第2节 工艺路线的制定.ppt

1、4-2 工艺路线的制定,制定工艺路线时需要考虑的主要问题有： 怎样选择定位基准； 怎样确定加工方法； 怎样安排加工顺序以及热处理、检验等其它工序,一、定位基准的选择,拟订加工路线的第一步是选择定位基 准。定位基准的选择是否合理，将直接影响 所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选 择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不 合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件 的加工精度要求。,（一） 粗基准的选择,粗基准影响：位置精度、各加工表面余量大小（均匀？足够？）。 重点考虑：如何保证各加工表面有足够 余量，使不加工表面和加工表面间的尺 寸、位置符合零件图要求。,粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相互

2、位置，或影响到加工余量的分配。 在选择粗基准时，一般应遵循以下四点原则：,例如图5-1 加工时，若以不加工外圆表面1作粗基准定位，则加工后内孔2与 外圆1同轴，可以保证零件壁厚均匀，但加工面（内孔）2加工余量不均匀，见图 5-1b。若以零件毛坯孔3作粗基准定位，则加工面（内孔）2与毛坯孔3同轴，可 以保证加工余量均匀，但加工面（内孔）2与不加工面外圆1不同轴，即壁厚不均 匀，见图5-1c。,图5-1粗基准选择比较a)法兰盘零件 b)以外圆面1为粗基准 c)以内孔毛面3为粗基准 1外圆表面(不加工) 2内孔加工面 3内孔毛面 4均布孔,1.保证相互位置要求的原则,一般应以非加工面做为粗基准，这样

3、可 以保证不加工表面相对于加工表面具有较为 精确的相对位置。当零件上有几个不加工表 面时，应选择与加工面相对位置精度要求较 高的不加工表面作粗基准。具体实例,用不需加工的外圆作粗基准: 孔的余量不均, 但加工后壁厚均匀,套筒法兰加工实例,图示套筒法兰零件,表面为不加工表面,为保证镗孔后零件的 壁厚均匀,应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面.,用需加工的内孔作粗基准: 孔的余量均匀, 但加工后壁厚不均,a、应保证各加工表面都有足够的加工余量： 如外圆加工以轴线为基准； b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以 保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床 身加工，先加工床腿再加工导轨面；具体

4、实例,2. 保证加工表面加工余量合理分配的原则,在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造 床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质 地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求在加工床身时，导轨面的 实际切除量要尽可能地小而均匀；故应选导轨面作粗基准加工床身 底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，这样做 可以保证从导轨面上切除的加工余量少而均匀（见图5-2a） 否则若以底面为粗基准加工导轨面）就无法满足这一要求。,上述两个原则是选择粗基准时最主要的 原则。这两个原则常常是相互矛盾的，需根 据具体情况加

5、以选择。 除上述两个原则外，选择粗基准时还 要考虑以下两点：,3 便于工件装夹的原则,选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧 可靠以及夹具结构简单、操作方便等的问题。 为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗 基准尽可能平整、光洁有足够大的尺寸，不允 许有锻造飞边、铸造浇冒口或其它缺陷。也不 宜选用铸造分型面作粗基准。,4. 粗基准一般不得重复使用,因为粗基准本身是毛坯表面，精度和粗 糙度均较差，如果在两次装卡中重复使用 同一粗基准，就会造成两次加工出的表面 之间出现较大的位置误差。,例如图中a所示零件,如第一道工序 以不加工外圆30mm表面定位, 加工内孔16H7（见图b），若第 二道工序仍以

6、外圆表面定位加工 均布孔3-7mm（见图c），则孔 16H7将与孔3-7mm产生较大的 同轴度误差。正确的工艺方案应 以已加工过的内孔16H7定位加 工均布孔3-7mm （如图d所示）,粗基准重复使用错误示例及改进 a零件图 b车端面及内孔 c重复使用粗基准钻3-7mm孔 d精基准定位钻3-7mm孔,（二）精基准的选择,精基准主要问题是如何保证设计技术要求的 实现以及装夹准确、可靠方便。为此，一般应遵 循下列五条原则： 1基准重合原则 应尽可能选择被加工表面 的设计基准作为精基准。,.,例如，活塞零件,设计要求活塞销孔与顶面距离C1。若加工销孔时 以止口面定位，直接保证的尺寸是C2。此时，为了

