注塑缺陷总结(含产品缺陷、模具缺陷)

1、1、产品缺陷,尺寸不符,尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)。 原因： 1、料用错。 2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错) 3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理(浇口数量或位置，模具无加热系统或加热失效、冷却不均)，产品结构不合理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工艺参数不合理(保压、顺序阀)，注塑机(吨位偏小，注塑压力不够),变形,变形：弯曲、扭曲、翘曲、不平。 原因： 1、保压压力过大，内应力大，出模后24h内变形大。 2、冷却不均匀，导致翘曲。 3、浇口位置不合理，进浇量不均匀，应力集中。 4、出模时局部粘模导致拉变形。 5、模具型腔变形(抛光变形)。 6、顶出结构不合理，顶

2、针未下在包紧力最大处，顶出变形。,起皮,起皮：。 原因： 1、原料不良。 2、混料，不能熔融。 3、水口料掺太多。 4、水口料多次回用，降解。,碳化,碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 2、加热时间太长。 3、模具局部排气不良。,色泽不均,色泽不均：。 原因： 1、色母配比太少。 2、料筒余料未尽。 3、色母搅拌不均匀。,料花,料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小片 原因： 1、原料干燥不良。 2、注塑工艺调试不良。,混色,混色：产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶，属转料时料筒清洗不净。 原因： 1、换料后热流道清洗未净。 2、换料

3、后料筒内未洗净。,开裂Crack；stress crack,开裂：产品裂缝。 原因： 1、水口料太多，影响强度。 2、粘模，出模拉裂。 3、顶出不平衡，顶裂。,起泡,起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状。 原因： 1、塑化不良，熔体内有空气。 2、过热，原料分解。,冷料/粘胶,冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一制品表面。 原因： 1、浇口拉断处有残料、胶粉等。 2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心，有冷料。 3、热嘴冷料。,缺胶Short Shot,缺胶：未完全填充。 原因： 1、原料流动性差。(HIPS阻燃料、加玻纤等) 2、模具浇口少、小，胶位离浇口远。 3、排气不良，困气导

4、致缺胶。 4、薄胶位，难填充。 5、注塑压力不够。 6、胶料加热温度不够。,多胶,多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。 原因： 1、NC过切，EDM时积碳等等。 2、蚀纹保护不良。 3、模具胶位面碰伤。,飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal),飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。 原因： 1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA) 2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。 3、分型面有异物。 4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。 5、注塑压力过大，锁模力不够。 6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。 7

5、、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回，红丹可配到，但实际分型面会有披锋。,缩水SINK MARK,缩水：塑件出模后收缩产生局部凹陷。 原因： 1、产品主壁厚过薄而骨位或柱位过厚。 2、注塑保压压力小，外形尺寸偏小。 3、冷却不均、不够，局部过热，出模后局部收缩大。,拉凹,拉凹：塑件出模时受力产生凹陷。 原因： 1、前模或后模局部抛光不良，粘模。 2、顶出不平衡。,应力痕stress mark,应力痕：制品表面出现与背骨位、加强筋、加胶或减胶位边界等相应的光泽区域。常称“光身、光印、骨影”（成型后立刻用羊毛毡擦拭,效果明显）。 原因： 1、熔体突然出现流速加快或分子链变向，出现应力

6、不均衡。表面太光滑、纹理不够深或胶厚突变。 2、镶件配合不紧，填充时加高压有小松动，会导致应力产生(如牛角浇口镶件常出现凹痕)。 3、模具变形或组配问题，如注塑过程中顶针板变形、顶针、顶块微量后退等(与原因2类似)。 4、保压压力太高、模温太低、料温太低。 5、模具局部过热(无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶)，冷却不均匀，水路离应力痕产生部位太远。,发白/拉白Blushing,发白：产品在脱模时局部受力处发白（颜色偏白），常见有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”。 原因： 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 3、顶出布局不合理，出模轻微

7、变形造成拉白。 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡而产生拉白。,顶高、顶白Blushing,顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出一点(或有白色印痕)。 原因： 1、粘模太紧、抛光不良。 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 4、顶出机构有延时。 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 6、塑件壁厚较薄。,铲胶,铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低00.10mm合适)。 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 3

