热风炉框架制作方案

1、湖北金盛兰淘汰落后、异地技改项目2座1350m3高炉工程1#高炉系统热风炉框架制作方案 编 制 人： 年 月 日 审 核 人： 年 月 日 批 准 人： 年 月 日中国华冶天津工业设备安装分公司湖北金盛兰项目部2014年9月10日目 录1、编制依据12、工程概况13、总体布署14、施工准备24.1 设备、机具准备24.2 技术准备24.3材料准备25、施工重点、难点的分析及工程建设合理化建议35.1 本项目重点及难点分析35.2 合理化建议36、技术方案36.1 优化设计方案36.2 钢结构材料、配套设施及附属设施的选用46.3 技术方案46.4 钢结构运输方案66.5 防腐处理76.6技术文

2、件76.7 制造交付计划77、结构制作方案87.1钢结构制作总体安排87.2制作前的准备工作87.3放样、号料及切割97.4切边、开坡口及边缘加工107.5材料及零、部件的矫正107.6 钢板焊接H型钢柱、H型钢梁及吊车梁的制作107.7钢构件焊接117.8探伤工艺127.9制孔工艺137.10构件拼装137.11表面处理和涂装工艺147.12制作安全技术措施158、质量保证体系及措施158.1 质量目标158.2工程质量保证体系158.3工程制作质量控制检查程序168.4 工程质量保证措施188.5工程质量通病预防措施219、安全管理体系及措施229.1安全管理体系229.2个人安全防护22

3、9.3制作机械设备安全管理措施229.4用电安全措施229.5消防安全措施2310、制作机械、劳动力和材料投入计划2410.1 劳动力安排计划及保证措施2410.2设备及主要制作机械的投入2410.3工程材料进场计划及保证措施2411、技术标准和规范及法律法规目录2511.1技术标准和规范2511.2相关法律法规25附表-1：劳动力计划表27附表2：拟投入的主要制作机械设备表281、编制依据1.1 我公司与中钢设备公司签订的分包合同及中钢设备公司提供的热风炉钢结构施工图纸；1.2 依据设计文件要求的国家、省、市和行业现行规范、规程和技术标准。1.3 本公司执行的GB/T19001-2008、G

4、B/T24001-2004、GB/T28001-2011整合型管理体系文件；1.4 我单位金属加工厂的场地、厂房以及加工设备的能力；1.5 我单位金属加工厂所具备的管理水平和职工技术素质；1.6 金属加工厂多年加工同类构件的经验总结、验证的施工方法；1.7 现场的实际情况。2、工程概况2.1 工程地址：湖北金盛兰冶金科技有限公司厂区（湖北省嘉鱼县）2.2 建设单位：湖北金盛兰冶金科技有限公司2.3 总包单位：中钢设备有限公司2.4 施工单位：中国华冶科工集团有限公司天津工业设备安装分公司2.5 质量要求：一次交验合格2.6 工期目标：制作完成时间为2014年11月20日。2.7 工程概述1#高

5、炉系统热风炉框架共分A、B两列，9个轴线，列距为8.800米，轴向总长度为44.900米。框架总高度为44.5米，各层平台标高分别为7.25米、14.6米、23.2米、28.88米，屋面标高为44.5米。框架柱焊接H型钢截面，部分框架梁为焊接H型钢截面，其余各层平台梁为成品型钢件，平台板为花纹钢板，该部分钢结构总重量约为900吨（不含各类管道及管道支架）。主要框架结构材质为Q235B，吊车梁材质为Q235C。3、总体布署本工程框架柱、框架梁、吊车梁等焊接H型钢构件安排在我公司所属的天津工业设备安装分公司金属结构厂制作，该厂位于天津市东丽区轻轨十号桥京塘路北侧，占地面积54000 m2，厂房建筑

6、面积12000，年制作生产能力30000t，设备配套、齐全、先进。其优势是：紧靠京塘公路运输条件方便；位于东丽区紧靠塘沽区运距短，道路通畅；加工厂在天津碱厂附近的区域便于业主检查和指导；厂地宽阔、工厂加工能力强、设备先进，能够确保加工质量和工期；加工厂是我公司自己设在天津的金属结构厂，便于对人力、设备和场地的协调。其余成品型钢构件及支撑、平台板、栏杆、钢梯等在现场组建的龙门吊场地制作。本工程的热风炉框架制作中，先制作钢柱，然后从下向上逐层制作各层框架梁、支撑、钢梯、栏杆等。制作顺序总的原则是：先安装的构件先制作先运输，后安装的构件后制作后运输，尽量减少积压制作场地和现场安装场地，最大限度地保证

