配送管理的拣选作业

1、拣选作业仓库和仓库或配送中心发货过程中，针对客户的订单，将每个订单上所需的不同种类的商品，由仓库或配送中心取出集中在一起，包括拆包或再包装，即所谓的拣选（分拣、拣货）作业。随着商业竞争日趋白热化，零售点对于商品配送的需求，转为多样少量、高频率的配送方式。“在正确的时间内，将正确的商品及数量，以最好的产品状态与服务品质，在最低的运送成本下，送到正确的场地，给正确的客户”，则依赖整个仓库或配送中心各项作业的相互配合。但不可否认的是，拣选作业的快慢及正确与否，将直接影响对客户的服务品质。拣选作业的功能与要求1. 拣选的功能拣选作业是按订单将一种或多种存储货物取出，按顾客要求整理组合，包括拆包或再包装

2、，并放置在指定地点的整套作业。这里所说的订单是指拣选单、顾客订单、DC发货单、车间发料单等，它是我们拣选所依赖的信息。订单对手工作业来说是不可或缺的。拣选作业的目的在于正确且迅速地集合顾客所订购的商品。这也说明拣选作业的难度，既要有搬运的费力过程，又要有信息的准确。同时拣选还与保管和发货作业紧密相连，作业之间相互影响。 图6-6 拣选作业各项动作的时间构成 图6-5 拣选作业的成本比例 2. 拣选的流程拣选作业动作可以归纳分析出完整的拣选流程，如下：生成拣货信息查找 行走 提取 分类与集中 文件处理1）拣选信息的形成拣选作业开始前，必须根据订单完成指示拣选作业的单据和信息。虽然有些配送中心直接

3、根据订单或公司的交货单作为人工拣选的工作单，但重要的是无法标示出产品的货位，指导拣货员缩短拣选路径，所以必须将原始的订单转换成拣选单或电子信号，以使拣货员或自动拣取系统进行更有效的拣选作业。2）查找（searching）如上一步中已由WMS生成包含货位信息的拣选资料，或者有电子标签显示，查找很容易。否则必须建立规范的货位设置与管理方法，以简化查找。3）行走 (Travel or Move)在拣选时移动最频繁，按行走时有无货物可分为行走和搬运。进行拣选时，要拣取的货物必须出现在拣货员面前，这可以由“人至货”和“货至人”两类不同的方式来实现。4）拣取 (Pick)当货物出现在拣货员面前时，接下来的

4、动作就是接近货物、抓取与确认。确认的目的是为了确定抓取的物品、数量是否与指示拣选的信息相同。实际作业时利用拣货员读取品名与拣选单对比，或电子标签的按钮确认，更先进的方法是利用无线传输终端读取条码由计算机进行对比，或采用货品重量检测的方式。准确的确认动作可能大幅度降低拣选的错误率，同时也比出库验货作业发现更及时有效。5）分类与集中（Sort and Accumulate）由于拣选策略的不同，拣取出的货品可能还需要按订单类别进行分类与集中，拣选作业到此告一段落。分类完成的每一批订单的类别和货品经过检验、包装等作业然后发货出库。6）文件处理手工完成拣选作业，并核对无误后，可能需要作业者在相关单据上的

5、签字确认，当然在提取时已采用电子确认方式，就由计算机进行处理了。3. 拣选的要求从上述功能及成本分析可以看出，所谓仓库/仓库或配送中心作业的自动化、省力化，通常都是以拣选作业及相应的存储和搬运方式为实施重点；此外，拣选的时程及拣选策略的应用，也往往是接单出货的时间长短的最主要的因素。同样的，拣选的精确度更是影响出货品质的重要环节之一。现代物流对拣选作业要求主要有以下几点：1、无差错地拣出正确的货物2、时间快，至少不影响后面的送货3、拣选后必要的包装和贴标签4、品种多，数量少5、订单跟踪6、完整的供应链服务和管理7、当然前两项是最基本的要求，后几项是顾客提出的更高要求。 从拣选作业系统设计来说，

6、人力、信息、空间、设备和技术。要满足现代仓储物流作业对拣选提出的越来越高的要求，就必须要考虑设备技术的选择和设施的详细布置，具体来说有以下问题：仓库内部布置和存储-拣选策略组合逻辑的研究以提高拣选速度人工-拣选单位的各种组合的对比与选择空间质量或者说货物价值与空间成本的匹配从拣选作业本身来说，拣选作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集作业，以下“七不一无”是我们努力的方向：不要等待零闲置时间，以动作时间分析，人机时间分析方式改善不要拿取尽少减少人工搬运（多利用输送带、无人搬运车）不要走动作业人员或机械行走距离尽量缩短，分区拣货，物至人拣取或导入自动仓库等自动化设备不要思