8、、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致出模时产品向某一方向偏移，被顶出机构铲伤。,熔接线weld line,熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状的痕迹，常称“夹水纹”；熔体交汇都会出现熔接线，只是明显与不明显的区别。 原因： 1、熔接时温度较低。 2、司筒针过高，导致局部胶位过薄，周边先填充，向中交汇产生熔接线。 3、多点进浇产生熔接线。,段差mismatch,段差：塑件上本应接顺的镶件(或顶针、斜顶等)边缘胶位位置出现高低不平。 原因： 1、镶件组配不良。 2、顶针、斜顶未完全退到位。 3、同一平面的镶件胶位分开加工，尺寸有误差。(如：筋位出两个镶件，分别放电),拖伤

9、SCRATCH,拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤。 原因： 1、筋、柱位抛光不良。 2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。 3、拔模斜度不够。 4、侧壁粗糙(有火花纹、皮纹等)。,粘模,粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。 原因： 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。 2、深筋位未能得到足够冷却。 3、拔模斜度太小。 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。,气纹GAS FLOW MARK,气纹：热流冲入模腔时，而模腔却排气不良造成的气纹、流纹、气花，有类似于手指纹。（在水口位周围出现比较多，呈雾状、斑状、纹路状） 原因： 1、浇口太薄、太小。 2、熔体流动性差。 3、初

10、始填充时熔体通过浇口速度过快，直接冲入型腔。 4、浇口温度过低。,拉高/反口,拉高：制品边缘或孔位在脱模时拉出反口。 原因： 1、拔模斜度太小。 2、拔模面抛光不良。 3、碰穿位碰出倒扣。 4、脱模时受力不平衡，或某侧有粘前模，造成产品轻微变形，拉高。 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，易拉高拉变形。,锈斑/锈渍,锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定） 原因： 1、无防锈剂，有水渍溅到型腔。 2、受潮。 3、渗水、漏水后未清洗干净。 4、防锈剂不良。 5、试模后未及时清洗并喷防锈油。,油污,油污：制品表面油污、手指

11、纹、灰尘或其它污渍物。 原因： 1、模具镶件有油污未清洗净，试模时流出。 2、斜顶黄油太多，受热后流出。 3、防锈油未洗净。 4、顶针油喷太多。 5、取件未带手套。 6、加工环境灰尘太多，高光件未及时贴膜。,困气,困气：熔体填充末端(分型面、筋位、网孔位置、熔接线附近等)，型腔排气不良，熔体内气体无法排出，形成丝状、雾状甚至烧焦痕迹。 原因： 1、无排气，或排气太少、排气槽太浅。 2、多点进浇，熔接线附近有困气(排气镶件、排气钢等)。 3、走胶不平衡，包胶。 4、胶料易分解。 5、镶拼结构、顶出结构太少，镶件和顶出排气有限。,皮纹不良,皮纹不良：纹理粗细不符、纹理深浅不符、纹理疏密不符、皮纹光

12、泽不符(亮光、亚光)、皮纹划伤、局部纹漏做、非皮纹区域受腐蚀。 原因： 1、皮纹前模具抛光不良。 2、钢料材质有不同(材质不均匀、或有激光焊等) 3、腐蚀时间不够。 4、菲林不符。 5、喷砂不同。 6、蚀纹时模具保护不良。,材质线,材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上出现水流痕、溅射痕等样的外观，产品表面出现同等纹路的外观，对光斜45度观察时缺陷明显。 原因： 1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多(多数国产料易出现)。调质可改善。 2、钢料材质不符。,抛光不良,抛光不良：。 原因： 1、上光时羊毛头直接磨到胶位，钻石膏不够，镜面存在圆圈形打磨痕迹。 2、深腔位抛不到、漏抛。 3、油石、砂纸不

13、够细。,橘皮纹、波浪纹,橘皮纹：抛高光后，镜面存在橘皮纹、波浪纹。 原因： 1、钢料抛光性能不佳(太软，易抛伤)。 2、抛光方向问题(长时间抛同一方向)。 3、抛光力度问题(力度太大)。,麻点,橘皮纹：高光产品表面有麻点。 原因： 1、原料问题。 2、抛光问题，杂质颗粒被磨掉，模面留下小孔。 3、钢料杂质多，抛光后有小颗粒在模面，能见到。 4、模面锈点。,水口拉断不良,水口剪切不良：水口拉断后不平、突出，通常称“水口位突出、水口位高”。 原因： 1、水口太厚，难剪断。 2、水口截面不是平面，弧面难以剪平。 3、拉断部位尺寸太大，拉断后不平。 4、连接水口部位产品胶位薄，易拉裂。,(水口、产品)