7、安装的需求，全面响应招标文件的要求。由于单根框架柱高度达46米左右，为便于运输，拟分为四段制作，每根钢柱在金属结构厂内预拼合格后出厂。其他构件均整体制作、运输。4、施工准备4.1 设备、机具准备4.1.1 制作前要对拟在本项目中使用的制作设备进行认真的检查，检查其日常保养情况，该加油的加油，该检修的检修。检查设备的完好情况，对不完好的设备要修好配齐。对拟使用的每台设备都要进行试运确保每台设备都处于清洁、完好、能正常使用的状态。4.1.2 按照本项目设备计划，对金属结构厂的设备进行核对，落实根据本项目的实际需要设备的种类、数量、规格型号是否能够满足，不能满足的部分该调的调，该购的购，必须最大限度

8、的满足本项目的需要。4.1.3 根据项目构件制作的需要、制作必须的工装器具并配备必要的施工机具。4.2 技术准备4.2.1 认真做好钢结构图纸优化工作。4.2.2 深刻领会设计意图，认真熟悉图纸，做好图纸自审，对发现的问题做详细记录，并及时与设计沟通解决。4.2.3 积极参加设计交底和图纸会审，解决疑问和图纸所存在的问题。4.2.4 准备齐全施工中所需的各种规范、规程、技术标准、标准图集和各种表格等资料。4.2.5 组织编制施工组织设计、技术方案、制作方案、运输方案和作业指导书。4.2.6 认真做好技术交底工作，使参加项目施工的每一个人员都明白技术要求和施工工艺，都知道重点难点和验收标准，确保

9、施工质量一次验收达标。4.2.7 认真做好安全技术措施交底，使参加施工的人员进一步提高安全意识防护能力，避免安全事故的发生。4.3材料准备材料准备主要包括工程材料、施工材料、包装材料和辅助材料。4.3.1 收到设计图纸后，工程技术人员要抓紧时间按设计图纸提出工程用料计划，并根据制作方案、运输方案以及包装方案等编制施用料计划和包装用料计划。4.3.2 施工材料根据用料计划要一次购进充分满足施工的需求，工程材料的购进要根据制作进度计划分批购进，包装材料也要根据进度计划适时进货。总之，各种材料的供应要本着既满足施工的需要，但又尽量减少积压场地和积压资金的原则。4.3.3 用于项目实体的工程材料必须有

10、材料合格证明书，没有材料合格证的材料严禁进入厂内。不是用于工程实体的施工材料和包装材料，但影响施工、运输等安全时，也必须有材料合格证明书，没有材质合格证严禁使用。4.3.4 进厂的各种材料，要根据材料的不同要求进行保管，材料保管要有利于防雨、防潮、防变形、防挤压、防腐蚀、防变质的要求，使材料存放达到完好无损。5、施工重点、难点的分析及工程建设合理化建议5.1 本项目重点及难点分析针对该工程钢构件较大、数量多、工期短、制作、防腐质量要求高的特点，在制作过程中将下料组对、焊接、防腐等工序作为钢结构制作的重点控制工序；该工程中的焊接变形是钢结构制作的难点。5.2 合理化建议本项目制作运输量比较大，而

11、且运距远，制作运输的进度及交货进度和时间，都应根据安装的进度及安装的时间来定。这样既不会使大量的构件积压制作场地，也避免了大量构件积压安装场地，同时减少了现场二次倒运的费用。6、技术方案6.1 优化设计方案6.1.1 我公司对热风炉栈桥施工图进行详细的优化设计，构件制作按国家颁布的有关现行标准、规范，计量单位全部采用国际标准，并满足招标文件技术规格书中的所有条款要求。6.1.2 我们本着满足中钢设备设计院施工图要求，并充分考虑到制作工艺和安装工艺的结合，科学、经济、安全、合理、可行，由专业设计人员对图纸进行优化设计。6.1.3 构件所有制孔全部采用数控平板钻床和数控三维钻床钻制，提高钻孔精度，

12、确保构件顺利安装。6.1.4 为了有利于安装工作，所有构件按照设计在工厂全部进行预拼装。6.1.5 构件运输、装卸、包装方案要充分考虑防变形措施，以免造成构件变形给安装工作带来困难。6.1.6 构件制作运输的进度及顺序要最大限度地满足安装的需求。框架结构主要材料采用Q235-B，吊车梁材料采用Q235-C。我公司对材料采购均采用正规厂家生产的合格优质产品，并带有货物材料检验报告和相关质量文件。6.2 钢结构材料、配套设施及附属设施的选用6.2.1 用于项目实体的工程材料必须符合国家和行业现行标准、规范要求和设计的要求，必须是正规厂家生产的合格优质产品,进厂的所有材料必须有检验报告、合格证明书，

13、没有材料合格证的材料严禁进入厂内。6.2.2 工程所用的辅助材料如：电焊条、焊丝、焊剂、油漆等都必须符合国家及行业规范、规程的要求。6.2.3 工程所用的高强度螺栓、地脚螺栓及其它附属设施必须符合国家和行业现行标准、规范要求和招标文件技术规格书的要求。6.2.4 进厂的各种材料，要根据材料的不同要求进行保管，材料保管要有利于防雨、防潮、防变形、防挤压、防腐蚀、防变质的要求，使材料存放达到完好无损。6.3 技术方案6.3.1 本项目制造工艺采取流水作业，一条龙生产，科学、先进、合理，能确保生产优质高效，制作工艺流程见下图。6.3.2 我公司在本项目中将使用金属加工厂自有的数控切割机、直线切割机、

