芯轴托架的成形工艺与模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 摘 要 本设计主要完成了机床中心轴托架的弯曲工艺分析和弯曲模架的设计两部分内容。 本套弯曲模具的设计流程包括弯曲件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择，以及总装图及零件图图绘制。 冲裁模的部分工作零件都已经制定了行业标准或国家标准。可以将凸模、凸模固定板、凹模块等制成标准的结构尺寸，这样可以进行统二备料，大大缩短加工周期，甚至也可以以商品的形式由专业厂生产提供。 在本次设计过程中，最难的、也是最重要的工作是计算型腔的结构尺 寸。在设计时，确定出首次弯曲的凸凹模形状尺寸具有突破性的意义，也是后续设计工作能够顺利进行的前提。其次，定位装置的确定也是本次设计的难点和重点之一。开始一直不能确定应使用什么样的方式定位，后来根据参考书利用导料板和挡料销进行粗定位，并且导料板固定在凸模上。 关键词 ：模架；凸模；凹模；冲裁力；压力机 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 of of of of a or be so to by In is In is of is of t to of be to on a 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 录 1前 言 1 压与冷冲模的概念、工序、分类及冲压设备的选用 1 1 压工序的分类 2 模的分类 3 压设备及选用 4 6 压业现状 6 压行业发展趋势 9 2 工艺分析 11 压工艺性分析 12 定工艺方案 13 艺方案的比较 15 16 外角的计算 17 内角的计算 20 凹模宽度尺寸的计算 21 样方案及其计算 22 工序冲压力的计算和设备的选取 23 定工艺卡片 26 3 落料冲孔复合模设计 28 裁力的计算 28 选压力机 28 模与凹模刃口尺寸的计算 29 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 冲孔 29 料 30 架设计 31 模闭合高度计算 32 柄 33 力中心的计算 33 簧和橡胶的选用计算和安装 34 度计算 34 力计算 35 位装置 36 4 第一次弯曲模设计 38 架设计 38 模闭合高度计算 40 柄 42 力中心的计算 42 凹模的结构设计 42 料装置 43 料弹簧的选择和安装 46 簧的选择 46 簧的安装 50 位装置 50 料销的设计 50 正销的设计 51 板的设计 54 钉和销钉 54 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 V 5 弯内角模具结构设计 56 架 56 柄 57 凹模结构设计 57 件装置 58 正装置 61 模固定板 62 钉和螺销 62 6 最终冲孔模设计 64 裁力的计算 64 选压力机 65 模间隙值的确定 65 模与凹模刃口尺寸的计算 65 架设计 66 模闭合高度计算 66 柄 67 簧和橡胶的选用计算和安装 68 位装置 68 正销的设计 68 钉和销钉 70 7 总 结 72 致 谢 74 参考文献 75 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 1 前 言 压与冷冲模的概念、工序、分类及冲压设备的选用 压与冷冲模概念 冲压是一种先进 的材料（金属或非金属）加工方法，它是建立在材料塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。 冲压模具是指在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具，由于冲压加工一般是在常温下进行的，所以冲压模具俗称冷冲模。 冲压加工在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，其特点如下： 在生产过程中，应用了自动化的机械设备及多工位自动送料装置，故生产效率高。 在冲压加工中，废料比其他加工少，且废料也可制成其他小零件，故材料的利用率高。 在冲床的简单冲击下，可得到形状复杂、强度高、精度高、一致性好的零件。 随生产量增大，零件的制造成本降低。 缩短工时，节省劳力，操作简单。 压力机的闭合高度是指滑块在下止点，滑块底面到工作台上平面（即垫板下平面）之间的距离。纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 调节连杆长度在一定范围内变化。当连杆调至最 短（对偏心压力机的行程应调到最小），滑块底面到工作台上平面之间的距离，为压力机的最大闭合高度；当连杆调至最长（对偏心压力机的行程应调到最大），滑块处于下止点，滑块底面到工作台上平面之间的距离，为压力机的最小闭合高度。 冲压加工所使用的模具是技术密集型产品，精度高、成本高（占产品成本的 10 30）。所以只有生产批量大时，冲压加工的优点才能充分体现。 