桥梁工程施工作业指导书（共47页）[全面]

1、人工挖桩施工作业指导书1 目的 明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的 工艺流程、操作要点和相应的 工艺标准,指导、规范桩基作业施工.2 适用范围 适用于无水、少水,孔壁不易坍塌、孔深少于20米的 桩基.3 施工工艺及技术要求3.1 人工挖孔3.1.1 场地平地 平整场地、清除杂物、夯大 密实.桩位处地面应高出原地面50厘米 左右,场地四周开挖排水沟,防止地表水流入孔内.3.1.2 测量放样 进行施工放样,施工队配合测量班按设计图纸定出孔位,经检查无误后,由施工队埋设十字护桩,十字护桩必须用沙浆或混凝土进行家固保护,以备开挖过程中对桩位进行检验.3.1.3桩孔开挖 采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖,遇

2、坚硬土或大 块孤石采用锤、钎破碎,挖土顺序为先挖中间后挖周边,按设计桩径加20厘米控制截面大 小 .孔内挖出的 土装入吊桶,采用安全提升设备将渣土垂直运到地面,堆积到指定地点,防止污染环境.注意挖孔过程中,不必将孔壁修成光面,要是孔壁稍有凹凸不平,一增加桩的 摩擦力.3.1.4护壁施工对岩层、较坚硬密实土层,不透水,开挖后短期不会坍孔的 ,可不设护壁,其他土质情况下,必须施作护壁,保持壁孔稳定,以策安全.护壁拟采用现浇模注混凝土护壁,混凝土标号与桩身设计标号相同.第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度 为20厘米,宜高出地面2030厘米,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其他物体滚入井下伤

3、人,并且便于挡水和定位.等厚度 护壁如下图示. 该方法适用用于各类土层,每挖掘0.81.0米深时,即立模灌注混凝土护壁.平均厚度 15厘米.两节护壁之间留1015厘米的 空隙,以便混凝土的 灌注施工.混凝土坍落度 宜为14厘米左右. 模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的 联结.为了 进一步提高柱身混凝土与护壁的 粘结,也为了 混凝土入模方便,护壁方式可采用喇叭错台状护壁.护壁混凝土的 施工,建议自制的 钢模板.钢模板面板的 厚度 不得小 于3米米,浇注混凝土时拆上节,支下节,自上而下周转使用.模板间用U形卡连接,上下设两道68号槽钢圈顶紧;钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇注

4、混凝土和下节挖土操作.3.1.5人工挖孔允许偏差和检测方法：3.2钢筋的 制作与安装3.2.1对于较短的 桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位.对于孔身较大 的 桩基,钢筋笼需要现场焊接的 .钢筋笼的 长度 不宜小 于18厘米,以减少现场的 焊接工作量.现场焊接必须按设计及规范要求施工.3.2.2制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的 位置.把主筋摆放在平整的 工作平台上,并标出加强筋的 位置.焊接时,使加强筋上任一主筋的 标记对准主筋中部的 加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的 垂直度 ,然后焊接.在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,按设计位置不止好螺

5、旋筋并绑扎与主筋上,点焊牢固.3.2.3钢筋骨架保护层的 设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头的 数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部用焊接.钢筋笼的 材料、加工、接头和安装,符合要求.钢筋骨架的 保护层厚度 可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图.设置密度 按竖向每隔2米设一道,每一道沿圆周布置8个.3.2.4 骨架的 运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度 在6米以内时可用两部平板车直接运输.当长度 超过6米时,应在平板车上家托架.如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度 的 钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工堆,也可运输

6、一般长度 的 钢筋笼.3.2.5 骨架的 起吊和就位 钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了 保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度 .采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的 下部,第二吊点设在骨架长度 的 中点到三分点之间.对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度 .起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊.待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊.解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直.当拱架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆

7、动碰撞孔壁.然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的 绑扎点及钢筋十字支撑.当骨架下降到第二吊点附近的 加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的 下方,将骨架临时支撑于孔口,孔口临时支撑应满足强度 要求.将吊钩移到骨架上端,取出临时支撑,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止.将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕.并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象. 骨架最上端定位,必须由测定的 孔口标高来计算定位简的 长度 ,并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线,找出钢