14、H型钢组对机、龙门焊、校直机、数控平板钻机、数控三维钻机、锯床及端面铣床等先进的数控设备，确保交付业主优质产品。拟投入加工设备表见附表-2。6.3.3 货物制作采用先进的检验测试手段，焊接工艺规程及评定符合相关标准规范要求。见焊接工艺流程图：焊接工艺流程图6.3.4 建立强有力的项目部组织机构和完整的质量保证体系,制定全面有效的质量控制措施,保证项目制造达到优质产品。6.4 钢结构运输方案6.4.1包装运输根据每批构件的种类、重量和外形尺寸，小型构件设计包装支架，按照等高截面分包的原则，每包的重量以10吨左右为宜，吊装架坚固安全，标明吊装位置和重心、构件名称、编号等；钢柱、钢梁等大型构件直接装

15、车，采用多层运输。选择40吨拖车和20吨平板汽车进行运输。构件装车用工厂龙门吊和汽车吊配合进行。6.4.2装车钢柱、钢梁按照安装顺序分单元进行成套运输，钢柱、钢梁可多层运输，层间用道木隔离，上下层受力在同一直线上，用钢丝绳和倒链封车，确保构件在运输过程中安全，并保证构件不变形，对超长和超高的构件应在顶层和两侧系红布数块，以示超宽、超高、超长等标记。对上述“三超”构件在运输前要到公路管理部门办理有关手续。6.4.3运输运输前，勘察运输道路，掌握限高、限宽情况，路途和高空障碍物情况，路基承力情况等，必要时采取加固措施。运输途中跟车人员要经常检查车辆状况和构件固定情况，必要时重新拉紧倒链，使之牢固。

16、对路况不好的地段，要慢速行驶，以减少颠波。运输车辆到达施工现场外的公用道路按业主指定的路线行车，对现场运输道路及设施要做好日常保养工作，保证现场运输道路畅通无阻。6.4.4卸车当运输车辆到达安装工地后，根据派车单和钢构件名称核查施工图纸平面布置，确定卸车地点。在构件放置地点垫上道木，防止构件变形和倾倒，卸车根据构件最大单重选择吊车。拆掉封绳和倒链，由上及下逐根逐件卸到指定地点。6.5 防腐处理 钢结构除锈使用金属加工厂的抛丸机和喷吵机，各种型钢和H型钢在拼对以前，全部用抛丸机进行抛丸处理速度快质量高。构件组对后除锈采用喷砂处理，除锈等级达到Sa2.5；喷砂处理后应立即进行防腐涂装，油漆采用醇酸

17、铁红底漆两道，干膜厚60m，在工厂制作后涂装。6.6技术文件6.6.1 在项目构件制作前要对设计图纸进行优化，钢构件制作工艺资料，必须同实体同步。6.6.2 及时收集材料的质量证明书、材料的检验、化验及试验报告，对构件质量检验检测数据要如实填写。6.6.3 资料齐全、整洁，符合国家施工验收规范、评定标准和有关存档要求，保证技术资料能详实的反映工程实体的真实情况。6.7 制造交付计划制造交付计划总的原则是:依次按框架柱、框架梁、平台梁顺序自下而上依次制作并交付，先安装先制造先交付,后安装后制造后交付,最大限度地满足安装需求。计划自2014年10月1日开始陆续出厂构件，至2014年11月20日全部

18、出厂。7、结构制作方案本工程框架钢结构制作量约900t，框架柱、框架梁部分重量约350t，吊车梁部分重量约16t，需制作的H型钢总重约366t。大部分为成形的型钢，主要加工制作的构件有H型钢柱、梁、钢梯、栏杆、平台等。本方案重点针对框架柱、框架梁及吊车梁等重要部分进行编制。7.1钢结构制作总体安排7.1.1 结构制作前，所有平面布置图、节点大样图、支撑构件布置图等均已深化设计完毕。7.1.2 所有钢板焊接H型钢构件采用工厂化制作，以充分利用数字化、自动化设备，保证质量，提高效率。7.1.3 先制作钢柱，然后从下向上逐层制作各层框架梁、平台梁。制作顺序与现场的安装顺序保持一致。7.2制作前的准备

19、工作7.2.1 工艺卡的编制7.2.1.1 工艺人员根据施工图纸编制单项工程制造工艺卡，经工艺责任工程师批准后下发各工段执行，在执行中质量控制部门予以监督控制。7.2.1.2 工艺员和配料员根据图纸编制零件加工工艺卡、标准工用单、配料单和发料单，作为领料、制作的主要依据。7.2.1.3 技术部门负责工艺纪律执行的检查，对违反工艺纪律的按厂规厂纪进行处理。7.2.2 完善工艺评定根据本工程所用材料、厚度、焊接方法等指标，结合我公司的焊接工艺评定所覆盖的范围，对不能覆盖的项目在施工前根据焊接工程技术规范和工程特点有针对性的进行焊接工艺评定，以保证焊接质量。7.2.3 材料检验7.2.3.1 钢材进