压工序的分类 冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，所采用各工序也不同。根据材料的变形特点可将冷冲压工 序分为分离工序和成形工序两类。 分离工序是指板料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限b以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序包括落料、冲孔、剪切、切断、切槽、切口、切边等几大类，这是以被加工材料的形态及受力状态为划分依据的。分离工序所加工的板料可以是平面的也可以是立体的，当然也可以加工型材、棒材、管材等。其所用的冲模可通称为冲裁模。其中有代表性的为落料模、冲孔模、切边模以及包含多道工序的复合模和连续模。 落料模通常 用来在平板上封闭冲裁出所需的零件。 冲孔模通常用来在零件上封闭冲除多余的材料，得到所需要的孔。 切边模通常用来在毛坯或零件上冲去多余的边料。 其余分离工序包括有不同个数的冲裁面，均不封闭。 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 成形工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限s，但未超出抗拉强度极限b，使板料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。 广义成形工序指利用永久变形的固态 板料制成所需形状和尺寸的制件加工。 广义成形除包含狭义成形所包含的内容以外还包括其他压力加工工序，如锻造、轧制、锻压、挤压等。 狭义成形是指保持作为毛坯的板料状态而改变其外观的加工。狭义成形通常包括拉深、胀形、翻边、扩口、缩口等工序，弯曲也可以划为成形的一种。 模的分类 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量 、效益和新产品的开发能力。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 根据工艺性质分类 冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件模具。 拉伸模 是把板坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 成型模 是将毛坯或半成品工件按照凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 根据工序组合程度分类 单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 级进 模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道以上冲压工序的模具。 压设备及选用 常用冲压设备 冲压设备属锻压机械。常见冷冲压设备有机械压力机和液压机。冲压设备分类： 机械压力机按驱动滑块机构的种类可分为曲柄式和摩擦式； 按滑块个数可分为单动、双动和多动； 按床身结构形式可分为开式（ C 型床身）和闭式（ 床身）； 按自动化程度可分为普通压力机和告诉压力机等。而液压机按工作介质可分为油压机和水压机。 冲压设备的选用 1） 压力机类型的选择 中、小型冲压件 选用开式机械压力机； 大、中型冲压件 选用双柱闭式机械压力机； 导板模或要求导套不离开导柱 的模具 选用偏心压力机； 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 大量生产的冲压件 选用高速压力机或多工位自动压力机； 校平、整形和高温挤压工序 选用摩擦压力机； 薄板冲裁、精密冲裁 选用刚度高的精密压力机； 大型、形状复杂的拉深件 选用双动或三动压力机； 小批量生产中的大型厚板件的成形工序 多采用液压压力机。 2）压力机规格的选择 公称压力 压力机滑块下滑过程中的冲击力就是压力机的压力。压力的大小随滑块下滑的位置不同，也就是随曲柄旋转的角度不同而不同。 滑块行程长度 滑块行程长度是指曲柄旋转一周滑块所移动的距离，其值为曲柄半径的两倍。选择压力机时，滑块行程长度应保证毛坯能顺利地放入模具和冲压件梦顺利地从模具中取出。特别是成形拉深件和弯曲件应使滑块行程长度大于制件高度的 行程次数 行程次数即滑块每分钟冲击次数。应 根据材料的变形要求和生产率来考虑。 工作台面尺寸 工作台面长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸，并每边留出 60100，以便于安装固定模具用的螺栓、垫铁和压板。当制件或废料需下落时，工作台面孔尺寸必须大于下落件尺寸。对有弹顶装置的模具，工作台面孔尺寸还应大于下弹顶装置的外形尺寸。 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 滑块模柄孔尺寸 模柄孔直径要与模柄直径相符，模柄孔的深度应大于模柄的长度。 闭合高度 压力机的闭合高度是指滑 块在下止点，滑块底面到工作台上平面（即垫板下平面）之间的距离。