仓库管理模式分析

1、仓库管理模式分析仓储就是集中反映工厂物资活动状况得综合场所,就是连接生产、供应、销售得中转站,对促进生产提高效率起着重要得辅助作用.仓储就是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。 它就是集中反映工厂物资活动状况得综合场所，就是连接生产、供应、销售得中转站，对促进生产提高效率起着重要得辅助作用. 同时，围绕着仓储实体活动, 清晰准确得报表、单据帐目、会计部门核算得准确信息也同时进行着，因此仓储就是物流、信息流、单证流得合一。而仓储管理则就是对仓库及仓库内得物资所进行得管理，就是仓储机构为了充分利用所具有得仓储资源提供高效得仓储服务所进行得计划、组织、控制与协调过程。

2、具体来说，仓储管理包括仓储资源得获得、仓储商务管理、仓储流程管理、仓储作业管理、保管管理、安全管理多种管理工作及相关得操作。一、仓储模式得管理重点：随着接单与经营模式不同，仓储模式也不同，1、 bts /b f 就是传统得接单方式,在客户提供得预测需求下拟定生产计量，按既定得规格生产半成品、成品入库，客户下订单与交货通知时再由库存出货达交. 其交期承诺得关键要素在 “半成品在手库存量与成品在手库存量”能给已排定得生产计量补货并满足订单需求，必要时建立h （中转仓）与最后组装线以满足客户最大需求。在ts /b交易方式下,不同仓储模式得管理重点如下:vmi ：在原物料方面, 要求贵重与自制得供应商

3、进驻vmih b，生产前段尽量做到无库存 （库存属供应商) ，要货时再调动，其真义已如名词解释；在半成品方面,依预计需求备料, 但注意市场需求变量，随时调整库存量. 最好用 minmax （最大需求量 / 最小需求量）加配套管制其补充量。半成品需用sf (现场车间管理系统 hopfl orcontrol ，在工令投入前自动抓取库存信息，自动排配出较佳出货计划进行供应链管理活动）管制为佳。vmsa: 设在客户处得hub, 根据客户销售状况及forecast 得变量与客户共同协商调整hu得 in / ma , 要做到客户提货时自动反映库存与补货量回制造基地。2、在to接单方式下，客户下订单后才排生

4、产计划,仍按r cast备料，愈靠近客户做最后组装愈有利，其交货期承诺得关键要素在于原物料供应与产能产量爬坡得速度。在b o交易方式下,不同仓储模式得管理重点如下：vmi ：在原物料方面，贵重与自制得供货商进驻mhub, 生产前段尽量做到无库存( 库存属供货商)，供应商做到线边仓服务。在成品拣料方面，成品库存存放于出货口,按同一包装号、sku号排列 , 出货时把打包完成得订单货物放置到托盘上。单据上有发货通知（d livery n t )与运输序列（ ra rta ion ode ）两种出货指示表单。从拣料到品离开出货口 , 最好不要超过 4小时。vmsa: 设在客户处得h， 根据客户销售状况

5、及f e a t 得变量与客户共同协商调整 hu 得 mi / a，在客户提货时自动反应库存与补货量回制造基地.3、 cto 就是随着产品多样少量化得市场趋势,允许客户就既定规格进行产品细节上得多样选择组态 , 客户下单后最终确认“组态得技术性”后，再根据物料状况,确定组装生产计划,作交货期承诺。在cto 交易方式下 , 不同仓储模式得管理重点如下：vmi ：要求贵重与自制得供应商进驻v i b，生产前段尽量做到无库存（库存属供货商)，要货时再调动。在cto模式下，mi将发挥及时正确供料得功能。pickt ight （生产时依灯号指示拣料): 依据生产工单拣料，因cto订单小样多, 拣料较频繁