20、厂后检查其质量证明书和试验报告，对其规格尺寸、允许偏差等进行外观检查，每一品种、规格的钢板要抽查5处。7.2.3.2 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。除外观质量符合国家现行有关标准的规定外，钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。7.2.3.3 工程所用钢材要按照规范要求进行复验，复验项目包括钢材的化学成分分析、力学性能试验包括拉伸试验、弯曲试验等项目。7.2.3.4 焊接材料的化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定，并应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，当采用

21、其它焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。7.2.3.5 涂装材料油漆应严格按照设计要求进行采购，材料进厂后，对材料合格证、检验报告进行认真细致的检查，符合设计要求后方可使用，确保工程质量。7.2.3.6 高强螺栓 高强螺栓要有质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 高强度螺栓连接副要按包装箱配套供货，包装箱上要标明批号、规格、数量及生产日期。 螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。7.3放样、号料及切割7.3.1 放样应在平整的放样台上进行，且样板与样杆的材料必须平整。放样和号料应留焊接收缩量及必要的加工余量。7.3.2 H型钢在下料时应先

22、排版，制作H型钢的翼缘板和腹板所用材料供货时要求定尺，以最大程度的减少翼缘板及腹板的拼接，如必须拼接，则长度方向需预留3050mm的富裕量；翼缘板只允许长度方向拼接；腹板宽度与长度方向均可拼接，其纵横方向的对接焊缝采用T字型，且相邻两T型焊缝错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不小于600mm；焊缝接口与筋板错开200mm以上。拼接焊缝采用等强拼接，并做超声波探伤检验，合格后进行平整矫正。7.3.3 节点板及连接板的排料、划线放样，在放样平台上进行，采用=0.5mm薄钢板或油毡做样板，留足加工量，反复校核样板尺寸，无误后方可下料。根据板厚

23、、板料形状及重要零件，选择切割机下料，同时，按规定编号，检查合格后流入下道工序，板料调平采用平板机或有限的局部加热的火焰调矫法。板材接料焊缝两端加引、熄弧板，其规格、坡口形式应与母材相同。切割前，应将钢材切割区表面内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物。气割的允许偏差应符合GB 502052001之规定，见下表。序号项 目允 许 偏 差1零件宽度和长度3.0 mm2切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0 mm7.4切边、开坡口及边缘加工7.4.1 根据施工图及工艺要求，结合现场的实际情况，选择半自

24、动切割机切边和切坡口。切口要清除氧化皮。检查合格后流入下道工序。7.4.2 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时采用刨床，其刨削量不应小于2.0 mm。7.4.3 边缘加工的允许偏差应符合GB 502052001之规定，见下表。序号项 目允许偏差1零件的长度、宽度1.0 mm2加工边直线度L/3000且不大于2.0 mm3相邻两边夹角64加工面垂直度0.025t且不大于0.5 mm7.5材料及零、部件的矫正7.5.1 碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。7.5.2 当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900-1000，碳素结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工。

25、7.5.3 矫正后的零部件表面，不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm，型材件的切边应打磨光滑。7.5.4 一般变形零、部件应经矫正后方可用于组装和拼装，板料矫正用平板机，型钢矫正用型钢矫直机，严重变形的构件不得使用。7.6 钢板焊接H型钢柱、H型钢梁及吊车梁的制作7.6.1 H型钢上下翼缘板可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切割。7.6.2 H型钢柱的组立焊接采用H型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。7.6.3 框架柱、框架梁腹板与翼缘板焊接，角焊缝质量符合图纸要求。吊车梁腹板与上翼缘板连接为T型熔透焊，腹板坡口角

26、度为55，焊接时，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。焊接方法同样采用埋弧自动焊。7.6.4 焊接完H型钢经矫正合格后组装筋板，并焊接。焊接时采用CO2气体保护焊的焊接方法，并在焊后立即清除飞溅。7.6.5 焊接完并修整合格后，进行H型钢二次加工，双立柱转角带锯机进行切割，数控锁口铣进行型钢端头处理，双工位数控钻床、三维数控钻制孔。钻孔后应打磨毛刺及飞边。7.6.6 因框架柱高度分别为46m，所以钢柱制作时应分段制作，按每段约12m进行制作（对接位置约在平台上方1m处）。其余框架梁、吊车梁等构件整体制作。7.7钢构件焊接7.7.1 钢结构焊接应符合

