《IE现场优化改善》PPT课件.ppt

1、IE现场优化改善,工业 INDUSTRIAL 工程 ENGINEERING,20年代后期起源于美国 80年代初期引进我国大陆,1. 什么是工业工程(IE)?,2. IE在集团的角色定位,现场工程,绩效管理,价值工程,经营管理,现场改善,标准制订绩效衡量管控,价值分析功能定位仿真专家系統,投资分析经营分析资源管控,成本和效率 改善和改革 简化和标准化 系统和人本意识,3. 现场改善行为ABC,3.1 基本行为意识,掌握真实和准确的数据进行分析 不放过细少的浪費和改善点 遵守解決问题的程序 错了只需要马上改正 不求完美提升到50分也可以马上行动 改善与学习无止境 两人知识大于一人智慧全员参与使共同

2、进步 改善不应大量投资 积极寻找解決问题的方法而不是不可行的理由 不要为现状辩解实事求是,3.2 10种良好行为,从來沒有这样做过; 很多人用过了不行; 这個方法已经用了10年; 我们现在已经做的够好; 这个方法不适合我们; 老板不会感兴趣 这事行不通 沒有预算 那是件遥远的事情 这超过了我们的权限,不是我的工作 沒有时间 客戶不会接受 这违反公司的策略 我们沒有准备好 我们会亏本的 现在也不错 再研究研究 不可能 太理想化了,3.3 20种不良情绪,目视化管理,效率改善,生产线平衡,作业价值提升,快速切換,TQM,物流改善,生产力,MIS,TIE,4. 现场工程导入(1),TPM,改善活动推

3、进,库存 最少化,作业 周期缩短,柔性对应 能力,持续改善,卓越的现场管理活动(IE),4. 现场工程导入(2),改善活动追求,改善活动程序,制定计划,实施,评价结果,步骤,程序,寻找问题点,设定目标,立项推动,详细调查,改善方案,改善实施,效果确认,效果评价,标准化,4. 现场工程导入(3),4. 现场工程导入(4),改善活动项目,Q & A,4.1 工厂全面效率,4.1 工厂全面效率改善,平衡率: 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 单件标准时间 平衡率= -100% 瓶颈时间人数,4.1.1 生产线平衡,单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准

4、时间之和),瓶颈时间&单件标准时间:,平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能,平衡损失:,总工时=瓶颈时间*人数 设定产能=3600秒/瓶颈时间,平均时间:8S,山积表:,山积表使用实例,打破平衡:,平衡率98% 动作分析减少不增值动作,平衡率70% 打破平衡打开了可平衡局面,异常损失,其他延误,产出工时,无稼动,准稼动,4.1.2 稼动分析,从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出來并达到设计速度的时间,A,B,Carton,生产线,计时器,4.1.3 快速切换,缩短切换模时间的方法,方法一流程重组 外部设定时间可在机器运转时同时操作的时间 內部设定时间只有机器停下來才能操作的时间,

5、换模动作時間,內外部时间分开,T,转內部为外部时间,缩短內部设定时间,缩短外部设定时间,內部设定时间,外部设定时间,方法二作业优化,减少动作,改善后使用快速扳手可連续锁紧减少取出动作,改善前使用內六角扳手每锁紧一圈需取出对位后再锁,动作同时完成,方法二作业优化,缩短动作距离(空间时间),方法二作业优化,搬运,无搬运,方法二作业优化,快速螺栓 辅助夹具 通用底座,方法三快速装夹,方法四工具部件标准化 群组技术设计通用化 编号定点排序摆放 颜色及标记标示清楚 减少(取消)工具需要时随身携带,方法五防呆设计 目的防止出错第一次就做好 设备工具模具部件防呆 流程防呆,模式一: 教育提示习惯,模式二:拒

6、绝,4.2 良率改善,4.2.1 防呆设计,模式三:提示警告拒绝,模式四:提示警告拒绝习惯,例1新加坡人行隧道,例2新加坡WC,例3B区入口,4.2.1 防呆设计,模式五:提示警告纠正,A,指示,A,警告 ,4.2.1 防呆设计,更多问题为此而诞生,定义： 生产过程中,因来料或制程不良,造成的损失,4.2.2 不良品浪費,重工,更换,搬运,质量隐患,客戶抱怨,顾客,库存,采购(供应/生产)计划紊乱,浪费推演：,等待,工作量,工作改善,绩效,Im,报废,退换,供应商,老板,everybody ,不良品出现,管理浪费,定义： 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费 基于工厂及其供应链的素质水平而设立的管理项目浪费 效率良品率成本技朮 周期资源利用等,浪费的产生：,品质不良待料,暂时设立库存,待料问题解决,松了一口气,习以为常,时间长忘了,再沒接到抱怨,变成固定库存,以前就这样