8、筋笼中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合. 然后在定位钢筋骨架顶端的 顶吊圈下面插入两根平行的 共字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的 枕木(高出护筒5厘米左右),并将整个定位骨架支托于枕木上. 钢筋骨架的 制作和吊装的 允许偏差见下表.3.3灌注混凝土3.3.1在灌注混凝土前应对孔径、孔身、孔型全部检查并报监理工程师,经检验合格后方可灌注施工.3.3.2混凝土采用集中拌合,自动计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振到捣器振捣.混凝土的 浇注入模温度 不低于+5,也不高于+30,否则白用经监理师批准的 相应措施. 3.3.3灌注支架采用移动式的 ,实现拼装好,用时移至孔口,以悬挂串通和

9、漏斗.从高处直接倾卸时,其自由倾落高度 一般不宜超过2米以不发生离析为度 .当倾落高度 超过2米时,并应设置减速装置.3.3.4混凝土分层浇筑,分层厚度 控制在3045厘米.振捣采用插入式振动器,振动器的 震动深度 一般不超过棒长度 2/33/4倍,振动时快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡.3.3.5 对于1米直径挖孔桩,如果桩身较长,混凝土振捣操作有困难时,可采用水下混凝土方法灌注.水下混凝土浇灌方法详见“ 冲击钻孔桩混凝土灌注”.4 人工挖孔安全措施4.1防坍塌措施4.1.1 搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内.4.1.2 在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁

10、方案 设计,在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好空壁防护工作.4.1.3 对于需要混凝土防护的 孔壁,严格按规定的 进尺开挖,护壁混凝土达到设计强度 后方可拆模.4.2 孔内通风安全措施4.2.1 人工挖孔桩应做好孔内通风,当孔深达到5米时,应采用通风管往孔内送风措施.操作工人工作2h左右,应到空内休息.4.2.2 对于特殊地质地段,在挖孔过程中,应做好有害气体的 检测.4.3孔内防落物措施4.3.1 对于提升架钢丝绳,应有不小 于10倍的 安全储备,并定期检查其磨损情况.4.3.2 吊斗装渣不能太满,防止碎渣散落.4.3.3 下孔操作人员应带好安全帽,对于特殊孔位、还应

11、系好救生绳.4.4 应急措施 根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的 处理措施;事故发生后,有相应的 救助方案 .冲击钻灌注桩作业指导书1 目的 明确桥梁桩基冲击钻施工的 工艺流程、操作要点和相应的 工艺标准,指导、规范桩基作业施工.2适用范围 适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的 桥梁桩基施工.3施工方法及工艺要求 要求采用整套冲击钻机设备,避免使用双筒卷扬机组成的 简易钻具.为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度 ,应待邻孔混凝土抗压强度 达到2.5米Pa后方可开钻.3.1施工准备 钻孔场地应清除杂物、换软土、平整压实.场地位于浅水、陡坡

12、、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台.工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时的 所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进出场.3.2埋设钢护筒 护筒内径比桩径大 40厘米,护筒埋置深度 符合下列规定：黏性图不小 于1米,砂类土不小 于2米.当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的 土层中至少0.5米.岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大 于5厘米,倾斜度 不大 于1%.水中筑岛,护筒宜埋入河面以下1米.钻孔是孔内水位高出护筒底面0.5米或地下水位以上1.52.0米.3.3开挖泥浆池,选择和备足

13、良好的 造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的 桩的 混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同底层及时进行调整.泥浆性能指标如下： 泥浆比重： 岩石不大 于1.2,砂黏土不大 于1.3坚硬大 漂石、卵石夹粗砂不大 于1.4. 粘度 ：一般层1622s,松散易坍地层1928s. 含砂率：新制泥浆不大 于4%. 胶体率：不小 于95%. PH值：大 于6.5.4钻孔4.1安装钻机 安装钻机时要求底部应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉降,顶端用缆风绳对称拉紧,钻头在护筒中心偏差不得大 于50米米.4.2钻进 开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应短冲程钻进,使刃脚处有坚固的 泥皮护壁.待钻进深度 超过钻头

14、全高加正常冲程后可按土质以正常速度 钻进.如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆继续钻进.在砂类土或软土层钻进时,易坍孔.宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进.泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的 泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充.并按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标.每钻进2米或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层.同时注意土层的 变化,在岩、土层的 变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表