压力机的闭合高度可通过调节连杆长度在一定范围内变化。当连杆调至最短（对偏心压力机的行程应调到最小），滑块底面到工作台上平面之间的距离，为压力机的最大闭合高度；当连杆调至最长（对偏心压力机的行程应调到最大），滑块处于下止点，滑块底面到工作台上平面之间的距离，为压力机的最小闭合高度。 电动机功率的选择 必须保证压力机的电动功率大于冲压时所需要的功率。 压行业现状与发张方向 压业现状 冲压行业场频结构的现状 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为 10大类，其中，冲压模具占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占 50左右。 我国冲模大多为简单模、单工序模和复合模等，精冲模、精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足 100 万次，模具最高寿命可达到 1 亿次以上，精度达到 3 5 m ，有 50 个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命 6亿次，平均模具寿命 5000万次，精度达到 2 3 m 相比，处于 20 世纪 80 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 进水平。 冲压行业技术结构现状及国内外冲模 展现状 目前，我国冲压模具工业技术水平参差不齐，分布差异性较大。从总体上来讲，与发达工业国家先进水平相比，还有较大的差距。在采用 技术设计与制造模具方面，无是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。 冲模 统的发展是随着 术以及现代设计理论与方法的发展而不断发展的，从最初以二维图形技术为基础的系统 发展到了目前的以三维图形技术及特征构形为主要特点的阶段。 国外冲模 国外于 20世纪 60年代末开始模具 20世纪 70年代已投入生产使用。如美国的 司于 1973年研制成功计算机辅助设计级进模的 统。该系统包括产品图形于材料特性的输入；在输入的基础上，再进行模具结构类型选择、凹模排样、凸模和其他嵌件设计，最后绘制模具总装图和零件图及 汽车覆盖件模具 研究在世界各大汽车公司均取得成效。其中日本丰田汽车公司于 1965年将数控技术用于模具加工，1980年开始采用模具 统。该系统包括 完成车身外形设计、车身结构设计、冲模 模型及冲模加工、夹具加工等。冲模中有关工艺成型性能的评价，应用有限元分析方法和几何模拟方法。纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 使用后。可使覆盖件成型模的设计与加工时间缩短 50%。 美国通用汽车公司、福特汽车公司和英国 司均已建立覆盖件拉延成型模 统，特别是福特汽车公司在覆盖件塑性成形方面取得很大成就，应用大应变弹塑性有限元方法，模拟覆盖件的成型过程，预测其中的应力、应变分布，失稳破裂及回弹的计算等。 国内冲模 由于我国计算机技术发展较晚，于 20 世纪 80 年代才开始模具 研究。到目前为止，先后通过国家有关部门鉴定的有： 1984年华中科技大学建成的精冲模 统， 1985年机电研究院建成的冲裁模 统。 1986 华中科技大学、上 海交通大学建成的冲裁模 统，随后相继又有西安交通大学、华中科技大学、上海交通大学等开展了拉延模、弯曲级进模研究。 从 20 世纪 90 年代中期开始，华中科技大学模具技术国家重点实验室在深入分析级进模设计特点的基础上，将基于特征的特征的设计方法应用于级进模 统的开发上，于 1999年在件平台上建成了基于基于特征的级进模 成系统（ 统）。系统共分：钣金零件的特征造型，基于特征的冲压工艺设计（条料排样），模具结 构及零件设计，级进模标准设件和典型结构建库工具，线切割自动编程共 5 大模块。其中，钣金零件的特征造型模块主要用于将钣金零件的产品信息输入计算机，建立钣金零件的特征模型，为后续的工艺及模块结构设计提供信息。基于特征的冲压工艺设计模块可实现钣金零件自动展开、毛坯排样及冲压工序设计、工位布置、工艺参数设计等。纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 冲压工艺设计时需考虑众多因素，所以该模块提供进行交互设计的各种操作命令，以便用户快速确定设计结果。模具结构及零件设计模块则为用户提供设计模具总装结构及模具零件的相关功能，使用户可方便的设计出级进模，并输出 符合用户要求的总装图与模具零件图。级进模标准件和典型结构建库工具用于建立用户的标准件库和典型结构库，它面向用户开放，可按需要进行添加删除和修改。 缺乏技术素质较高的冲压模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的 8 12。此外，技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要。 