6、；因机种不同但又很接近，所以拣料区应设定n 个区域,隔离各机种不同拣料并标示.pick to li ht 得灯号管制与工令条形码信息极为相关。merge:cto模式中，将终端用户所需最终产品得高组合件在运输途中bou de(绑在一起 )，一起出货至指定地点交货，就是为 merge 。通常 m rg 都就是委托交给物流业者来做，第四方物流能够做到mer e 功能，下一步即可做到在最终客户桌上测试组装及代收款业务功能。随着制造环境得改变 ,产品周期越来越短，多样少量得生产方式，对库存限制得要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存

7、风险。二、仓储管理得部曲关键管理模式:第一部曲：追。仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ET /EA 连线追溯，分别就是：ETD(Estm t d o parture ）离开供应商工厂出货得码头多少量？离开供应商外包仓库得码头多少量？第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量 ?ETA（ s im te to rrival）第三方物流与第四方物流载具抵达目得地多少量 ?抵达公司工厂得码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量?与 VMIMin ax库存系统连线补货状况。第二部曲：收。仓库在收货时应采用条码

8、或更先进得扫描来确认进料状况,关键点包括：在于供应商送货时,送货资料没有采购VPO号 ,仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物就是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量得散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误,方可收进；收货扫描确认时,如系统不接授,应及时找相关部门查明原因，确认此货物就是否收进.第三部曲：查。仓库应具备货物得查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应商可供选择得有限竞争市场与垄断货源得独家供应市场得A 类物料） 特别管制， 严控数量， 独立仓库,24小时保安监控;建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换 ;对于物料储存时限进行分析并设定

9、不良物料处理时限.第四部曲：储。物料进仓做到不落地或至少做到（储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上,暂存时限自动警示,尽量做到储位（in Location）管制，做到No P ckL st（工令备捡单）,不能移动！第五部曲：拣。拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘Pck to L h），拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调(又称度补货。第六部曲:发。仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳,做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。第七部曲:盘。整理打盘始终遵循散板散箱散数

10、原则。例如1 种物料总数1 3 个,就是10 箱（每箱10 个）加个零数, 在盘点单上盘点数数方法应写成1箱10 个 +3 个 103个.对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间,定期盘点可分为日盘周盘/ 月盘 ;日盘点搭配MoveList (库存移动单）盘点；每月1 号中午 12 点结帐完成得目标要设定。第八部曲 :退。 以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3 点整批退光，做到 orc P r s (线边仓自动补换货)制度取代 M（退料确认：ReturM teri l uth r z ti n）做法 ,与VMI Hu 退货暂存区共享原则,要求供应

11、商做免费包装箱供应。三、现有仓储模式存在得问题:1、数字化仓储管理手段未能发挥出系统管理功能。有得卷烟物流配送中心采用数字化管理系统进行仓储管理,但由于物流管理人员对数字化仓储管理得认识不到位，使得仓储管理出现了许多模式:有按品牌划分保管区域得,有按进出库频率划分保管区域得，还有管理系统、人工记账方式并存得模式等等。这些模式虽在一定程度上方便了操作,却未能发挥系统精确管理得功能 .一方面，由于对管理系统进行了人为设置，一旦发生变化，就会导致卷烟入库上不了架、库内货架闲置、出现单独划定卷烟溢出区或卷烟暂存区得情况;另一方面 ,如果对溢出区卷烟进行补货上架,会造成多次搬运得重复劳动，既影响了库容库

12、貌,又增加了运行成本。、条烟出库模式不利于实时分拣作业得开展。目前， 行业不少卷烟物流配送中心得卷烟出库以条为单位， 即每一品牌规格得整托盘与零烟全部存于仓库。该模式比较适用于集中分拣模式，但不适用于“实时分拣、次日送货”与“打码到条”得作业模式.首先 ,实时分拣需要进行多频次卷烟出库,这会增加零烟出库次数。以二类配送中心为例，如果正常销售得卷烟品牌规格有545 个、分拣配送区域有个，那么集中分拣模式下得卷烟出库只需一个批次就可以了；实时分拣则需要68 个批次 ,卷烟品牌与规格就是原来得68 倍，因此会出现零烟频繁出库得现象。同时，由于拣选数量分散，降低了整托盘得出库效率。其次,条烟出库时必须