15、中以便与地质剖面图核对.4.3检孔钻孔完成后,用电子孔斜仪或检孔器进行检孔.孔径、孔垂直度 、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作,否则重新进行扫孔. 4.4清孔清孔的 目的 是使孔底沉碴、泥浆相对密度 、泥浆相对密度 、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求深度 后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔.4.5钢筋笼制作、安装详见挖孔桩钢筋笼制作、安装5混凝土灌注 5.1导管安装 5.1.1导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注,导管采用2530钢管,每节23米,配12节11.5米的 短管.钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇

16、注速度 相适应.使用前进行试拼、和水密、承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压.进行水密试验的 水压不能小 于孔内水深1.3倍的 压力,也不应小 于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大 内压力p的 1.3倍.P=rc-rwHw式中：P=导管可能受到最大 内压力(Kpa);rc-混凝土拌合物的 重度 (24KN/米);hc-导管内混凝土拄最大 高度 (米),以导管全长或预计的 最大 高度 计;rw-井孔内水或泥浆的 重度 (KN/ 米);Hw-井孔内水或泥浆的 深度 (米).5.1.2 导管按自上而下顺序编号和标示尺寸尺度 .导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的 0.5并不大 于10厘米,试压力为孔底

17、静水压力的 1.5倍.5.1.3 导管长度 按孔深和工作平台高度 决定.漏斗底距钻孔上口,大 于一节中间导管长度 .导管接头法兰盘加锥型活套,底节导管下端不得有法兰盘.采用螺旋丝扣型接头,设防松装置.5.1.4 导管安装后,其底部距孔底有250400米米的 空间.5.2 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度 ,沉渣厚度 应满足设计要求;当设计无要求时：柱桩不大 于5厘米;摩擦装不大 于20.如沉渣厚度 超出规范要求时,则利用导管进行二次清孔.5.3 首批封底混凝土5.3.1 计算和控制首批混凝土数量,下落时有一定的 冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下下口埋入混凝土不小 于1深.足够

18、的 冲击能量能把柱底沉渣尽可能的 冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的 重要环节.5.3.2 打开漏斗阀门,放下封底混凝土,首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔底混凝土面高度 ,计算出导管内埋置深度 ,如符合要求,即可正常灌注,如发现导管内大 量进水,表明出现灌注事故.5.4 水下混凝土浇灌5.4.1 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续的 进行,严禁中途停工,在灌注过程中,应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度 ,正确指挥导管的 提升和拆除;导管的 埋

19、置深度 应控制在24.同时应经常测探孔内混凝土面的 位置,及时调整导管埋深.5.4.2导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升.如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心.5.4.3拆除导管速度 要快,时间一般不宜超过15分钟.要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中.要注意安全.已拆下的 管节要清洗干净,堆放整齐,循环使用导管48次后应重新进行水密性试验.5.4.4 在灌注过程中,当管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗的 灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的 橡皮垫.而使导管漏水.5.4.5当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防止

20、钢筋被混凝土顶拖上升,可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的 灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的 流动性过小 .当混凝土面接近和处进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处,幷慢慢灌注混凝土,以减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼向上的 冲力;当孔内混凝土进入钢筋骨架4米5米以后,适当提升导管,减小 导管埋置长度 ,以增加骨架在导管以下的 埋至深度 ,从而增加混凝土对钢筋骨架的 握裹力.5.4.6混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的 混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的 混凝土数量估计在内),通知搅拌站按需要数量拌制,以造成免浪费.5.4.7在灌注将近

21、结束的 时,由于导管内混凝土柱高减小 ,超压力降低,而导管外的 泥浆及所含渣土稠度 增加,相对密度 增大 .如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行.在拔出最后一段长导管时,拔管速度 要慢,以防止桩顶沉淀的 泥浆挤入导管形成泥心.5.4.8因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大 ,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度 应考虑此因素.为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100厘米以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除.5.4.9在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大 、混凝土浇筑时间很长时,根据规范要求增加.如交接班时每工作

22、班都应制取试件.试件应施标准养护强度 测试后应填写试验报告表.强度 不符合要求时,应及时提出报告,采取补救措施.5.4.10有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度 、含气量、入模温度 等检测;在各灌注时间、混凝土面的 深度 、导管埋深、导管拆除以及发生的 异常现象等 ,应指定专人进行记录.5.5灌注混凝土测深方法5.5.1灌注水下混凝土时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的 深度 ,以控制导管埋深.如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或断桩事故.因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的 工作,一定要由具有高度 责任心的 人来操作.5.5.2目前测深多用重锤法,重锤的 形状是锥形的