27、设计图纸、钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）、建筑钢结构焊接规程（JGJ 812002）之有关规定。7.7.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。7.7.3 焊接材料使用前必须按规范和使用说明要求进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。焊条、焊剂在使用前按下表进行烘干。焊条使用要有焊条烘干记录和焊条领用发放记录。7.7.4 本工程中所采用的钢材、焊材等均是经常使用的材料，焊接方法主要采用包括焊条电弧焊、埋弧自动焊、，结合以往焊接工艺评定成果，在工程中进一步优化施工工艺。7.7.5 焊接材料的选用：可按下表选用焊条和焊丝 焊接方法

28、钢号焊接材料标准手工焊Q235E43XXGB/T5117-1995埋弧自动焊Q235H08A+430或431 焊剂GB/T14957-94CO2气体保护焊Q235H08Mn2SiGB/T14958-94CO2气体保护焊所使用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.05%（重量比），当瓶中气体气压降到10个大气压后不应再使用。 7.7.6 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。7.7.7 定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的

29、焊工施焊。7.7.8 施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。7.7.9 多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。7.7.10 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和收弧板，焊接完毕后用气割切除，并修磨平整，禁止用大锤击落。7.7.11 H型主焊缝的焊接采用埋弧自动焊机进行焊接。 T型熔透焊接头坡口形式7.7.12 CO2气体保护焊引弧前

30、将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。7.7.13 雨雪天气时，禁止露天施焊。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，要采取防风措施。7.7.14 焊缝返修7.7.14.1 焊接责任人员分析缺陷产生原因，提出相应的返修方案。7.7.14.2 由焊接工艺员编制详细的“焊缝返修工艺” ，一次返修由焊接技术人员审批，二次返修需经焊接责任师批准后方可实施。7.7.14.3 同一部位的返修次数不宜超过二次，超过二次以上的返修，要经过公司技术总负责人批准。7.8探伤工艺本工程焊缝质量检验采用超声波探伤检验。对接焊缝的等级应达到二级，

31、板件拼接和熔透焊缝为一级焊缝，焊接完毕进行100%超声波探伤检验。7.8.1 无损探伤在焊缝外观检查质量合格后进行。对于低合金结构钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。7.8.2 超声波检测按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果GB11345的规定进行。焊缝质量等级符合设计要求。7.8.3 检测后如发现超标缺陷，评片人员应对缺陷部位作出明显标记，填写“焊缝返修通知单”交质量员通知焊工返修。7.8.4 从事射线、超声波检测工作的人员必须经过国家专门机构的培训，取得资格证书，方能担任相应的无损检测工作。无损检测结束后，由具备资格的人员审核和签发无损探伤报告，并进行归档，具备可追溯性。7.9制孔工艺

32、加工厂钻孔采用三维数控钻床和双工位数控钻床进行钻孔，现场制作场地钻孔采用摇臂钻床。钻孔前，要认真核对图纸中所标注的尺寸数据进行划线定位，以防错位。7.9.1 按施工图纸要求选择钻头直径。7.9.2 钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。7.9.3 各种带孔连接板全部采用三维数控钻床进行钻孔，提高了孔的精确度。7.9.4 螺栓孔允许偏差应符合GB502052001之规定，见下表。项目直径（mm）圆度（mm）垂直度允许偏差1.0，02.00.03t且不应大于2.07.9.5 螺栓孔距的允许偏差应符合GB502052001之规定，见下表。 项次项目允许偏差（mm）500500120012

33、00300030001同一组内任意两孔间1.01.52相邻两组的端孔间1.52.02.53.07.9.6 钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。7.10构件拼装7.10.1 构件组装前，应认真清除接口表面3080mm范围内的铁锈、油污等杂质。7.10.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行，其接头应设置在受力较小的地方；构件应等截面等强度拼接，拼接接头均应错开，不得拼接在同一断面上，钢板拼接宜采用45

34、斜接接头。7.10.3 构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。7.10.4 定位焊采用的焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。7.10.5 装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐，局部间隙1.0mm。磨光顶紧接触部位75%，边缘最大间隙0.8mm。7.10.6 预拼装检查合格后，做好中心线，控制基准线等标志，并设置定位器及标记。7.10.7构件的检查验收制作好的钢柱、钢梁由车间自检员检查焊缝质量，核对几何尺寸，检查合格后由专检员再查。钢柱、梁的几何尺寸允许偏差应符合钢结

35、构工程施工质量验收规范（GB502052001）中焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）的有关规定。 7.11表面处理和涂装工艺7.11.1 加工厂半成品经专检合格并填写自检表及产品入库单后，交涂装工序进行表面处理、油漆。7.11.2 本工程所有钢构件涂装前的均应进行喷砂或抛丸除锈处理，除锈等级应达到（GB8923-88）标准规定的Sa2.5级。 7.11.3 除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和成品车间技术负责人查验、并监理检查验收合格后，方可涂刷底漆及中间漆。7.11.4 防腐主要采用喷涂，角落等不易喷涂的部位采用滚涂和刷涂。构件在地面涂刷两道底漆、中间层漆，待构件安装完毕，对