7、考拣选作业时尽量不要有对的拣选物的判断，即不依赖熟练工，且降低差错率。不要寻找加强储位管理，减少作业人员寻找的时间。如拣选的WMS自动查找储位和电子标签显示的功能。不要书写尽量不要拣选单，实现无纸化作业（paperless）。这要求要有自动化的WMS和PDA手持条码扫描设备和机载拣选显示电脑等先进设备。不要检查尽量利用条码由电脑检查，同样也要有PDA手持条码扫描等设备。无缺货作好商品管理，储位管理，库存管理，拣货管理。安全库存量、订购时机，补货频率等状况利用计算机随时掌握。4. 分拣作业合理化的原则1）存放时应考虑易于出库和拣选。这是在仓库设计时就要考虑的存储策略。2）提高保管效率，充分利用存

8、储空间。空间利用可采用立体化储存，减少通道所战胜的空间和采用一些专门的保管和搬运设备。3）减少搬运错误。拣选时错误在所难免，除可用自动化方法外，还要求拣货员能减少目视取物操作上的错误。可采用工业工程的方法，在作业批示和货物的放置方面仔细研究。4）作业应力求平衡，避免忙闭不均的现象。这要求计划安排、事务处理和上下游作业环节的协调与配合。拣选单位与方式1. 拣选单位拣选单位与存货单位基本对应，但可能会因用户需要的细分而趋更小。一般来说，拣选单位可分成托盘（Pallet）、箱（Case）及单品（Bulk）三种，即通常说的PCB。以托盘为拣选单位的体积及重量最大，其次为箱，最小单位为单品总共有以下四种

9、拣选单位：单品：拣选的最小单位，单品可由箱中取出，可以用人工单手拣取者，尺寸一般在10立方厘米以下，单边长不超过20厘米，重量在1kg以下。箱：由单品所组成，可由托盘上取出，人工必须用双手拣取者，尺寸一般在10立方厘米到1立方米之间，单边长不超过1米，重量在130kg。托盘：由箱叠码而成，无法用人手直接搬运必须利用叉车或托盘搬运车等机械设备。特殊品：体积大形状特殊，无法按托盘、箱归类，或必须在特殊条件下作业者，如大型家具、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属于具有特殊的商品特性，存储和拣选时都必须特殊考虑。按拣货单位划分的拣货方法有整盘拣货（PP）、整箱拣货（PC）、拆箱拣货（CB）或（B

10、B）等。以箱为拣选单位的作业以单品为拣选单位的作业 左上部的托盘货架用于存储大量货物，可以整托盘进出（拣选）；左中部是重力式货架，可用于以箱或单件作为单位拣选；左下部重力式货架的托盘货物用于大量拣 取，直接放到最右边的传送带上。拣货员无纸化拣选，接受语音指令或电子标签显示。中间传送带上有一个物流箱，用于装拣取的数量不多的货物，然后手工推走。注意拣选单位与基本库存单位（SKU，或称为货品、品项）的联系与区别。对仓库里的SKU，不但要按货物名称，还要按型号和规格来区分。例如可乐，内容都一样，但单件商品包装有2升的、1.25升的、600ml、550ml、330ml和225ml等多种型号规格。则这里提

11、到的6种包装规格，每一种在仓库里都是一个独立的SKU。 2. 拣选行走方式行走方式主要有人至货、货至人二大类。1）人至货方式人至货方式是最常见的，拣货员通过步行或搭乘拣选车辆到达货品储存位置。人至货的系统构成简单，柔性高，可以不用机械设备和计算机支持。“货到传送带”法:拣选工作在输送机两边进行，拣出的货物由作业者直接送到输送机（集货点），或用容器集中后送到输送机（集货点），由输送机送到集货中心。因有输送机的帮助，拣货员的行走距离短，劳动强度低，拣选的效率高，每小时每人可拣选1000件货物。但输送机将拣选作业区分成两个部分，在拣选任务不是均匀分布在两边的货架时，不能协调两旁拣货员的工作节奏，同时

12、也造成系统的柔性差、补货不方便、所需的作业面积大。它的拣选搬运设备是“传送带”。因为有它们的存在，存储区同时也是拣选区的通道较宽，以布置输送机械。2）货至人方式货至人方式则相反，主要行走的一方为被拣货物，拣取者在固定位置内作业，无需去寻找货位。货至人方式可分为普通、闭环和活动的三种，对普通的货至人方式，拣货员不用行走，拣选效率高、工作面积紧凑、补货容易、空箱和空托盘的清理也容易进行，可以优化拣选人员的工作条件与环境。不足之处在于投资大，拣选周期长。这种拣选方法的应用系统称为小件自动化仓储系统。闭环“货至人”的拣选方法中载货托盘（即集货点）总是有序地放在地上或搁架上，处在固定位置。输送机将拣选货