14、出模不顺,出模不顺 原因： 1、顶出行程不够，不能完全脱出。 2、牛角结构不合理，弹性不够。 3、牛角位于三叉位置，顶断。 4、抛光不够，粘断。 5、再生料，易断。 6、有倒扣结构。 7、抛光不良，产品出模向一侧偏移，使另一侧不能脱模。 8、皮纹太深。 9、骨位、柱位等太深，出模斜度太小。,焊印/焊疤,焊印：。 原因： 1、不同材质，烧焊后有焊印(抛光蚀纹后有明显阴暗及深浅区别)。 2、同种材质，因烧焊区域局部加热，晶像变化，烧焊区域钢料也会有轻微印痕。,气道印,气道印：。 原因： 1、气道太长(单个气针所属气道300mm，可截断气道、增加气针)。 2、两条气道中间的无气道位置太短，易串气，气

15、体失去保压作用。 3、吹气太早。 改善方向：定模温度尽可能高，同时延迟吹气时间尽量长、气压尽量低，气体保压时间尽量短(缩短气道、增加气针)。,吹破,吹破：气辅模具，进气时氮气吹出产品以外。 原因： 1、进气过早，产品表层尚未固化。 2、气压过大。 3、进气速度太快。 4、气道处壁厚不够，留给气体行走路线壁厚太薄。,刻字错,原因： 1、电极做错。 2、雕刻程式错。 3、晒字菲林错。 4、日期章错。,2、模具缺陷,顶不出/顶出不退/顶出不顺,原因： 1、结构有干涉(顶出系统相互干涉、顶出与产品干涉)。 2、斜顶滑座变形，卡死。 3、司筒、顶针、斜顶氮化不良，拉毛、变形、卡死。 4、中托司变形，卡死

16、。 5、导柱、斜导柱拉毛起刺。 6、弹簧失效。 7、顶针板变形。 8、强制复位结构安装不平衡、顶棍长短不一。 9、油缸力不够、油缸安装不平衡。,漏水/渗水/串水/水路不通/水量少,原因： 1、顶针、司筒、斜顶孔等，破水路。 2、密封圈槽变形、压塌。 3、密封圈使用太久，老化、破裂失效。 4、高温下使用了不耐高温的密封圈导致失效。 5、堵头未堵死(生胶带太少，厌氧胶干裂，牙尺寸不良、堵头规格不匹配导致牙损坏)。 6、水路互相串通，堵铜孔底部有空隙导致漏水。 7、高温水管接模芯端漏水渗入型腔。 8、试水水压太小不能发现漏水(注塑水压4kg/cm2，试水大于10kg/cm2，即1MPa) 9、水路内

17、有残渣。,漏气,原因： 1、气辅模具气道与其他孔连通导致漏气。 2、热流道气路与其他孔连通。 3、密封圈槽太深。 4、密封圈损坏、压扁、老化。 5、堵头未堵死。 6、气针生胶带缠绕不够紧。,漏装/错装,原因： 1、镶针、水口顶针、司筒、顶针等漏装。 2、螺丝、销钉、堵头漏装。 3、司筒/针装错、水口顶针、顶针、镶件装错。,热流道故障,原因： 1、线路短路、断路。 2、感温线正负极接反。 3、表芯损坏(保险、CPU、可控硅)。 4、阀针无动作(电磁阀坏或阀芯拉毛、气路连接不对)。 5、阀针封胶力度小(串气漏气、气路堵塞)。 6、阀针退不到位(阀针套磨损少量漏胶)。 7、流道板漏胶(冷水套配合不良、浇口司破裂、阀针套磨损、流道板厚度不够或变形、热嘴装配不良)。 8、断阀针(质量不良、原料腐蚀)。,压伤、撞模,撞模：顶针、斜顶、扁顶、镶针、镶件等，因松动、断裂或未完全退回导致合模时撞伤前模面。 原因： 1、断裂。 2、松动。 3、卡死。 4、未退回，强制复位、行程开关未装或未生效。 5、分型面、模内异物。,与生产条件不匹配,不匹配：模具与注塑机、辅机及连接设备等不匹配。 原因： 1、模具外形尺