IE工业生产知识修改版.ppt

1、,1937年，日本的生产率是德国的三分之一，而德国是美国的三分之一 1945年日本的生产效率是美国的八分之一 1982年丰田公司人均利润14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美国的生产效率是日本的十分之一. 丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精益生产:也称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间（第一时间，The first time）使适当的东西到适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化。 戴尔公司、波音公司都在精益生产中取得巨大成功。,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精

2、益生产的10条准则： 1.消除浪费 2.使库存最小化 3.加速流动 4.由顾客需求拉动生产 5.满足顾客需要 6.把事情一次性做好 7.授权给工人 8.使设计适应快速的变化 9.与供应商结成伙伴 10创造持续改进的文化,KPI IE七大手法 SMED 6 8D cell TPM 价值流 FMEA QC七大手法 6S MOD法,KPI,KPI: (Key Performance Index)关键绩效考核指标.主要是对各部门（流程）工作绩效进行量化的指标.,制程关键绩效指标: 1.OPE (overall person effectiveness):工时效率 2.OEE (overall equi

3、pment effectiveness)(设备稼动率) 3.人均产出工时 4.单件工时 5.制程良率 6.制程报废率 7.安全隐患整改率 8.排配达成率 9.制程在制品,OPE,计算公式:OPE=(量产良品入库工时+试模良品工时)/直接投入工时, 2. 对策: 1)工站平衡率: a.ECRS改善瓶颈; b.消除浪费,减少标准时间和作业人数; 2)人机操作/联合操作: a.减少等待; 同时操作; b.消除瓶颈; c.消除浪费;,OEE,计算公式:OEE=(量产良品工时+试模良品工时)/机台额定工时,OEE损失因素与对策举例: 1. 稼动损失:停工,待料,切换; 2. 对策: 1)异常停工: a.

4、快速恢复生产; b.源头改善建立标准;c.落实快速应对流程; 2)计划停工:检讨生产排配; 3)内部物流异常: a.配送计划表(?人?时?物?量?地); b.供料流程,各步骤用时清楚界定;, 最重要的是以最少的延误和等待实现产品流不间断;,造成批量生産不理想的一个主诱因-频繁换线需要花费太长时间 减少机种换线时间是关键 在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品归于一组 。,或制造工艺不当后可能 产生 之失效进行FMEA 系统组装FMEA:针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进行FMEA 设备FMEA:针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEA 管理FMEA:针对产品开

5、发或生产管理(非工程问题)不当后可能产生之失效进行FMEA,.FMEA种类：,FMEAFailure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线： 避免或消除故障起因、 预先确定或检测故障、 减少故障的影响和后果。 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。,IE小知识- FMEA量化指标简介,每日单词学习： Severity 严重度 Occurrence 发生率 Detection 难检度,量化之特征表现 严重度(S)_ _从 1 到 10由轻至重发生率(O)_从 1 到 10由小至大 难检

6、度(D)_从 1 到 10由易至难风险优先数(RPN= S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序) 1.严重度(Severity)定义:恒量失效的影响程度 失效影响: 产品或制程的某一失效对产品外观,结构,功能,性能稳定性,可靠性影响.或对下一个制程,使用 者和设备的影响或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及. 划分标准:1-几乎不会有甚么影响;10-会违及安全,法规 2.发生率(Occurrence)定义:某一原因而导致失效发生的几率 划分标准:1 -几乎不会发生;10 -几乎肯定会发生 3.难检度(Detection)定义:在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力 划分标准:1-有有效手段完

7、全可以检测出来;10-无任何手段可以检测出来 4.风险系数RPN定义: (RPN= S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序),FMEA技术重在问题量化分析,IE小知识- FMEA应用实例,每日单词学习： Brain Storming 脑力激荡 Education and Training 教育训练 Hua Nan test and measurement center 华南检测中心,制程FMEA范例,1.风险系数RPN排出次序后,先对级数最高的和最关键项目采取纠正措施,努力持续减少该值.我们系统文件规定RPN 50; 2.在一般实践中,不管RPN大小如何,当严重度(S)高时,就应予特别注意;

8、3.设计/验証工作只能减少可侦度,要减少严重度和出现频率,只能通过修改设计工艺来消除或控制一个或多个失效模式的 起因、机理来实现; 4.若失效的模式起因不祥,则建议采用统计实验设计 (DOE)来确定.FDD软驱,MOD法,每日单词学习： MODAPTS: Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特预定时间标准法,15,30,60,合适工作区域,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,管理浪费,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节

9、不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,Training Within Industry,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,Training Within Industry,等待浪费,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,Training Within I

10、ndustry,搬运浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,Training Within Industry,不良品修正浪费,浪,费,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,Training Within Industry,动作浪费,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人

11、工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,Training Within Industry,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,Training Within Industry,库存浪费,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,Training Within Industry,制造过多过早浪费,IE小知识- QC 七大手法,何为QC 七大手法？,1、 查检表 （Check Sheet) 2、 层别法 ( Stratification ) 3、 图表与柏拉图 (Graph & Pareto ) 4、 直方图 (Histogram) 5、 特性要因图 ( Cause And Effect Diagram ) 6、 散布图 (Scatter Diagram) 7、 管制图(Control Chart),QC 七大手法功