13、从零烟货位先行发货,完成出库后由人工进行货位移动，将上层卷烟移至下层，每天需要两名工作人员用两小时才能完成储位调整。再次，“打码到条”要求卷烟出库时要逐件扫码，由于零烟增多,很容易出现重复扫码、漏扫码等现象,导致销售信息上传不准确.3、集中区域分拣不利于卷烟销售旺季服务得开展.实施“实时订货、实时分拣、次日送货”模式 ,对分拣模式提出了更高得要求。现在，有得物流配送中心采用集中区域分拣模式.该模式在实时分拣时,会造成分拣作业时间存在先后，给正常管理以及安全带来困难。以3条分拣线为例，要完成个区域订单采集需要小时,这就意味着最后一条分拣线从中午 1 点开始工作，按每条分拣线每小时分拣75条卷烟计

14、算 ,在卷烟销售旺季，整个分拣过程需要 15 16 小时 ,那么最后一条分拣线将在次日6 7 点才能完成分拣，如果再实施“打码到条”又需要增加12 小时。四、解决得方法与途径 :综合以上分析,条烟出库、集中区域分拣模式无法适应“次日送货”与“打码到条工作得要求 ,要想提高物流运行效率,需要对流程进行优化与调整。加强培训，实现数字化管理.要发挥数字化仓储管理得系统功能。首先要改变物流管理人员依赖经验管理得习惯。其次，要对管理人员、保管与仓储人员进行专业培训。再次,要按照数字化仓储管理得要求取消不合理得限制,实现卷烟进、出库作业流程得自动化。这样一来，就取消了每天卷烟出库后得储位调整作业环节,库容

15、利用率将达到95以上。卷烟出库调整为整托盘保管出库模式。整托盘保管出库模式就是对整托盘卷烟与半托盘卷烟进行分区保管 ,整托盘卷烟存放在货位上， 少于 0 件得卷烟与零烟分别存放于3条分拣线得待拣区域 .这一调整将减少卷烟位移得频率，提高卷烟出库效率。这就是因为它能有效避免了出库扫码漏扫或重复多扫得差错,当订单接收后， 工作人员就可以直接进行分拣作业，减少了分拣准备环节，有利于分拣作业得快速开展。并且,整托盘出库取消了零烟得装盘作业,从而降低了卷烟出库得劳动强度，减少了作业时间。根据测算,按条烟出库模式完成一个区域 (大约 100 箱)卷烟出库得时间计算,搬运到一条分拣线待拣区最快需要2 30

16、分钟 ,而采用整托盘出库 ,仅需 3分钟。卷烟分拣调整为按送货线路分拣模式。整托盘出库模式调整后，分拣模式也要进行相应调整。可以将集中区域分拣模式调整为按送货线路实时分拣模式，即当第一区域订单完成采集经系统接转后 ,按照送货线路平均分配到各条分拣线，由所有分拣线对同一区域订单进行分拣， 从而实现同时分拣、同时结束。此外，采用整托盘出库能有效降低出库扫码作业得差错率。这一调整实现了分拣量相对均衡与分拣作业得快速展开。以上午8 点进行订单采集为例，一个区域订单采集得时间大约为4050 分钟，加上订单转换与逐件扫码时间,分拣作业完全可以在上午点30 分以前进行 ,有效避免了因卷烟销售旺季通宵分拣带来得配送不及时得情况。加大技术创新力度,扩大无线射频技术得应用范围。目前，D 无线射频技术已广泛应用于卷烟生产出库、 “一号工程”确认等环节.该技术同样也可以应用于商业企业卷烟出库扫码环节 :首先，在卷烟入库时， 将每件 卷烟件码信息读写在电子标签上,然后按数字化管理