压行业发展趋势 随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产证呈现多品种、少批量、复杂、大型、精密、更新换代速度快的变化特点，冲压模 具证向高效、精密、长寿命、大型化方面发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正从手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助世纪（ 数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（ 技术转变。它包括： 模具 维化、智能化和网络化方向发展 模具软件集成化 模具设计、分析及制造的三维化 模具软件应用的网络化趋势 模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 模具检测设备日益精密、高效 数控电火花加工机床 高速铣削加工（ 快速经济制模技术 快速原型制造技术（ 表面成形制模技 术 浇铸成形制模技术 冷挤压及超塑成型制模技术 无模多点成形技术 带冲裁制造技术 模具毛坯快速制造技术 其他方面技术 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 2 工艺分析 加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾质量与效率。下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。 图 2示为在机械产品中 使用较广泛的芯轴托架，采用冲压生产。该零件中心孔中装有芯轴，该零件使用材料为 08冷轧钢板，料厚 工件表面不允许有严重划痕，孔不允许变形。 图 2 工件图 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 压工艺性分析 该工件上的 10内装有心轴，且孔的边与弯曲中心的距离为 6于 ，弯曲时不会引起孔 变形，因此10可以在压弯前冲出，冲出的 10可以做后续工序定位孔用。托架上 4 5孔是与机身联接的紧固孔，为了保证装配要求，对 5个孔提出了精度要求（ ,要求孔不能有变形，而 4 5 的边缘与弯曲中心距离为 等于 曲时容易发生孔变形，故应在弯曲后冲出。 本设计只考虑工件的弯曲。弯曲件的工艺性主要考虑以下几个方面。 （ 1） 弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时会产生拉裂。弯曲半径应大于材料的许可最小半径，否则应采用多次弯曲并增加中间退火的的工艺，或者是先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。 （ 2）直边高度 保证弯曲件直边平直的直边高度 t(，否则需 先压槽或加高直边（弯曲后再切掉），如图 2 （ 3） 孔边距 如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不发生变化，必需使孔置于变形区之外，即孔边距 L（图 2符合以下关系。 当弯曲件厚度 ,中心孔 10 ,均满足要求。 （ 4）形状与尺寸的对成性 弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差太大。当冲压不对称弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具时应考虑增设压料板、定位销等定位零件。如图 2示，本次设计的工件形状完全 对称。 （ 5）部分边缘弯曲 当局部弯曲某一段边缘时，为了防止在交界处由于应力集中而产生断裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以远离尺寸突变处。 定工艺方案 根据给出的工件结构进行详细分析得出：纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 基本孔为冲孔、落料及弯曲，其弯曲工艺方案有三种，因此，冲压工艺方案可以有以下几种。 方案一：首先为冲孔（ 10和落料的复合，然后为弯曲外部两角并使中间预弯 45，然后弯曲中间两角，最后冲 4 个孔（ 5，弯曲部分如图 2 方案二：首先为冲孔（ 10和落料的复合（同方案一），然后弯外部两角，然后压弯中间两角，最后冲 4 个孔（ 5同方案一），如图 2 图 2方案一工件变形路线图 图 2方案二工件变形路线图 方案三：首先冲孔（ 10和落料的复合（同方案一）直接压弯四角 ，最后冲 4个孔（ 5同方案一）如图 2图 2方案三工件变形路线图 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 方案四：冲孔（ 10，切断，弯外角，再弯内角，最后冲 4个 5（同方案一）。 方案五：冲孔（ 10，切断，弯四角，冲 4个 5（同方案一） 方案六：全部 工序合并，采用带料级进冲压成形。 艺方案的比较 综合运用弯曲模成型原理和模具设计技术对上述六个方案进行比较，可以得出如下结论。 