分别在外侧两边，不能提高侧抽芯的力学性能且结构紧凑。在设计侧抽芯机构时需要设计四个，不便于安装，模具成本费较高 。 （三）图 c 矩形纵向对排卡位孔在内侧。此排列方式结构简单，压力中心为矩形排列的中心，利于压紧。浇口选择底部，卡位孔的侧抽芯分别在内侧两边，能提高侧抽芯的力学性能且结构紧凑。在设计侧抽芯机构时只需要设计二个即可，便于安装，模具成本费比上种方法低。 根据经验，型腔的排列尺寸，即要保证成型时的压边值，又要考虑侧抽芯是否产生干涉，如有干涉则无法合模具。经综合考虑，型腔的横间矩最小处取 20合分析考虑使用图 c 矩形纵向对排卡位孔在内侧，卡位孔纵向对排内侧结构。 （ 2）模具点浇口的选择 模具型腔体积 较大，塑件壁厚均匀，经塑料专家分析，注塑件浇口最佳位置主要为两塑件相对的一小部分，如图 7 所示。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 7 浇口选择的分析 of 中，蓝色表示浇口最佳选择区域，红色表示最不好的选择区域。根据分析报告，为达到好的浇口位置的选择效果，浇口选在绿色区域并在塑件的底部。 分型面的设计 分型面的选择原则：应选在外形最大轮廓处、有利于塑件的顺利脱模、模具结构简单既便于加工制造、应有利于排气、确保塑件的外观质量要求、保证塑件的精度要求，还应考虑到型腔 在分型面上投影面积的大小，以避免接近或超过所选用注塑机的最大注塑面积而可能产生溢流现象。根据塑件结构分析，结合缩痕和气泡分析。分型面取塑件底面为主分型面，结构简单，利于气体的排出，外侧抽芯结构由侧抽芯侧向分型。下图 8 A、 图 A 图 B 图 8 分型面的设计 要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 构复杂不利于加工且不可完成侧向分型。只能使模具复杂。 图 B 组合拼块式：结构简单利于加工及顺利完成侧向分型，从塑件的整个外表有较高的光洁度要求，浇口不能设计边沿或上表面上，于是此分型面的方式必需采用点浇口，设计在塑件的底部。卡位孔通过斜滑块侧向抽芯完成，侧抽芯具有较好的力学性能，在合模时，可将模具锁紧。 综合分析，采用图 浇注系统的设计 （ 1）主流道设计 主流道是注射机喷嘴与分流道的塑料熔体的流动通道，其形状尺寸对熔体的流动和充模时间有较大的影响。主流道一般设计在浇口套中，为更容易的拔出，主流道的锥角为 2040结构如右图 9所 示 图 9 主流道 （ 2）分流道的设计 分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。其主要形式有：圆形、梯形、 U 形、半圆形、矩形、六角形 10所示。 图 10 分流道 中，梯形和半圆形加工较为容易，且热量损失与压力损失均不大，所以在此设计中，选用半圆形流道。根据经验，梯形的主流道热量损失与压力损失，所以分流道设置 为梯形。 （ 3）分流道的布局 模具结构为一模二腔，型腔排列采用 矩形纵向对排卡位孔在内侧的方式， 各型腔压力平均同时充满，分流道的排列方式如下图 11 所示， 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 1 分流道布局 11 中， L 由型腔的布局确定， 0、 5 图中的二次分流比一次分流要小15% 20%。 （ 4）浇口的设计 考虑浇口的灵活性，加工方便，及零件的表面质量要求，所以选用点浇口进料，减少了浇注系统塑料的损耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。如下图 12所示 图 12 点浇口 口尺寸： d=1、 L=1、 a=8 其中，主流道衬套和定位环由主流道尺寸，衬套尺寸选择标准件。如下图 13 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 A 主流道衬套 排气系统 模具型腔体积较大，塑件壁厚均匀，经塑料专家分析，注塑件主要在下表面相交处，及卡位孔部位产生少量气泡，如图 4分型面的设计中，已经将主分型面设计于易产生气泡的位置，其主要将合模具间隙控制在 能将气体通畅排出。卡位孔结构部位的气体排出，主要设计侧型芯的配合间隔为 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 14 排气系统分析 导向机构的设计 （ 1）导向机构的功用 任何一副模具在定动模之间都设置有导向机构。其作用有如下： 定位作用：合模时维持动定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。 导向作用 合模时引导动默按序闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。 承载作用 采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推 件板和定模型腔板的重载荷作用。 保持运动平稳作用，对于大中型模具的脱模结构，有保持机构运动灵活平稳的作用。 （ 2）导向机构的设计 导柱 国家标准规定了两种结构形式，带头导柱和有肩导柱。有的导柱开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩檫，小型模具和生产批量小的模具主要采用带头导柱，大型模具和生产批量大的模具多采用有肩导柱。