7、使尺寸C1达到 规定的精度，必须同时严格控制尺寸C和C2。而这两个尺寸从功能 要求出发，均不需严格控制，且在加工顶面时，尺寸C也确实较难 控制。因此在大批量生产中,常以顶面定位加工销孔,以使尺寸C1容易保证,2统一基准原则,当工件以某一精基准 定位，可以比较方便地加 工大多数(或所有)其它表面 则应尽早地把这个基准面 加工出来，并达到一定精 度，以后工序均以它为精 基准加工其它表面。这称 之为统一基准原则。,图5-7所示大批量生产 条件下加工床头箱体的 工艺路线，采用顶面和 顶面上两工艺孔做统一 精基准.,表1-11箱体的工艺路线和基准转换表,3.互为基准原则,某些位置度要求很高的表面通常采用

8、互为基 准反复加工的办法保证位置度要求。这称之为互 为基准的原则。 例如车床主轴前后支承轴颈与前锥孔有严格 的同轴度要求，为了达到这一要求，一般都遵循 互为基准的原则。,如卧式铣床主轴，前端7:24锥孔对支承轴径的同轴度要求 很高，为保证这一要求，采用互为基准的原则进行加工，有关的工艺过程如下： 先以精车后的前后支撑轴颈1、2为基准粗、精车锥孔及后端 38H9锥孔；分别以7:24锥孔和38H9锥孔定位，粗、精磨 支承轴颈及各外圆面；再以支承轴颈为基准粗、精磨7:24锥孔.,4自为基准原则,对一些精度要求很高的表面，在精密加工 时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且 均匀，这时以已经精加工过的

9、表面自身作为定 位基准，这就是自为基准的原则。 ,如图5-9所示的床身导轨，在磨削前通过精刨或 精铣已达到一定精度，磨削时希望余量小而均匀， 安装时可以导轨面自身为定位基准，通过调整工件 下面的四个楔铁，用百分表找正导轨面定位。,所选择的精基准，尤其是主要定位面，应 有足够大的面积和精度，以保证定位准确、可 靠。同时还应使夹紧机构简单、操作方便。,5. 便于装夹原则,思考题5-2：选择图5-13所示摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。,图5-13 摇杆零件图,答案： 1.精基准的选择：该零件的设计基准是20H7孔及端 面A。根据基准重合原则，应选20H7

10、孔及端面A作定位精基准。 从统一基准的原则出发，以20H7孔及端面A定 位可以方便地加工其他表面，也应选20H7孔及端面A作 统一精基准。在本例中基准重合与统一基准原则相一致。 2. 粗基准的选择：本例中零件毛坯为一般铸件， 20H7孔及12H7孔均较小，一般不铸出，故不存在重要加工面 加工余量均匀问题，此时应着重考虑加工面与不加工面的位置要 求。本例中20H7孔要求与40外圆同轴，因此在加工20H7孔 时，应以40外圆作粗基准。,二、加工经济精度与加工方法的选择,(一) 加工经济精度,加工经济精度：在正常的加工条件下所能保证的加工精度. 正常的加工条件：采用符合质量标准的设 备、工艺装备和标

11、准技术等级的工人，不 延长加工时间的条件,加工精度与成本的关系 在不同的误差范围内成本上升的比率不同。A点左侧曲线，加工误差 减少一点，加工成本会上升很多；加工误差减少到一定程度，投入的成 本再多，加工误差的下降也微乎其微，这说明加工精度的提高是有极限 的。在B点右侧,即使加工误差放大许多.,成本下降却很少，这说 明成本的下降也是有极 限的，即有最低成本。 只有当加工误差等于曲线AB段对应的误差 值时，采用相应的 加工方法才是经济的。,加工误差与加工成本的关系,加工精度与年代的关系 各种加工方法的经济精度随年代增长和技术进步而不断提高,见图5-15。,图5-15 加工精度与年代的关系,（二）加