方案一的优点是：模具结构简单，寿命长，模具的制造周期短；工件的回弹容易控制，尺寸和形状准确，表面质量高；除工序一外，各工序都能用 10和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较方便。缺点是：工序分散，所用模具、压力机和操作人员较多，工作量较大。 方案二和方案一相比，零件的回弹难 以控制，尺寸和形状不明确，且同样存在工序分散、劳动量大、占用设备的缺点。 方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但是模具寿命低，工件表面有划伤，厚度变薄，回弹不易控制，尺寸的控制不够精确。 方案四的成形过程本质与方案三相似。 方案五本质上业也与方案三相同，只是采用了结构比较复杂的级进复合模。 方案六的特点是采用高度集中的连续模完成方案一中分散的各工序。其生产率很高，但模具 结构复杂，安装、调试、维修比较困难，制造周期长。 通过比较可以得出，当进行小批量生产时宜选择方案一。纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 是进行大量生产时应采用方案六，即级进模生产的方式。本次设计针对单件、小批量生产，故综合各种因素，采用方案一。 坯展开尺寸计算 首先根据工件结构图进行毛坯展开尺寸的计算，工件尺寸如图 2由参考文献 1式（ 4得 i ia （ ）式中 ） ; 有参考文献 1中表 4 x= i ia x t m m （ ） =91+)考虑到弯曲时板料纤维的伸长，实际毛坯取 L=103 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 图 2件尺寸 外角的计算 按照工艺方案一，首先应弯两 45外角，故对其进行工艺计算。 凸模圆角半径： / 1 1 ,大于其最小圆角半径，则= 由参考文献 1圆角半径选用原则可知， t=H，则该弹簧需重新选择。 由以上的计算可知H，弹簧可用。 卸料弹簧窝座的深度计算 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 49 弹簧窝座的深浅，将影响弹簧的卸料力的大小。冲模设计时，卸料力是按弹簧压缩 到最大容许压缩量时的压力计算的。因此，弹簧窝座的深度，应使冲模在闭合状态时，弹簧压缩到最大容许压缩量。图 4 图 4 弹簧卸料冲裁模 故弹簧窝座的深度为 1 2 3H L F h t h h 式中 L F 1 2 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 50 t 模刃口进入量 , =1 3h=5 6 簧的安装 虽然本次研究的是弯曲 模而非冲裁模，但从图 4计算分析过程也相似。故可以参考以上的冲裁模来计算弯曲模的卸料弹簧窝座。 假设弹簧为原长时，卸料板比凹模直边高出 5而直边高度为 35且卸料板和凹模之间的距离为 26那么窝座深度为 位装置 为了限定被冲材料的进给步距，并准确地将工件安装在冲模上设定位置，保证下一步工序的顺利进行，必须采用各种形式的定位装置。冲模适用的定位零件有导料销、导料板（导料尺）、挡料销、定位板（钉）、导向销、定距侧刃和测压装置等。综合各种因素，设计弯外角的模具结构时，采用挡料销和导料销进行粗定位。 料销的设计 挡料销（又称定位销）主要用于定位，保证条料有准确送料距。挡料销有多种形式，分别用于不同的场合，如圆柱头式挡料销、钩形挡料销、回缩式挡料销、活动挡料销、初始挡料销等。本次模具设计选择 圆柱头式挡料销。此种挡料销一般装在凹模上，其特点是销的固定部分和工作部分的直径相差较大，因此不会削弱凹模的强度。另外，这类挡料销结构简单，纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 51 压卸料板的模具中。 由 参考文献 5选基本尺寸： d=61d=3 h=3L=8 考虑到凹模的特殊结构，将挡料板直接固定在卸料板上。 使用条料或卷料冲裁时，一般用导料板或挡料销来导正材料的送进。其主要作用是对条料的送进进行定向，防止偏斜。其安装位置一般是下模凹模口的上平面。本次设计选用导料板。 就制造方式而言，导料板与卸料板可以分开制作，也可以制造成一体的。本次弯外角模具设计采用分开导料板与卸料板分开制造的方式。为使条料顺利通过，两块导料板互相之间的距离应等于条料的最大宽度加上双边间隙值。无侧压装置时，条料宽度和导料板间距离按无侧压装置的公式计算。在此次弯曲模具设计中由 参考文 献 7选择送料间隙为 由于弯曲凹模的形状非规则的特性，本次单独设计挡料板，并用螺钉紧固与凹模上面。 导料板得高度（ H）参考 参考文献 7选取，在这里选 H=6 导料板的厚度一般为材料厚度的 4倍，材料厚度取小值。导料板的最小厚度为 4 6导板一般采用 45 钢，工作侧面粗糙度 .6 m 以下。 正销的设计 导正销的类型 在首次弯曲工序当中，采用 10进行定位，故采用导正销进行定位。 导正销又称导头，作用原理是以尖圆头一端先进入预先冲出的定位孔，以导正送料中的误差，起到精确定位的作用。导正销主要应用于跳步模上，消除侧刃及挡料销定位所造成的误差，纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 52 获得较精确的工件。 