36、现场的安装焊缝和漆膜损伤处补刷底漆、中间层漆，最后整体涂装面漆。7.11.5 涂装工作地点温度宜在538之间，相对湿度不应大于85，（如果涂料说明书有要求，则按说明要求）雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。7.11.6 设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处应予留50mm范围暂不涂漆，高强螺栓摩擦面连接处不涂漆。7.11.7 油漆的种类及涂层结构要符合设计要求。7.11.8 在喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。如已产生涂料堆积现象，应在涂料表面未干前及时用干燥漆刷抹去多余涂料。7.11.9 构件有

37、划伤、刮破、龟裂时，均应用铁砂布、动力砂轮等工具进行打磨，然后再按原涂装工艺进行补涂。7.11.10 涂刷全部检查验收合格后，及时按图纸要求标注构件编号。7.11.11 构件制作完毕经驻厂监理验收合格后，交付成品管理部，按照工地的安装进度要求运输至工地。7.12制作安全技术措施7.12.1 下料时，用氧气、乙炔等应符合安全操作规程。7.12.2 零部件和构件吊装时，应有专人指挥，仔细检查吊具、索具的使用情况、构件及零部件的绑扎情况，合格后方可吊装。7.12.3 起重工、天车工应持证上岗，作业过程中严格遵守“十不吊”规定。7.12.4 电焊机的外壳应有接地保护。焊接二次线应完好、无破损、无裸漏，

38、以防发生触电事故。7.12.5 施工用电及电气设备应有专人维护，电动工具必须安装漏电保护器，经常检查、维护用电线路及机具，保持良好状态，保证用电安全。7.12.6 钻孔过程中严禁带手套进行操作。7.12.7 构件堆放、码放应严格遵守安全操作规程。7.12.8 遵守钢构件加工厂的规章制度和安全操作规程。8、质量保证体系及措施8.1 质量目标本工程钢结构制作质量达到国家合格标准。8.2工程质量保证体系本工程严格按照ISO9001-2008质量管理和质量保证体系要求，建立完善质量保证体系，依法承担生产企业对工程质量的控制职责。 为确保本工程质量目标如期实现，本项目部建立以项目经理、项目副经理、项目技

39、术负责人为领导班子，工程技术、质量、安全、物资、计划经营及综合办等部门人员参加，配备满足需要的各专业工长、质检员、安全员、试验员、测量员、内业技术员、材料员等人员，形成横向到边，纵向到底的质量保证体系。质量保证体系详见附图一。8.3工程制作质量控制检查程序8.3.1 制作质量控制检查程序图8.3.2 钢结构制作工程质量检查内容和程序8.3.3焊接工程质量主要检查内容和程序8.4 工程质量保证措施8.4.1全面质量管理措施在本工程的钢结构制作过程中，项目经理部将大力推行及开展全面质量管理活动，以实行全过程、全员、全方位的“三全”管理为基本手段，开展群众性的质量管理和QC小组活动。项目制作的五大因

40、素为“人、机、料、法、环”，而人的因素最重要，只有全体人员树立起质量第一的观念，加强质量意识、质量教育、提高管理人员及制作操作人员的质量觉悟，自觉地把抓质量作为自身重要的任务。全面质量管理的主要内容还是围绕项目质量计划、质量保证体系来开展，根据这些内容做好本工程的各项质量工作。建立由管理人员、操作人员共同组成的QC小组，以开展质量活动来提高分项分部工程的质量。8.4.2制作过程中的质量控制措施制作阶段的质量控制技术要求和措施主要分事前控制、事中控制、事后控制三个阶段，并通过这三个阶段来对本工程各分部分项工程的制作进行有效的主动控制和阶段性质量控制。8.4.2.1事前控制阶段事前控制是在正式制作

41、开始前进行的质量控制，事前控制是先导。事前控制，主要是建立完善的质量保证体系，质量管理体系，编制项目质量计划，制定现场的各种管理制度，完善计划及质量检测技术和手段。对工程项目制作所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查和控制，并编制相应的检验计划。进行设计交底、图纸会审等工作，并根据本工程特点确定制作流程、工艺及方法。对本工程将要采用的新技术、新结构、新工艺、新材料均要审核其技术审定书及运用范围。8.4.2.2事中控制阶段事中控制是指在制作过程中进行的质量控制，是关键。主要有：完善工序质量控制，把影响工序质量的因素都纳入管理范围。及时检查和审核质量统计分析资料和质量控制图表，抓住影响质量的关键

42、问题进行处理和解决。严格工序间交接检查，作好各项隐蔽验收工作，加强交检制度的落实，对达不到质量要求的前道工序决不交给下道工序制作，直至质量符合要求为止。对完成的分部分项工程，按相应的质量评定标准和办法进行检查、验收。制作管理中实行质量一票否决制。8.4.2.3事后控制阶段事后控制是指对制作过的产品进行质量控制，是弥补属于被动控制。按规定的质量评定标准和办法，对完成的单项工程进行检查验收。整理所有的技术资料，并编目、建档。在保修阶段，对工程进行维修。8.4.3各制作要素的质量控制技术要求和措施8.4.3.1制作计划的质量控制技术要求和措施：项目经理部在编制制作总进度计划、阶段性进度计划、月制作进