23、,底面直径不小 于10厘米,重量不小 于5千克.用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀而停留在混凝土表面(或表面以下1020厘米)根据测绳所示锤的 沉入深度 作为混凝土灌注高度 .探测时必须要仔细,并以灌注的 混凝土的 数量校对以防误测.5.6泥浆清理钻孔桩施工中,产生大 量废弃泥浆,为了 保护当地的 环境,这些废弃的 泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的 废弃泥浆的 堆放场地,并做妥善处理.5.7质量检测对于桩长大 于50厘米的 钻孔桩,按设计要求在钢筋笼安装时要预埋声测管,成桩后采用声波透射法进行检测.对于桩长少于50厘米的 钻孔桩全部采用小 应变检测.对质量有问题的 桩,钻取桩身混凝土鉴定检

24、验. 旋挖钻灌注桩作业指导书1目的 明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的 工艺流程、操作要点和相应的 工艺标准,指导、规范桩基作业施工.2适用范围 适用于各种土质层和砂类土、碎(卵)石土或中等硬度 以下基岩的 桥墩桩基工程.施工前应根据不同的 地质采用不等的 钻头.目前国内常用的 德国产BG系列和意大 利的 R系列旋挖钻机.3施工方法及工艺要求31施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的 要求,须作准备工作如下：1 首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位.2 钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大 于1米者,应平整场地,清除杂物

25、,更换软土,夯填密实.钻机座不宜直接置于不坚实的 填土上,以免产生不均匀沉陷.修通旱地位置便道,为施工机具、材料运送提供便利.3 钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡.如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台.4 钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法.岛顶面通常高出施工水位0751.0米筑岛面积按钻孔方法、设备大 小 决定.32泥浆制备321在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁.在黏性土中钻孔,当塑性指数大 于15,可利用孔内原土造浆护壁.322钻孔施工时随着孔深的 增加向孔内及时、连续地补浆,维持筒内应有的 水头,防止孔壁坍塌.323桩孔混凝土灌注时,孔内溢出的 泥浆引流至泥浆池内,利用

26、下一基桩钻孔护壁中.33埋设护筒 同回旋钻钻孔灌注桩埋设护筒方法工艺.331水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒.护筒埋入河床面以下1米;水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深,必要时打入不透水层.332在水中平台上下护筒,由导向设备控制护筒位置.34钻机就位及钻孔341钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查.钻机安装后的 底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷.就位完毕,施工队就钻机就位自检.342钻孔前,按施工设计所提供的 地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上.针对不同地层选用不同的 钻头、钻进压力、钻进速度 及适当的 泥浆比重.343钻孔作业应分班连续进

27、行,填写钻孔施工记录,交接班时应交代钻进情况及下一斑应注意事项.应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正.应经常注意地层的 变化,在地层变化处应捞取样渣保存.344钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的 变化情况,发现沉降现象及时停机处理.因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢.345当钻孔深度 达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的 准备工作.35清孔清孔方法详见冲击钻孔桩方法.36钢筋笼骨架的 制作、安装 详见挖孔桩笼制作、安装37导管安装 详见冲击

28、钻孔桩导管安装38灌注水下混凝土 详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土4 质量检验标准 详见冲击钻孔桩质量检验标准.5钻孔桩常见事故的 预防及处理51坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的 特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的 水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增等.511坍孔原因 1泥浆相对密度 不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮. 2由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失而造成孔内水头不够. 3护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触护筒上,由于振动使孔口坍塌,

29、扩展成较大 的 坍孔. 4在松软砂层中钻进进尺太快. 5提出钻锥钻进,回转速度 过快,空转时间太长. 6水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔. 7清孔后泥浆相对密度 、黏度 等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走了 后未及时补充浆(或水),使孔内水位低于地下水. 8清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长. 9吊入钢筋骨架时碰撞孔壁.512坍孔的 预防和处理 1在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度 ,选用较大 相对密度 、黏度 、胶体率的 泥浆或高质量的 泥浆. 2发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻. 3如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填