导正销有两大类型：凸模式导正销和安装在凸模上的短式导正销。 凸模式导正销的形状与冲导正孔的凸模一致，只是头部增加了导正部分 。它是利用条料上的工艺导正孔（即本设计中直径10）进行导正定位，导正定位精度高，得到广泛应用。 短式导正销一般是装在第二工位凸模上，冲裁时它先伸入已冲好的导正孔内，以保证内孔与外形相对位置的精度，消除由于送料引起的误差。 导正销的工作部分的形状有两类： 保证良好的导正精度，广泛用于各种自动冲压模具中。锥形导正销分为 4种，对导正孔小的采用小锥度，对导正孔大的采用大锥度，既能保 证条料导正定位精度，又不使头部尺寸过大，在锥度与工作直径相交处，可由一定角度的圆角光滑过渡。 导正销尺寸计算 导正销与导正孔的配合间隙对制件精度有着直接的影响。一般情况下，配合间隙越大，定位精度越低，但配合间隙又不能过小，否则，由于间隙过小，导正销磨损加快，被磨损的导正销形状不规则，不仅影响定位精度，而且当上模回升时，条料因窜动会卡死在导正销上，影响模具正常工作。导正销的直径选取，要保证被导正定位的条料在导正销与导正孔有最大可能的偏心时，仍可导正条料，冲出合格的制件。导正 销直径不宜过小，过小会因强度不足而折断。在确定导正销直径时，不可忽视冲导正孔凸模直径与冲出的导正孔直径之间的差值。 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 53 在本设计中，由于导正孔直径 0由参考文献 7中 0 . 0 2 5 ( )C D d m m 为了实现导正销导正定位条料的目的，导正销需凸出弹压卸料板一定长度 h，长度 着材料厚度的增加而增加。导正销凸出长度还与材料软硬程度有关，材料硬，则导正孔的前切面小，突出长度 般情况下取 (0 。 本设计中工件厚度为 故 h =1 凹模上导正销的让位孔一般都制成通孔，以排除可能产生的废料，凹模孔与导正销的间隙 ( 0 0 t 。 本设计中 Z 取 则 0 . 1 1 . 5 0 . 1 5 ( )Z m m 导正销工作段直径计算分两种情况：第一种情况，已知导正孔直径，求导正销工作段直径 d 。前者计算可根据前面所示的 本设计确定的导正孔直径为 10为第一种情况，采用锥形凸模式导正销，则 1 0 0 . 0 2 5 9 . 9 7 5 ( )d D C m m 那么凹模上的让为孔的直径为： 板的设计 冲模用垫板的材料采用 45 钢或 技术条件按 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 54 的规定。 具体参数为： 125 80 6 45钢 , 钉和销钉 螺钉是用来紧固模具零件的，冲模中多采用内六角头或圆角螺钉。螺钉主要承受拉应力，其尺寸及数量一般根据经验确定，小型和中型模具采用 12等，选用 4 6个，要按具体位置布置而定。大型模具可选 规格，选用规格过大会给攻螺纹带来困难。 冲模中圆柱销起定位作用，圆柱销一般承受错移力。一般圆柱销用两个以上，布置时一般离模具刃口较远，对中小型模具一般选用 d=6 8 10 12种尺寸，错移力较大的情况可适当选大一些。 由参考文献 6内六角圆柱头螺钉系列表选上模座和固定板连接螺钉为： 螺钉 35 具体参数为： P= b=326 k=10t=5 s=8 e= r= 选下模座和凹模连接螺钉为： 螺钉 60 具体参数和上模座螺钉相同。只是公称长度小于表中数值，故需要制出全螺纹。 由参考文献 4附圆柱销表选上模座定位圆柱销为： 销 645 凸模和凸模固定板连接螺钉为： 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 55 螺钉 30 具体参数为： P= b=18 k=3t= s= e= r= 由于公称长度小于表中数值，故需要制出全螺纹。 5 弯内角模具结构设计 弯内角工序与弯外角的不同之处在于凸凹模结构不一样。纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 56 外角采用凹模倒装进行弯曲，即凹模装在上模板上，凸模装在下模板上。弯内角凸模压入凹模以后工件必须用顶件装置将其顶出，而弯外角是用卸料装置将工件卸下。相同之处在于都采用 10 架 由上述可知，在弯外角的工序中，选用压力机为： 称压力 160 由参考文献 3开式可倾工作台压力机主要参数表可知： 压力机的最大闭合高度80最小闭合高度30 根据上面的压力机的闭合高 度和冲模闭合高度的配合，选择冲模模架为：凹 模周界， L=125 B=100闭合高度 140165 查 参考文献 2续表 级精度的后侧导柱模架型号为 125 100 （ 140 165） 侧导柱上模座型号为 125 100 30 侧导柱下模座型号为 125 100 35 套型号为 22 80 33 柱型号为 22 150 柄 由前面弯外角所述，选择压入式模柄，由参考文献 2纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 57 列选择模柄 70 凹模结构设计 凸模装在下模座上，