43、度计划等控制计划时，应充分考虑人、财、物及工程量的平衡，合理调拨原材料及各周转材料、制作机械，合理安排各工序的轮流作息时间，在确保工程安全及质量的前提下，充分发挥人的主观能动性，把工期抓上去。在制作中应树立起工程质量为本工程的最高宗旨。如果工期和质量两者发生矛盾，则应把质量放在首位，工期必须服从质量，没有质量的保证也就没有工期的保证。8.4.3.2制作技术的质量控制技术要求和措施：制作技术的先进性、科学性、合理性决定了制作质量的优劣。发放图纸后，内业技术人员会同有关人员对图纸进行深化、熟悉、了解，提出制作图纸中的问题、难点、错误，并在图纸会审及设计交底时予以解决。同时，根据设计图纸的要求，对在

44、制作过程中，质量难以控制，或要采取相应的技术措施、新的制作工艺才能达到保证质量目的的内容进行摘录，并组织有关人员进行深入研究，编制相应的作业指导书，从而在技术上对此类问题进行质量上的保证，并在实施过程中予以改进。在熟悉图纸、制作方案或作业指导书的前提下，合理地安排制作工序、劳动力，并向操作人员做好相应的技术交底工作，落实质量保证计划、质量目标计划，特别是对一些制作难点、特殊点，更应落实至班组每一个人，而且应让他们了解本交底的制作流程、制作进度、图纸要求、质量控制标准，以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求制作，杜绝质量问题的出现。本工程制作过程中将采用二级交底模式进行技术交底：第一级为项目

45、技术负责人，根据经审批后的制作组织设计、制作方案、作业指导书，对本工程的制作流程、进度安排、质量要求以及主要制作工艺等向项目全体制作管理人员，特别是制作工长、质监人员进行交底，第二级为技术负责人、制作工长向班组进行分项专业工种的技术交底。8.4.3.3制作操作中的质量控制技术要求和措施制作操作人员是工程质量的直接责任者，故从制作操作人员自身的素质以及他们的管理均要有严格的要求，对操作人员加强质量意识的同时，加强管理，以确保操作过程中的质量要求。首先，对每个进入本项目制作的人员，均要求达到一定的技术等级，具有相应的操作技能，特殊工种必须持证上岗。对每个进场的劳动力进行考核，同时，在制作中进行考察

46、，对不合格的制作人员坚决退场，以保证操作者本身具有合格的技术素质。加强对每个制作人员的质量意识教育，提高他们的质量意识，自觉按操作规程进行操作，在质量控制上加强其自觉性。制作管理人员，特别是工长及质监人员，应随时对操作人员所制作的内容、过程进行检查，在现场为他们解决制作难点，进行质量标准的测试，随时指出达不到质量要求及标准的部位，要求操作者整改。在制作中各工序要坚持自检、互检、专业检制度，在整个制作过程中，做到制作前有交底，制作中有检查，制作后验收的管理方式，确保工程质量。8.4.3.4制作材料的质量控制技术要求和措施制作材料的质量，将会直接影响到整个工程的质量甚至安全，故在各种材料进场时，要

47、求供应商随货提供产品的合格证或质量保证书，并按有关标准或规定对材料做复试和分析报告。为保证材料质量要求，材料管理部门严格按本公司有关文件、规定及相关质量体系文件进行操作及管理。对采购的原材料、构（配）件、半成品等，均要建立完善的验收和送检制度，杜绝不合格材料进入现场，更不允许不合格材料用于制作。8.4.3.5制作中的计量、检测管理技术要求和措施计量、检测工作在整个质量控制中是一个重要的措施，在计量、检测工作中，我们将加强各种计量、检测设备的检测工作，并在指定的权威计量、检测工具检测机构，按本公司的计量、检测管理文件进行周期检定管理。同时，按要求对各操作程序绘制相应的计量、检测网络图，使整个计量

48、、检测工作符合国家的计量、检测规定的要求，从而确保工程的制作质量。8.5工程质量通病预防措施工程质量通病及预防措施序号质 量 通 病预 防 措 施1除锈不彻底难以操作处人工仔细清理2不清理焊渣飞溅即刷漆工件表面清理干净3油漆厚薄不均匀均匀油漆，加强测厚检查4焊缝表面多气孔、夹渣焊条烘干，焊件表面清理干净5焊缝根部未焊透对口间隙偏小，电流偏小，调整合适6焊缝有焊瘤对口间隙偏大，电流偏大，调整合适7焊缝中间有夹渣层间清理干净后再焊次一层8焊缝有收弧弧坑回弧收弧9一般构件焊缝咬肉调整电流，运条方式正确10钢结构用气割批量下料用机械切割下料11型钢弯曲用切割法焊接用冷弯或热弯12普通结构焊缝尺寸不足用

