安全基础知识培训.ppt

1、安全基础知识培训生产采购中心陈 桂,一、2003年安全形势,1、据统计，全球每年发生的各类伤亡事故约为2.5亿起。全世界每年死于工伤事故和职业病危害的人数约为110万，它比媒体报道的每年交通事故死亡99万人、暴力死亡人数56.3万人，局部战争死亡50.23和艾滋病死亡31.2万人都要多。,一、2003年安全形势,2、2003年，中国共发生事故963976起，死亡136340人。火灾事故254611起，死亡2497人，其中生产性事故78381起，1654人。道路交通事故667507起，死亡104372人。,二、通过OHSAS18001的时间及覆盖范围,1、集团公司于2002年3月1日获得OHSA

2、S18001体系认证，主要覆盖了工业园及总部区（股份各部门、配一、配二、终端、控一、控二、焊接件、塑料件、建筑电器）。现电容器于年初搬进工业园，下一步将要求对电容器分公司进行体系覆盖。,二、通过OHSAS18001的时间及覆盖范围,2、方针：严格遵守职业安全健康相关法律、法规，不断改善生产过程的职业健康安全条件和提高员工生活质量，以“零事故”为准则，自我约束，持续改进。,二、通过OHSAS18001的时间及覆盖范围,3、目标及指标： （1）死亡为0起，重伤事故、年千人负伤率逐年下降。 （2）交通事故0起 （3）火灾、爆炸事故0起 （4）有害作业点达标逐年上升,职业健康安全体系要素,4.2职业安

3、全卫生方针 4.3策划 4.3.1危险源辩识、风险评价和风险控制策划（管理核心） 4.3.2法律及其他要求 4.3.3目标 4.3.4职业安全卫生管理方案 4.4实施与运行 4.4.1机构和职责,三、OHSAS18001标准要素（17个要素）：,4.4.2培训、意识与能力 4.4.3协商与交流 4.4.4文件 4.4.5文件与资料控制 4.4.6运行控制 4.4.7应急准备与响应,三、OHSAS18001标准要素（17个要素）：,4.5检查与纠正措施 4.5.1绩效测量与监测 4.5.2事故、不符合、纠正与预防措施 4.5.3记录与记录管理 4.5.4审核 4.6管理评审,四、危险源辩识、风险

4、评价和风险控制策划,（它是职业健康安全管理体系建立的基础，是体系策划过程中核心要素）,1、什么是危险源？,（1）危险源：可能造成人员伤亡、职业病、财产损失、工作场所破坏或其组合的根源或状态。即存在能量、有害物质和失控是危险、危害源产生的根本原因，都是危险源。 如能量：锅炉、烘箱爆炸时产生的冲面波、高处作业的势能、温度和压力；有害物质：作业场所中由于有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘（氟里昂的泄漏）等，由于它们直接、间接与人体或物体发生接触，都能导致人员的死亡、职业病等。,(2)危险源分类,分二类 第一类：存在的，可能发生意外释放的能量或危险物质 第二类：导致能量或危险物质约束或限制措施意外失效或破

5、坏的各种不安全因素 一起事故的发生是两类危险源共同作用的结果。,2、危险源辩识,（1）危险源辩识对象为公司职业健康安全管理体系覆盖范围内的所有活动人员和设备、设施，同时考虑正常、异常、紧急三种状态和过去、现在、将来三种时态所涉及的危险性。,2、危险源辩识,(2）从物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素及管理缺陷四个方面进行危险源辩识 物的不安全状态，设备设施在运行过程中，不可避免的会发生随机或突发故障（原因：认识程度、设计、制造、磨损、疲劳、老化、环境等），所以，我们通过对设备的定期检查、维修，以减少故障。例如，电气设备绝缘损坏、控制系统失灵、压力容器破裂、保护装配反应不灵等。,2、危险源辩

6、识,人的不安全行为：由于员工的态度不正确、技能或知识不足、违反设备操作规程等。如误合开关使检修中的线路或电气设备带电、使检修中的设备意外启动；不按规定穿戴工作服（帽），使头发或衣袖卷入运动工件等。,2、危险源辩识,管理缺陷：职业健康安全管理是为保证及时、有效地实现目标。在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防事故、人员失误的有效手段。管理缺陷是影响失控发生的重要因素。 环境因素：温度、湿度、照明、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素会引起设备故障或人员失误，也是发生事故的间接因素。,2、危险源辩识,（3）危险源辩识采用方式： 询问、交谈；采用调查表；现场观察；查阅有关记录