13、架（或托盘）送到集货区，拣选人员根据拣选单拣取货架中的货物，放到载货托盘上，然后移动拣选选架，再由其他拣选人员拣选，最后通过另一条输送机，将拣空后的拣选选架（拣选货架）送回。这种方法的优点在于：拣选路线短，拣选效率高，系统柔性好，空箱和无货托盘的清理容易，所需作业面积小，劳动组织简单。其缺点有：为了解决拣选选架的出货和返回问题，仓库、输送机和控制系统的投资大；因顺序作业，造成作业时间长等。提高这种系统的效率的关键，可通过拣选任务的批处理，减少移动的拣选选架的数量，缩短拣选作业的时间。活动的“人至货”拣选方法是拣货员（或拣选机器人、高架堆垛机）带着集货容器（集货点）在搬运机械的帮助下，按照订单的

14、要求，到货位拣选，当集货容器装满后，到集货点卸下所拣选物。由于此系统一般是由机器人拣选。但机器人取物装置的柔性较差，不能同时满足箱状货物、球状货物、柱状货物的拣取，这也就限制了它的应用。这种系统一般用在出库频率很高、且货种单一的场合，是托盘自动仓库的主要方式。拣选策略订单拣选是仓库的一项基本服务，一般占仓库的近一半作业成本，是影响日后拣选效率的重要因素。订单拣选通常有4种策略，即：摘果式(Discreet picking)。播种式(Batch picking)。分区式(Zone picking)。波浪式(Wave picking)。1. 摘果式(Discreet picking) 摘果式作业也

15、称单订单拣取（Single-Order-Pick），这种作业方式要求拣选人员巡回于仓库内，一次将一个订单的所有货物从头到尾拣取挑出并集中的方式，是较传统的拣选方式。摘果式的优点是：一个订单在拣选后一次完成，不必再分选、合并；作业方法单纯；提前期短；导入容易且弹性大；适用于大量订单的处理。但它也有明显的缺点：商品品种多时，拣选行走路径加长，拣取效率降低；多个工人同时拣取不同的大数量订单时，会在通道处发生拥挤 拣选区域大时，搬运系统设计困难。2. 播种式（Batch pick）播种式拣选将多张订单集合成一批，将所有订单所要的同一种货物拣出，在暂存区再按各用户的需求二次分配，一般是多人作业。采用播种

16、式时一个拣货员拣取多个订单的某种或几种货品的所有订单的数量。如图6-11 ，还是1号拣货员，采用播种式，他要将1和2号两个订单先合并（见表6-7），再拣取全部数量。图中红色（G1和A3）为1号订单的，绿色的（D5、B4和F2）为2 号订单的，蓝色（C7和E8）是两个订单都有的，拣货员一次将两个订单的所有货物全部拣出，最后退出拣选区，再分选（Sorting）。一般不会在拣货同时分拣的，因为拣货车没有空间容纳分开放的货物，而且这样“边拣边分”极易出错。播种作业方式的优缺点如下：优点：适合订单数量庞大的系统。可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣选量。缺点：对订单的到来无法做即刻的反应，必须

17、等订单累积到一定数量时才做一次的处理，因此会有停滞的时间产生（只有根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停滞时间减到最低）。拣取后还要分选，若数量多很费时。播种式拣选是多人先分订单，按分订单的原则不同可进一步分为四种：1）合计量分批原则。将进行拣选作业前所有累积订单中的货品依品种别合计总量，再根据此总量进行拣取的方式。适合固定点间的周期性配送。优点：一次拣出商品总量，可使平均拣选距离最短。 缺点：必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多。2）时窗分批原则。当订单到达至出货所需要的时间非常紧迫时，可利用此策略开启短暂时窗，例如5或10分钟，再将此一时窗中所到达的订单做成一批，进行拣取。此分批方式较适合密集频繁的订单，且较能应付紧急插单的需求。3）定量分批原则。订单分批按先进先出(FIFO)的基本原则，当累计订单数到达设定之固定量後，再开始进行拣选作业的方式。优点：维持稳定的拣选效率，使自动化的拣选、分类设备得以发挥最大功效。缺点：订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业的不经济。4）智慧型的分批原则。订单汇集后，必须经过较复杂的计算机程序，将拣取路线相近的订单集中处理，求得最佳的订单分批，可大量缩短拣选行走搬运距离。优点：分批时已考虑到订单的类似性及拣选路径的顺序，使拣选效率更进一步提高。缺点：软件技术层次较高不易达成，且信息处理