49、焊接尺检查13钢结构角焊缝偏弧正确运条和补焊14型钢不直组装前调直15大板不平上平板机16螺母外露扣偏多或偏少2-4扣，更换螺栓17对接焊缝未焊透无论板材、型钢或构件，均开坡口9、安全管理体系及措施9.1安全管理体系9.2个人安全防护9.2.1 所有进场制作人员必须经过安全措施技术交底，并考试合格后方可上岗，考试成绩归档。特殊作业人员必须持证上岗。 9.2.2 按要求正确使用安全帽，工作服，劳保手套等劳动保护用品。9.2.3 制作现场禁止互相戏闹。9.2.4 严禁酒后上班。9.2.5 制作现场禁止穿高跟鞋、拖鞋或赤脚，应穿劳保鞋。9.3制作机械设备安全管理措施9.3.1 机械设备的安全保护装置

50、（限位、保险）必须齐全、灵敏、可靠，指示准确。9.3.2 机械设备的钢丝绳、齿轮、滑轮、吊钩、机械传动各部件应有保护罩或保护装置，经常检查、维修、保养、运转正常。9.3.3 机械设备在遇有六级以上大风、大雨、大雾时应停止作业。9.3.4 机械设备司机应严格遵守操作规程和安全注意事项。9.4用电安全措施9.4.1 设电工维护班，持证上岗，建立用电安全责任制，保持变配电设施和输配电线路处于安全，可靠的使用状态。9.4.2 配电室、现场的开关箱、开关柜应加锁，在电气设备明显位置设“有电危险”警告牌。9.4.3 配电室附近设有1211型灭火器二台，室外附近不准堆放易燃、易爆物品。9.4.4 用电实行“

51、一机一闸一保护” ，严禁“一闸多用” 。9.4.5 配电室内配备足够的绝缘手套、绝缘杆、绝缘垫等安全工具。9.4.6 机电设备应接地或接零保护，并设雨罩，以防受潮漏电伤人。不定期检查设备接地装置，发现异常及时处理。9.4.7 严禁非电工拆装电气设备，严禁乱接电源。9.4.8 对电缆、电线随时检查绝缘情况，有残破口及时处理好后才能使用。9.4.9 所有电缆的埋设深度不得小于0.8m，并铺设砖、砂加以保护。9.4.10 进行用电安全教育，使工人充分认识电的危险性、危害性，严禁触摸带电设备。9.4.11 现场电气线路和设备由专人负责安全、维修和管理，严禁非电工人员随意拆改。9.4.12 制作现场架设

52、的低压线路不得用裸导线；制作现场夜间照明，电线及灯具高度不应低于2.5m。9.4.13 构件运输时，构件或车辆与高压线净距不小于2m，与低压线净距不小于1m，否则应采取停电或其它安全措施。9.4.14 在雨天或潮湿地点作业的人员，应戴绝缘手套穿绝缘鞋。大风雨后应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。9.5消防安全措施9.5.1 现场成立防火管理小组，并设专人负责。制定严格的防火管理制度，定期检查制度的实施情况。9.5.2 明火作业严格执行有关防火管理制度。9.5.3 工作人员上岗前，必须进行防火安全教育，经考试合格后持证上岗。9.5.4 制作现场禁止吸烟。9.5.5 易燃、易爆物品的仓库，

53、必须是耐火建筑，通风好，门向外开，且室内严禁吸烟。9.5.6 焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。9.5.7 现场在醒目位置配备齐全的消防设施，定期检查其完好性，确保事故发生时可有效发挥作用。9.5.8 各种可燃材料不准堆放在配电箱、电焊机、变压器和电动工具周围，防止材料长时间蓄热自燃。9.5.9 焊接机械的操作工棚周围不得堆放易燃易爆物品。焊接场地周围5m以内严禁堆放易燃品。用火场所要准备好消防器材、器具，备足消火栓，并应经常检查器具完好情况。9.5.10 氧气瓶不应放在阳光下曝晒，氧气瓶、乙炔瓶与明火的距离和氧气瓶与乙炔瓶的距离要符合规定要求，还要防止机械油落到氧气瓶上。9.5.11 现场制作及生活用电线路应完好无损，敷设时应可能避开易燃物品。制作现场用电设备、电线由专业人员负责定期检查，防止失火。9.6制作现场划分安全管理责任区，并落实到人，定期组织安全管理人员检查安全措施的落实情况并通报表扬或批评，对安全管理较好的单位和个人给予表扬和奖励。10、制作机械、劳动力和材料投入计划10.1 劳动力安排计划及保证措施本工程均采用我公司自有队伍制作，人员素质高，技术水平稳定，技术等级构成合理，为工程进度、工程质量和制作安全提供了人力资源保证，