7、；获取外部信息；安全检查表；预先危险分析；可操作性研究；事故树分析法等。,3、风险评价及等级,级别 D值 危险程度 级 180 较大风险，要立即采取措施 级 180-90 中等风险，需采取措施 级 90-30 可容许风险，保持现有措施 级 30 较小风险，无需采取措施,4、危险源数量,集团公司危险源共有403个,其中建筑电器27个。重要危险源为17个，主要为道路交通伤害、起重伤害、触电、火灾、爆炸、台风等。,四、风险控制,风险控制应从人、机、料、法、环五个方面进行控制，本次主要讲人和机两方面：,1、生产过程中决定安全或事故的基本因素之一 人,（1）操作者操作失误原因,操作失误是操作者违背法定操

8、作规程的错误行为，即不安全行为。不安全行为，多种多样，主要有： a.操作错误、忽视安全、忽视警告 未经许可开动、关停、移动机器；下班后，忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号；酒后作业、冲压机作业时，手伸进冲压模；工件坚固不牢等。 b.造成安全装置失效 拆除了安全装置；安全装置堵塞,（1）操作者操作失误原因,c.使用不安全设备 临时接线；临时使用不牢固的设施；使用无安全装置的设备 d.手代替工具操作： 用手代替手动工具；用手清除切屑；不用夹具固定、用手拿工件进行机械加工,（1）操作者操作失误原因,e.物体存放不当 化学品未安规定存放；产品堵塞通道等 f.冒险进入危险场所 在易燃易爆场所动用明火；

9、接近无安全设施的漏料处，私自搭乘矿车；未经许可进入设备维修区等 g.攀、坐不安全位置 h.在起吊物下作业、停留,（1）操作者操作失误原因,i.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作 j.有分散注意力行为 k.在必须使用个人防护用品用具的场所中，忽视其使用 未戴安全帽；未戴护目镜或面罩 l.不安全装束 m.对易燃、易爆等危险物品处理错误,（2）操作者应做到：,a.严格按照机器设备、仪器仪表、工装量具、工具器皿等的使用规定正确操作，并及时维护保养。 b.一丝不苟地按工艺规程、岗位操作标准正确操作。 c.及时发现、正确处理生产过程中机器设备、仪器仪表、自动控制、工艺反应等出现的异常或危险

10、状态，将事故消灭在萌芽之中。,（2）操作者应做到：,d.及时检查安全装置、设施的齐全良好；正确使用消防器材，穿戴个体防护用品，熟悉应急避险方法。 e.准确、及时、全面地提供本岗位生产过程中的各种状况，而不弄作假，隐瞒真像。 f.服从指挥，忠于职守，主动协作并勇于同一切危及自身或不安全行为和管理缺陷作斗争。,2、生产过程中决定安全事故的基本因素之二机器,保障机器安全运行的十项对策,当机器发生故障，加上人为的失误，必然后发生事故。因此： 保障机器安全运行的十项对策 对设备要认真选购评价 对选购的设备进行多方调查对比，选择最佳方案，以最大限度地满足生产工艺和健康安全要求。设备投产前，应严格按技术要求

11、进行验收，不合格的，决不可使用。,保障机器安全运行的十项对策,严格执行设备安全生产管理制度 生产采购中心与各生产公司签订安全生产责任制，各生产公司应与班组长、特殊工种等人员签订安全责任制。层层落实，切不可抓形式。 严格培训设备管理、技术、操作和维修人员。这是保障设备运转的前提和基础。,保障机器安全运行的十项对策,做好设备的初期管理。新设备（包括检修后设备）投入运转的初期，往往会出现较多的故障，应加强管理。 正确使用设备 操作者必须经过严格培训，应掌握所用设备的构造、技术性能、安全防护法则。严格贯彻责任制，定人定机定岗，公用设备应指定专人管理。,保障机器安全运行的十项对策,做好设备的润滑工作 认真进行设备检查 设备检查按时间分为日常检查、定期检查，按检查技术功能分为机能检查和精度检查。 设备检查要防止走过场。在危险品生产中，设备的微小故障，象螺帽脱落、机件异常等均可能成为恶性事故的原点。所以，设备检查一定要精心检查。,保障机器安全运行的十项对策,做好设备维修工作 设备的维护保养，按工作大小可分为日常保养、一级保养、二级保养、三级保养。日常保养（例行保养），重点是进行清洗、润滑、坚固宜松的螺丝、检查零部件状况。一级保养，除普遍地进行坚固、清洗、润滑和检查外，还要部分地进行调整。二级保养，主要进行内部清洗、润滑、局部解