某公集团有限公司精益生产之八大浪费(PPT 49页).ppt

1、精益生产之八大浪费 精益生产办公室 2010/06/21,浪费的认知 工厂常见的八大浪费 消除浪费的基本手法,目录：,三种经营思想,成本中心思想 售价=成本+利润,以计算或实际的成本为中心,加上预先设定的利润,再决定售价. 适用于垄断性的企业,卖方市场十分有限.,售价中心思想 利润=售价-成本,以售价为中心,当市场售价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.,利润中心思想 成本=售价-利润,以利润为中心,当市场售价降低时,成本也必须降低,以便获得的目标利润不会减少.,前言:,所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。,所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。,生产

2、之根本,认识浪费-全面生产系统的浪费,什么是浪费？ 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 即专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动 。 生产要素: 人 机器 物料 作业方法 管理 品质 安全,一种浪费通常会导致另一种浪费，发现浪费和认识浪费的能力非常重要。,精益生产的特点是消除一切浪费！ 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤 除一切不增值的岗位。 精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。,精益思想：对浪费的诠释,浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：,因为空闲、暂且两个人

3、干这活儿吧。 没地方放、暂且放在这里吧。 会产生不良品、暂且多生产一些吧。,很重，所以暂且用电动叉车搬吧。 数量会不会有错呢，暂且数一数吧。,为减少客诉，暂且增加检查员吧。 为减少不良品，增加几个检验工序吧。,量增多了，暂且多购进一台机器吧。 对生产有影响，所以不做维护，暂且采用紧急处理的方式。,下个月的生产还没有确定，暂且用上个月的计划来安排吧。 明显延误了交货期，暂且编制延误清单吧。,制造环节:,搬运环节:,检查环节:,设备环节：,管理环节:,一、认识浪费-工厂常见的八大浪费:,1.不良、修理的浪费,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延迟。,

4、.产品降价。,原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）； 操作不当，过程控制不够。,强调一次将事情做对。,认识浪费-工厂常见的八大浪费:,2.过分精确的加工浪费,.多余的作业时间和辅助设备。,.生产资源如电、水等浪费。,.额外处理人员的增加。,.加工、管理工时增加。,.时间浪费、影响产量完成。,原因：对于客户的有关要求缺乏了解； 工艺工程没有随着工程的更改而改变； 无效的决策和程序，决策不合理。,认识浪费-工厂常见的八大浪费:,3.动作的浪费,.物品取放、反转、对准等不合理。,.作业时转身、大幅度动作。,.抬臂过高、过低等。,原因：缺乏IE工程统筹，布局不当，工作场地缺乏， 组织，人机工程方面设计

5、不合理。,1、生产过剩（库存）的浪费 2、生产不良的浪费 3、人力的浪费,1、等待的浪费 2、动作的浪费 3、搬运的浪费 4、不良品的浪费 5、库存的浪费 6、制造过多过早的浪费 7、加工的浪费 8、管理的浪费,1、两手空闲的浪费 2、单手空闲的浪费 3、不连贯停顿 4、动作幅度太大 5、左右手交换的浪费 6、步行多的浪费 7、转身角度大的浪费 8、弯腰的浪费 9、重复/不必要动作的浪费 10、不了解作业技巧的浪费 11、移动中变换”状态”的浪费 12、伸背动作的浪费,动作浪费:,制造系统浪费,IE动作浪费,浪费,精益生产浪费,认识浪费-工厂常见的八大浪费:,4.搬运的浪费,.物料移动所需空间

6、的浪费。,.人力、工具的占用。,.时间的浪费。,原因：计划安排不平衡；更换品种时间长; 工作场地缺乏组织，设备布局不当， 缓冲库存区过大。,.推车的移动。,认识浪费-工厂常见的八大浪费:,5.库存的浪费,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖（计划失误， 品质不良、故障等等。）,原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金， 物流停止，产品增值过程停止；更换品种的时间太长， 过程管理能力低下，应变能力缓慢。,精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地 和消除库存有关。,认识浪费-

7、工厂常见的八大浪费:,6.制造过多的浪费,.在制品积压。,.使先入先出作业困难。,.增加周转箱等设备成本。,.库存增加。,.资金积压。,.能力不足被掩盖。,原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低， 工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压， 占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。,认识浪费-工厂常见的八大浪费:,7.等待的浪费,.生产线的品种切换。,.工位间由于不平衡造成等待的浪费。,.机器设备故障导致等待的浪费。,.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。,.生产计划安排不平衡导致人机闲置，上工序延误， 下游无事可做。,原因：不一致的工作方法，机器设置时间太长， 人员/