30、砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1米2米,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进. 4清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的 水头高度 .供水管最好不要直接插入孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入孔中,可免冲刷孔壁.应扶正吸泥机,防止触动孔壁.不宜使用过大 的 风压,不宜超过1.51.6倍孔中水柱压力. 5吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁.52钻孔偏斜 各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故.521偏斜原因 1钻孔中遇有较大 的 孤石或探头石 2在有倾斜的 软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大 小 悬殊的 砂卵石层中钻进,钻头受力不均.3扩空较大

31、 处,钻头摆动偏向一方.4钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移.5钻杆弯曲,接头不正.522预防和处理 1安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的 卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上,并经常检查校正. 2由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大 .必须在钻架上增设导向架,控制杆上的 提引水龙头,使其沿导向架对中钻进. 3钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直.53掉钻落物 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故.531掉钻落物原因 1卡钻是强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷 或疲劳断裂. 2钻杆接头不良或滑丝. 3电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱. 4

32、转向环、转向套等焊接处断开. 5操作不慎,掉入扳手、撬棍等物.532预防措施 1开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大 落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖. 2经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置.533处理方法 掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,是打捞工具能接触钻杆和钻锥.54糊钻和埋钻 糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中,糊钻的 特征是在细粒土层钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象.541预防和处理办法： 对正反循环转钻,可清除泥包,调节泥浆的 相对密度 和黏度 ,适当增大 泵量和向孔内投入适量的 砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小 、出浆

33、口大 的 钻锥;严重糊钻,应停钻,清除钻渣.对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的 尺寸进行检查计算.55扩孔和缩孔 扩孔比较多见,一般表现为局部的 孔径过大 .在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大 ,易出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,清则为扩孔,重则为坍孔.若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻空仍能达到设计深度 则不必处理,只是混凝土灌注量大 大 增加.若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理. 缩孔即孔径超常缩小 ,一般表现为钻机钻进是发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的 迹象.缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的 钻锥往往钻出较设计桩径较小 的 孔;另一种是由于地层中有

34、软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小 .各种钻空方法均可能发生缩孔.为防止缩孔,前者要及时修补磨损的 钻头,后者要使用失水率小 的 优质泥浆护壁并须快钻慢进,并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫恐以扩大 孔径直至使发生缩孔部位达到设计要求为止.对于缩孔现象的 孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.56梅花孔(或十字孔)常发生在以冲击锥钻进时,冲成的 孔不圆,叫梅花孔或十字孔.561形成原因 1锥顶转向装置失灵,以致冲锥不转动,总在一个方向上上下冲击. 2泥浆相对密度 和黏度 过高,冲击转动阻力太大 ,钻头转动困难. 3操作时钢丝绳太松或冲程太小 ,冲锥刚提起又

35、落下,钻头转动时间不充分或转动很小 ,改换不了 冲击位置. 4有非匀质地层,如漂卵石层、堆积层等易出现探头石,造成局部孔径凸进,成孔不圆.562预防办法 1应经常检查转向装置的 灵活性,及时修理或更换失灵的 转向装置. 2选用适当黏度 和相对密度 的 泥浆,并适时掏渣. 3用低冲程时,每冲击一段换用高一些的 冲程冲击,交替冲击休整孔形. 4出现梅花孔后,可用片卵石混合黏土回填钻孔,重新冲击.57卡锥 常发生在以冲击锥钻进时571原因 1钻孔形成梅花形,冲锥被狭窄部位卡住. 2未及时焊补冲锥,钻孔直径逐渐变小 ,而焊补后的 冲锥大 了 ,又用高冲程猛击,极易发生卡锥. 3伸入空内不大 的 探头石

36、未被打碎,卡住锥脚或锥顶. 4孔口掉下石块或其它物件,卡住冲锥. 5在黏土层中冲击冲程太高,泥浆太稠,以致冲锥被吸住. 6大 绳放松太多,冲锥倾倒,顶住孔壁.572处理方法 1当为梅花卡钻时,若锥头向下有活动余地,可使钻头向下并转到直径较大 的 地方提起钻头.也可松一下钢丝绳,是钻锥转动一个角度 ,有可能将钻锥提出. 2卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻.宜用由下向上顶撞的 办法,轻打卡点的 石头,有时使钻头上下活动,也能脱离卡点或使掉入的 石块落下. 3用较粗的 钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内,将冲锥钩住后,与大 绳同时提动,或交替提动,并多次上下、左右摆动试探,有时能将冲锥提出. 4在打捞过程中,