中小型模具导柱直径约为模板两直角边之和的 1/20 1/35。大型模具导柱直径约为模板两直角边之和的 1/30 1/40。具体直径可查塑料模架标准。国家规定导柱头部为接锥形，截锥形长度为导 柱直径的1/3，半锥角为 10 15 ，也有头部采用半球形的导柱，导柱具体尺寸可查有关国家标准。 导套 直导套多用于较薄的模板，比较厚的模板须采用带头导套，导套壁厚通常在3视内孔大小而定，大者取大值，带头导套轴向固定容易，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，导套具体尺寸可查有关国家标准。见图纸。 带头导套。 S=5 L=40 d=24 壁厚为 2（塑料模具设计手册 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ 3）设计导套和导柱须注意的事项 合理布置导柱位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模模具四角的危险断面上，通常设在长边离中心线的 1/3 处最安全。导柱布置方式常采用等直径不对称布置，或不等直径对称布置。 导柱工作部分长度应比型芯端面高出 6以确保其导向与引导用。 导柱工作部分的配合精度采用 H7/精度时采用 H8/至 H9/ 导柱固定部分配合精度采取 H7/套外径的配合精度采取 。配合长通 常取配合直径 余部分可以扩孔，以减 小摩檫，并降低加工难度。 导柱与导套应有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为 可采用 淬火处理。导柱工作部分的粗糙 度为 定部分为 套内外圆柱面表面粗糙度取 导柱可以设置在动模一边或定模一边，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边便于塑件脱模，一般情况下导柱多设在有型芯的一边，有时动定模两边均设有导柱，分别起着不同的作用。 导柱头部应制成截锥形或球头型。导套的前端也应导角，一般导角半径为 1 限位拉杆的设计 本模具设计是双分型面，所以必须要设计一个限位装置来控制中间板与定模座板的距离，经查阅资料本设计选择限位拉杆作为限位装置，如图 15 所示限位拉杆是在模具中起限位作用。 图 15 限位拉杆 = S+K L 拉出浇口凝料距 S 浇口的深度 K 安全系数（一般取 3 10 L=S+K=165+5=170 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 位水口板距离。 动模板定模板水口板定模座板图 16 限位拉杆安装图 位杆安装于图 16所示。 确定模具的主要结构 模具结构为双分型面注射模，如图 17所示。模具分型面 A 大于165型面 B 大于 58便制件和浇注系统的脱落 。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 7 本模具双分型面注射模结构图 定位环 2 浇口衬套 3 定模座板 4 水口板板 5 限位拉杆 导套 6 定模板 导 柱 7 尼龙拉模扣 8 动模板 9 复位弹簧 螺钉 10 复位杆 11 垫铁 12 动模座板 13 垃圾钉 14 推板 15 推杆固定板 16 支承柱 17 顶杆 18 导柱 19 导套 模架的选择 （ 1）根据模具的主要结构，选择派生型的三板模架 7所示。 （ 2）模具安装尺寸校核 模具整体尺寸长宽高：长 550、宽 500、高 500射机的模具尺寸要求为：长 634 532496 故，从模具的综合因素考虑， 最终注塑机确定为： 550 450 496 模具的闭合高度小与注塑机的最大模具厚度要求 450 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 模具的整体尺寸符合注射机对模具的尺寸要求，可方便的安装到注射机上 。 有关的参数为： 额定注射量 500注射压力 145模力 3500大成型面积 1000大开合模行程 500大模具厚度 450小模具厚度 300嘴圆弧半径 18嘴孔直径 4定模板尺寸 700850杆间距 540440 开模行程的校核与推出矩离 合理的开模行程，能保证制件的顺利脱落，同时可以缩短成形周期，提高生产效率。塑料成型工艺与模具设计 行程校核的公式如下： S 2+（ 5 10） 中 S 注射机最大开模行程， 1 推出距离（脱模矩离）， 2 包括浇注系统在内的塑件高度， 据注射机型号有 S=500 出距离，一般取塑件高度加上一个安全距离（ 310） 1 =58+10=682 =68+165+10=243于是有： S 2 +10 综合考虑，螺杆式注射机 足模具最大行程要求。且塑件的推出行程为 68 推出方式的确定 由分型面的设计来看，塑件能在顶出零件的作用下，通过一次顶出动作，就能将塑件全部脱出。其推出机构如下图 18所示： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 18 一次推出机构 A 1 侧抽芯机构的设计 本模由于需要抽芯的距离较短，只有 8以采用侧向抽芯机构。滑块设在动模，在斜滑块与型芯镶件之间装入 2个黄色弹簧，开模时斜滑块与动模部分一起后移，远离斜楔块，然后在弹簧的作用下把斜滑块向后推，最后在限位销的作用下限制抽芯距完成侧向 图 19 侧抽芯机构 芯，在合模过程中由于限位销限制了斜滑块的活动距离，斜楔将斜滑块、侧型芯一起压入复位到成型位置，因为侧型芯固 定在斜滑块上，完成侧抽芯动作， 如图 19所示。 （ 1）抽芯距 S 抽 侧向抽芯或侧向瓣合模从成型位置到不妨碍制品顶出脱摸位置所移动的距离称为抽芯距，用 S 抽 表示，为了安全起见，抽拔距通常应比侧孔或侧凹的深度大 3在侧向小型芯或瓣合模块脱出侧孔或侧凹以后，其几何位置有限于制品脱摸的情况下，抽芯距不能简单依靠这种方法确定。 所以，根据上所述本套模具的抽芯距可取 S 抽 = 8 塑料模设计手册 （ 2）滑块与导滑槽的设计 1）滑块设计 滑块是抽芯机构中的重要零部件。它上面安装 有侧向型芯或成型镶块，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的运动精度保证。滑块的结构形状可以根据限位销弹簧小型芯需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 具体制品和模具结构灵活设计，既可与型芯做成一个整体，也可采用组合装配结构，整体式结构多用于型芯较小和形状简单的场合，而组合式结构则是把型芯与滑块分开加工，然后装配在一起，采用组合式结构可以节省优质刚材（型芯用钢一般比滑块用钢要求高），并使加工变得比较容易。 2）滑槽设计 侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动平稳且具有一定精度。设计滑槽时应注意下面问题： 滑块完成抽拔动作后，其滑动部分仍应有全部或部分长度 留在滑槽内。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的 ，而保留在滑槽内的长度不应小于这个数值的 2/3，否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。如果模具尺寸较小，为了保证滑槽长度，可以把滑槽局部加长，使其伸出模外； 滑槽地滑块的导滑部位采用间隙配合，配合特性选用 H8/ H8/它各处均应留有间隙，滑块的滑动部分和滑槽导滑的表面粗糙度均应小于 3）滑块与滑槽的材料 滑块可用 45钢或碳素工具钢制造，导滑部分要求硬度40槽可用耐磨材料制造，也可用 45钢或碳 素工具钢制造，要求硬度为 52 4）滑块的导滑形式 为了确保侧型芯可靠的抽出和复位，保证滑块在移动过程中平稳上下不窜动和不卡死现象，滑块与导滑槽必须很好配合和导滑。滑块与导滑槽的配合一般采用 H7/f，其配合结构形式主要根据模具大小，模具结构和塑件的产量选择，常见的形式如下图 4 18 所示： 图 20 斜滑块的形式 of （ a）为整体式滑块与整体式导滑槽，结构紧凑，但制造困难，精度难控制主 要用于小型模具的抽芯机构； 图（ b）表示导滑部分设在滑块中部，改善了斜导柱的受力状态，适用于滑块上下无支承板的场合； 图（ c）是组合式结构，容易加工和保证精度。 综上分析本设计选用图（ c）形式。 5）滑块的定位装置 为了保证小型芯伸出端准确可靠地进入要抽芯的孔，则滑块在完成抽芯动作后，必须停留在一定位置上。为此，滑块需有灵 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 活、可靠、安全的定位装置。如图 21所。图 21是利用限位销来定位 到定位目的。 图 21 滑块的定位装置 he 3)楔紧块的设计 楔紧块的形式如下图 4 图 22 楔紧块的形式 （ a）为楔紧块与定模板作成整体，特点是材料耗量大，加工不便，磨损后修复困难，但牢 固可靠，刚衅好刚性好，适用于楔紧力要求很大的场合。 图（ b）是用螺钉，销钉固定形式，便于制造，装配和调整，适用于楔紧力不大的场合。 图（ c）（ d）为整体镶入式，常用在模板边缘与足够固定位置的场合。 图（ e）是对楔紧块起加强作用的形式，适用于抽芯距较短而需楔紧力大的场合。 综上分析本设计选用图（ d）形式。 楔紧块的楔角 ，要求楔紧块的楔角 必须大于或等于斜滑块的斜角 ，这样当 模具一开模，楔紧块就让开，否则弹簧难以将滑块弹出做作抽芯动作，一般 = +(2 3 )。 冷却系统的设计 （ 1）模具加热 一般生产 料塑性的注射模具不需要外加热，由于塑件不是很大，所以无需设计加热系统。 限位销弹簧小型芯需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ 2）模具冷却 模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。 由于注塑件的平均壁厚溥，整体高度只有 要热量的分布浇注口与上表面上。用 行 前温度）分析如下图 23所示：图 23 冷却质量分析 23中，绿色表示冷却质量最好区域，红色表示冷却质量不理想区域。根据分析报告，为达到好的冷却效果，将冷却水道设计如图 24所示 ： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 24 冷却水道布置 中：冷却水道的孔径为 8型腔上表面的距离为 160却液从 用图中密封圈保证板块与 镶件的密封 ,不溢出，从 中的冷却口，全用接头与胶管接住。需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 模具的总体结构 模具的结构示意图如下图 25 所示： 图 25 模具结构示意图 he 定位环 2 浇口衬套 3 定模座板 4 水口板 5 橡胶 6 定模板 7 限位拉杆 8 型