8、机器效率不高（配置不合理），缺乏合适的机器。,认识浪费-工厂常见的八大浪费:,管理问题：是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。 案例：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。,8、管理的浪费,原因:在管理的工作当中发扬民主不足,“兼听则明” 在管理工作当不注间细节,导致问题的出现; 管理创新与全员参加改善的氛围没有,不断处理紧急问题, 如同救火.,二、如何消除浪费？,1、假效率与真效率,10个人1天 生产 100件产品,10个人1天 生产 120件产品,8个人1天 生产 100件产品,例：市场需求

9、100件/天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）,能力 提升,个别效率与整体效率,能力需求：100件/H,例

10、,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。,专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,2、可动率与运转率,可动率,运转率,生产时间,% 设备可以有效运转 （有效产出）的时间,设备有效运转 （有效产出）时间,% 设备必要的有效运转 （有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,可动率以100%为目标

11、,可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。,出勤时间 82=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H 设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率,例,设备2,100%运转 生产 1218件产品,82.1%运转 生产 1000件产品,例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25%,浪费性运转,有效运转,设备1,设备3,运转率并非越高越好,3、现场改善的基本原则,现场改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,

12、从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境,在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作,用看不惯的眼光找问题,案例分析： 人机分析，一人多机制,改善的步骤：,应该改善什么,作业是怎样进行的,改善的对象，哪些地方存在不经济、 不均衡、不合理现象,应该怎样排除存在的浪费、不均衡、 不合理现象,按照改善方案进行是否达到目的,依据方案进行标准操作，防止反弹

13、,ECRS原则展开,RCRS半朵玫瑰,通过改善必须达到以下目的： 工作轻松（减轻劳动疲劳） 质量变好（提高产品质量） 速度加快（缩短生产时间） 成本降低（节减经费）,基本符号和应用符号,1、取消不必要的工作,对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或不正常的作业。 取消一切不必要的闲置时间。,对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的 可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的 前提下予以合并： 把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连

14、续的曲线动作。 把几种工具合并成为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并成为一道工序。 合并可能同时进行的工作。,、合并必要的工作,对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑 重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过 重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排 流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。,、重排必要工作的程序,简化包括将复杂的流程加以简化，也包括 简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息

15、传递路线力求缩短。,4、简化所有必要的工作,改善与PDCA循环,现状图片描述,生产不同步、车间在制品较 多，导致人力配置不均,改善背景,案例分析,牙科棉卷生产现状LAYOUT布局图,物流交叉、迂回 车间暂存区较多,物流动线 208.73米,现状分析,案例分析,牙科棉卷现状价值流程图,现状分析,计划较为粗狂， 导致生产不均衡,前后段生产不同步，导致车间在制品较多 (每班至少200Kg/两台机)，人力配置不均,案例分析,牙科棉卷程序分析,现状分析,直接不增值项目占整个生产过程的5.18%,改善方向,1、通过流线化生产，使生 产按“一个流”方式形成连 续生产，减少生产过程中 的搬运的浪费； 2、调整

16、计划与供应链模块， 使生产平稳与适时化， 减少生产等待的浪费。,牙科棉卷程序分析总结,现状分析,案例分析,结论：生产不同步，导致生产平衡 效率低，人力配置不均。,牙科棉卷线平衡分析,现状分析,案例分析,牙科棉卷改善方向,现状问题点： 1、牙科棉卷整体生产不均衡，不同步，前后工序之间有积压，每天的在线库存至少为200kg/两台机左右，导致生产周期长，人力配置相对不均； 2、车间整体物流较为混乱，有混流、交叉、迂回等不合理现象，物流路线为208.73m。 改善出发点： 1、前后段统一管理，均衡、同步化生产，制定标准WIP量(约2小时左右周转量，即40Kg/两台机)，从而缩短生产周期，节省人力。 2

17、、车间后段组装”U”型线设计，便于作业人员之间相互配合、相互协调，体现出团队精神，从而减少不必要的搬运浪费，以至达到多能工省人的目的，同时使车间物流更加顺畅；,方案制定,案例分析,牙科棉卷未来价值流程图,方案制定,案例分析,LAYOUT说明： 1、新开一道物料进出门。 2、组装线按照U”型逆时针布置 3、物流路线为173.90米，搬运距离缩短34.83米。,牙科棉卷车间LAOUT布局改善,方案制定,案例分析,单元流按照“U”型逆时针布局，多能工培养， 人力前段节省1人，后段节省3人，共4人， 搬运距离缩短34.83米,牙科棉卷线平衡改善及线体说明,方案制定,案例分析,牙科棉卷改善效果验证,效果验证,案例分析,总结语:,精益生产方式追求的生