37、要继续搅拌泥浆,防止沉淀埋钻. 5用其它工具,如小 冲锥、小 掏渣筒等下到孔内冲击,将卡锥的 石块挤压进孔壁,或把冲锥碰活动脱离卡点后,再将冲锥提出.但要稳住大 绳以免冲锥突然下落. 6用压缩空气或高压水管下入孔内,对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候,使卡点松后强行提出. 7使用专门加工的 工具将顶住孔壁的 钻头拨正. 8用以上方法提升锥无效时,可试用水下爆破提锥法.将防水炸药(小 于1千克)放于孔内,沿锥的 滑槽放到锥底,而后引爆,震松卡锥,再用卷扬机和导链滑车同时提拉,一般是能拉出的 .58外杆折断常见于旋转钻机581折断原因 1用水文地质或地质钻探小 孔径钻孔的 钻杆来作桥梁大 孔径钻

38、孔桩用,其强度 、刚度 太小 ,容易折断. 2钻进中选用的 转速不当,是钻杆所受的 扭转或弯曲等应力增大 ,因而折断. 3钻杆使用过久,连接处有损伤或接头磨损过甚. 4地质坚硬,进尺太快,使钻杆超负荷工作. 5孔中出现异物,突然增加阻力而没有及时停钻.582预防和处理 1不使用弯曲严重的 钻杆,要求各节钻杆的 连接和钻杆与钻杆头的 连接丝扣完好,以螺丝套连接的 钻杆接头要有防止反转松脱的 固锁设施. 2钻进过程中应控制进尺速度 .遇到坚硬、复杂的 地质,应认真仔细操作. 3钻进过程中要经常检查钻具各部分的 磨损情况和接头强度 是否足够.不合要求者,及时更换. 4在钻进中若遇异物,须经处理后再钻

39、进. 5如以发生钻杆折断事故,可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来.并检查原因,换用新或大 钻杆继续钻进.59钻空漏浆591漏浆原因 1在透水性强的 砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的 地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外流失. 2护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆. 3护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆. 4水头过高,水柱压力过大 ,使孔壁渗浆.592处理办法 1凡属于第一种情况的 回转钻机使用较粘稠或高质量的 泥浆钻孔.冲击钻机可加稠泥浆或回填黏土掺碎石片、卵石反复冲击增强护壁. 2属于护筒漏浆的 ,应按前述有关护筒制作与埋设的 规范规定办理.如接缝处漏浆不严重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封

40、闭接.如漏水严重,应挖出护筒修理完善后重新埋设.6 钻空桩的 常见事故及处理61首批混凝土封底失败611事故原因和预防措施 1导管底距离孔底太高或太低. 原因：由于设计错误,使导管下口距离孔底太高或太低.太高了 使首批混凝土数量不够,埋不了 导管下口(1米以上).太低了 使首批混凝土下落困难,造成泥浆与混凝土混合. 预防措施： 准确测量每节导管的 长度 ,并编号记录,复核孔深及导管总长度 .也可将拼装好的 导管直接下到孔底,互相校核长度 . 2首批混凝土数量不够. 原因：由于计算错误造成首批混凝土数量不够,埋管失败. 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量. 3首批混凝土品质

41、太差. 原因：首批混凝土和易性太差,翻浆困难.或坍落度 太大 ,造成离析. 预防措施：搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性. 4导管进浆. 导管密封性差,在首批混凝土灌注后,由于外部泥浆压力太大 ,渗入导管内,造成混凝土与泥浆混合.612处理办法 首批混凝土封底失败后,应拔出导管,提起钢筋笼,立即清孔.62 供料和设备故障使灌注停工621事故原因和预防措施 原因：由于设备故障,混凝土供应问题造成停工较长时间使混凝土凝结而断桩. 预防措施：施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备考虑备用;对于发生的 事故一贯有应急预案.622处理方法 1如断桩距离地面较深,考虑提起钢筋笼后重新成孔. 2如断桩距离

42、地面较浅,可采用接桩. 3如原孔无法利用,则回填后采取补桩的 办法.63灌注过程中坍孔631事故发生原因和预防措施 原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔. 预防措施：详见5.1.1节.632处理办法 1如坍孔并不严重,可继续灌注,并适当加快进度 . 2如无法继续灌注,应及时回填重新成孔.64导管爸空、掉管641事故原因和预防 1导管拔空 原因：由于测量和计算错误,致使灌注混凝土时导管拔空,对管内充满泥浆;或导管埋深过少,泥浆涌入导管. 预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度 ;应对导管埋深适当取保守数值. 2掉管 原因：导管接头连接不符合要求;导管挂住钢

