某汽车零部件有限公司节拍时间管理教材(PPT 38页).ppt

1、烟台通岳汽车零部件有限公司,节拍时间管理 线平衡,注意事项: 培训时间请各位将手机调为振动或关机,如需接电话请在培训室外接听 培训时间不可大声喧哗 培训结束时桌椅请归原位 欢迎就培训内容提出疑问,一、节拍时间管理的三项基本概念,节拍时间(TT) TT-Takt Time，为满足客户需求连续完成相同的两个或两批产品所需要的时间间隔。其表示客户需求节拍。,实际节拍时间(ATT) ATT-Actual Takt Time，指生产线连续完成相同的两个或两批产品所消耗的实际时间间隔。,周期时间(CT) CT-Circle Time，指操作人员(或机器)完成操作或工序所需要的时间。,瓶颈的（Bottle

2、Neck)定义: 阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。,1.1 节拍时间（TT）,1.是为满足客户要求而生产一个零件所需的理想时间。 2.是决定线速度的一个要素。 3.计算公式：节拍时间（）可行的生产时间(秒) / 客户需求 （可行的生产时间就是指生产零件的计划的时间） 4.节拍时间（）是固定的，除非客户需求、生产基地分配要求或是可行的生产时间的变化会导致生产速度的变化。 5.节拍时间（） 76秒，意味着客户需要的每一辆车用时76秒。 例1：客户平均日需求500件产品，每天工作8小时，中间有10 分钟的休息时间，平均每日有20分钟的

3、停机时间（转型号、 保养等），求该订单的节拍时间应是多少？,1.2 实际节拍时间（ATT）,1.考虑影响产量的因素，制造单位零件所需要的时间。 2.是生产线实际流动的速度。 3.计算公式：实际节拍时间=系统开动率(%) 节拍时间TT(秒) （操作可行率是由定期可预测的正常系统损失时间而定义的，它包括设备的停机，生产线停线，物料短缺，质量问题(包括暗灯和不符合规格的物料)以及计划性的工具模具的变化）。 4.实际节拍时间是固定的，除非节拍时间或操作可行率发生了变化而使生产线速度发生了变化。 5.实际节拍时间72秒，意味着一项特定的操作需要72秒来完成。 6.标准化作业是以实际节拍时间为基础的。实际

4、节拍时间的正式变化要事先通知每一个人，以使标准化作业进行调整。,1.3 周期时间（CT）,周期时间( CT ) 1.周期时间是组员(或机器)完成操作或工序所需要的时间。它包括了增值(工作)和非增值(走动 “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加; 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ; 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;,瓶颈的常见表现: 整体进度缓慢,生产效率下降; 出现产品零部件不能配套的现象; 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; 个别工序在等

5、材料、设备,其他工序进展正常; 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。,瓶颈效应: 是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水,瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度: B.工序间的平行关系，则会影响产品配套,计算公式,实例计算,= 90.8%,现在大家思考一下 我们的生产线上 有多少岗位是不增值的,3.4 生产线线平衡分析图例,3.5 线平衡改善方法,平衡改善的基本原则和方法： 通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段 B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它

6、工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。,2-2. 平衡改善的基本原则和方法： 改善耗时长的工程,缩短作业时间 A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等) C.使作业机械化;提高机械的效能 D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员 改善耗时较短的工程 A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容 C.把耗时较短的工程结合起来 D.把需要

7、两个人工程,改成一个人就能应付的工程.,3.平衡改善过程中应注意事项: A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内 B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序 C.不相容的作业尽量不分在同一工序 D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率 E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）,3.6

8、 平衡改善的实施步骤,第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况： 如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素： 根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步：对各作业要素进行时间观测,第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间。 在进行数据处理时应注意如下两点： 剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的 标准时间。 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施