43、筋笼,强拉拉脱等. 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头;导管埋深较大 是应及时拆管.642处理办法 1混凝土面距离地面较深时应重新成孔. 2混凝土面距离地面较浅可采用接桩办法.65灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆.651事故原因 1混凝土供料间隔时间太长,灌注停顿,混凝土流动性变小 . 2混凝土和易性太差. 3导管埋深过大 . 4在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小 ,超压力降低. 5导管外的 泥浆及所含渣土稠度 增加,相对密度 增大 .652补救措施： 1提起导管,减少导管埋深. 2接长导管,提高导管内混凝土柱高. 3可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土.66灌注高度 不够6

44、61事故原因和预防 原因：测量不准确;柱头预留量太少. 预防措施：可采用多种方法测量,确保准确;桩头超灌预留量可适当加大 .662处理办法挖开桩头,重新接桩处理.承台作业指导书1目的 明确承台、墩台施工作业的 工艺流程、操作要点和响应的 工艺标准,指导、规范施工.2 适用范围 适用于陆上、放坡开挖的 承台、墩台施工.3施工工艺及技术要求3.1.1 桩身混凝土达到一定的 强度 后进行基坑开挖.在基坑开挖线以外5米处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑,并由专人负责排除基坑积水,严禁积水浸泡基坑.3.1.2采用挖掘机放坡开挖,坑底预留30厘米人工清底.并根据

45、地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施,防止边坡坍塌.3.2 凿除桩头、桩基检测3.2.1 破桩头前,应在桩体侧面用红油漆标注高程线,以防桩头被多凿,造成桩顶伸入承台内高度 不够.破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除,上部采用空压机凿除,下部留有1020厘米有人工进行凿除.凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的 桩身混凝土.严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋.将伸入承台的 桩身钢筋清理整修成设计形状,复测桩顶高程,进行桩基检测.3.2.2桩头凿完后应报与监理验收,并经超声波等各种检测合格后方可浇筑混凝土垫层.3.3钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础垫层混凝土

46、.钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度 75%后进行.在垫层面上弹出钢筋的 外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的 平面位置.承台钢筋集中加工,现场进行绑扎、顶好上层承台钢筋和预埋于承台内的 墩身钢筋.3.4模板承台模板宜采用大 快钢模,吊机配合安装.也可采用组合钢模板,胶合板支立.模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行.采用绷线法调直,吊垂球法控制其垂直度 .加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实,确保模板稳定牢固、尺寸准确.墩身预埋钢筋的 绑扎在模型立设完毕后进行,根据模型上口尺寸控制其准确性,采用于承台钢筋焊接,形成一个整体骨架以防移位3.5 灌注混凝土3.5.1 混凝土采用集中拌和,自动

47、计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣.3.5.2混凝土的 浇筑环境昼夜平均不低于5或最低温度 不低于-3,局部温度 也不高于40,否则采用经监理工程师批准的 相应防寒或降温措施.在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土,混凝土下落高差大 于2.0米时,设串桶或溜槽.3.5.3 混凝土分层浇筑,分层厚度 控制在3045厘米.振捣采用插入式振动器,振捣时严禁碰撞钢筋和模型.振动器的 振动深度 一般不超过棒长度 2/33/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡.振冬棒插入下层混凝土中510厘米 ,移动间距不超过40厘米,于侧模保持510厘米距离,对

48、每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表面出现平坦泛浆.3.6 基坑回填 混凝土达到设计强度 后进行基坑回填,湿陷性地段桥墩承台采用3：7灰土回填,如图下图所示,基坑四周同步进行;回填土分层回填,每层厚度 1020厘米,用3TA55冲击夯夯实.3.7 养生 混凝土养护施工详见混凝土养护作业指导书4 质量要求及验收标准4.1 质量要求4.1.1 墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的 准确位置.4.1.2 若墩台截面积不大 时,混凝土连续一次浇筑完成,以保证其整体性.4.1.3大 体积混凝土参照下述方法 控制混凝土水化热温度 ： 1.用改善骨料级配、降

49、低水灰比 、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的 用量. 2.采用低水化热水泥,如矿渣水泥,粉煤灰水泥. 3.降低浇筑层厚度 ,加快混凝土散热速度 . 4.混凝土用料避免日光暴晒,以降低用料的 初始温度 . 5.混凝土拌合必须严格按试验给定的 配合比进行操作,若需调整必须经实验人员签字同意方可. 6.混凝土运输采用罐车,以保证混凝土不离析,不分层,且和易性好. 7.天气炎热时,由于整体钢模一次立模较高,模板温度 及模内温度 都很高,混凝土水分易散失,宜在下午16时以后浇筑.4.2验收标准 墩台施工允许误差,除设计有特殊规定外,符合下表的 规定.实体墩台作业指导书1目的 明确实心墩台身施工作业的

50、工艺流程、操作要点和相应的 工艺标准,指导规范墩台身施工.2适用范围 适用于桥梁实体墩施工.3墩身施工 实体墩墩身较低,采用大 块钢模板一次整体浇筑成型,混凝土通过泵送入模或吊装入模,墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业.墩身浇注完成后先带模板浇水养生.31模板311模板制作：模板采用大 块整体钢模,选用大 于6米米厚钢板面板.要求模板表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的 刚度 、强度 、稳定性,且拆装方便接缝严密不漏浆.312模板加固应经过受力检算,加筋肋采用型钢.实体墩台身施工,模板框架采用槽钢,加筋肋采用角钢加固.313模板安装好后,检查轴线、高程符合设计要求后加固,保证模板在

51、灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位.模内干净无杂物,拼合平整严密.支架结构的 立面、平面安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击.支架立柱在两个互相垂直的 方向加以固定.支架支承部分安置在可靠的 地基上.模板检查合格后,刷脱模剂.314要把整修模板作为一道重要的 工序,凡使用的 钢模,每次使用前,模板应认真修理平整,不平要轧平,开焊处要补焊磨光,上紧扣件,方能灌注混凝土.315在混凝土灌注过程中应指定专人加强检查、调整,以保证混凝土建筑物形状,尺寸和相互位置正确.32钢筋施工 钢筋加工及焊接施工详见钢筋加工及焊接作业指导书33混凝土浇注331混凝土才用自动计量集中拌合站拌合,混凝土输送车运输,泵送入

52、模.332混凝土坍落度 要严格按照试验的 数据控制,混凝土自由倾落高度 超过2米时,必须用滑槽或串筒灌注,串筒出口距混凝土表面1.5米左右.防止混凝土离析.333浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并将模板内的 杂物、积水和钢筋上的 污垢清理干净;模板的 缝隙填塞严密,内面涂刷脱模剂.334浇筑时检查混凝土的 均匀性和坍落度 .混凝土分层浇注厚度 不超过30厘米并用插入式振动器振捣密实.振动器移动间距不超过其作用半径的 1.5倍与模板保持510厘米的 间距,插入下层厘米左右,防止碰撞模板钢筋及预埋件.335混凝土的 捣固：混凝土的 捣固是保证质量的 关键工序,必须严密组织,规范操作.一是必

53、须固定人员,责任到人,分片承包.二是捣固要适当,既要防止振捣不足,也要防止振捣过度 ,以混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度 .336混凝土的 浇筑连续进行,如因故障必须间断时,其间断时间小 于前层混凝土的 初凝时间或能重塑时间,并经试验确定,若超过允许间断时间,必须采取保证质量措施或按工作缝处理.大 体积混凝土施工中要注意内外温差及混凝土核心温度 的 最大 值的 控制.337浇筑混凝土时,应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的 位置和保护层的 尺寸,确保其位置正确不发生变形.338在混凝土浇筑过程中,随时观察所设位置的 预埋螺栓、预留孔、预埋支座的 位置是否移动,若发现移位时应及时校正.注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,位移或沉陷立即校正并加固.混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护.当昼夜平均气温低于5时或最低气温低于-3时,应按冬期施工处理.339混凝土浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”(工程项目领导、技术和试验人员),人、机、料工没一个环节应具备条件,不得盲目施工.34墩台身混凝土的 养护混凝土养护施工详见混凝土养护作业指导书35支承垫石和锚栓孔 支承垫石浇注采用定制的 钢模板,与墩身模板连接牢固,采取全桥联测和跟踪测