12、工方法的选择,在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定该 表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面 各有关前导工序的加工方法。主要表面的加工方案 和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案 和加工方法,1）根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案； 所选方案必须在保证零件达到图纸要求方面是 稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 表1-13、表1-14 、表1-15分别给出了外圆表 面、内孔及平面加工中各种加工方法所对应的经济 加工精度和表面粗糙度。表1-16为常用机床加工的 形位精度，可供选择时参考。,2）要考虑被加工材料的

13、性质； 例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则 磨削困难,，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 3）要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题. 如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采 用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件 可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用 单能车床加工等。 4）应考虑本厂的现有设备和生产条件： 充分利用 本厂现有设备和工艺装备。,经济精度：,指在正常的加工条件下，以最有利的时间、消耗所能达到的加工精度。,同一种加工方法，精度越高，加工成本越大。,精度有一定极限，过A点后，即使再增加成本，精度提高也很少。,成本也有一定极限，过B点后

14、，成本基本不变。,具体实例 例如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra 为0.2m的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则 其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。主要表 面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面 的加工方案和加工工序。 小结：具有一定技术要求的加工表面，一般都不 是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零 件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达。,三、典型表面的加工路线,外圆、内孔和平面加工大而面广，习惯 上把机器零件的这些表面称作典型表面，根 据这些表面的精度要求选择一个最终的加工 方法，然后辅以先导工序的预加工方法，就 组成一条加工路线。长期的生产实践考验

15、了 一些比较成熟的加工路线，对熟悉工艺规程 有指导作用。,砂带磨削 IT65 Ra0.20.012,抛光 Ra0.20.025,（一）外圆表面的加工方法：,粗车 IT1311 Ra2512.5,半精车 IT109 Ra6.33.2,精车 IT87 Ra1.60.8,粗磨 IT87 Ra0.80.4,精磨 IT65 Ra0.40.2,金刚石车 IT65 Ra0.80.02,滚压 IT76 Ra0.20.1,研磨 IT54 Ra0.10.01,精密磨削 IT5 Ra0.10.012,超精加工 IT5 Ra0.10.01,1. 粗车-半精车-精车 这是应用最广泛的一条工艺路线。只要 工件材料可以进行

16、切削加工，精度要求不高于IT7、粗糙度Ra 0.8m的零件表面，均可采用此加工路线。 2. 粗车-半精车-粗磨-精磨 此工艺路线主要用于黑色金属材 料，特别是结构钢零件和半精车后有淬火要求的零件。表面精度要求不高于IT6、粗糙度Ra 值不小于0.16m的外圆表面，均可安排此工艺路线。 3粗车-半精车-粗磨-精磨-光整加工 若采用第二条工 艺路线仍不能满足精度、尤其是粗糙度的要求，可采用此工艺路线，即在精磨以后增加一道光整加工工序。常用的光整加工方法有研磨、砂带磨削、低粗糙度磨 削、超精加工以及抛光等。 4. 粗车-半精车-精车-金刚石车 此加工路线主要适用于工件材料不 宜采用磨削加工的高精度外

17、圆表面，如铜、铝等有色金属及其合金以及非金属材料的零件表面。,图5-19为外圆表面研磨示意图。研磨时工件 旋转，研具作轴向往复运动。在工件与研具之间放置研 磨剂。研磨剂通常由磨料（氧化铝，碳化硅等）与煤 油、润滑油等混合而成。为了存留研磨剂，工件与研具 之间应有一定的间隙。 图5-20为在立式钻床上研磨孔的原理图。工件固定 不动，研具作回转和往复运动。为了延长研具的寿命， 常将其做成可调整形式。,研磨,研磨,砂带磨削 是砂带在一定工作压力下与工件接触，并作相对运动，进 行磨削或抛光。砂带磨削的磨削效率是普通磨削的5倍。,镜面磨（低粗糙度磨削） 低粗糙度磨削对机床的要求高（主轴回转误差 小于1m

18、，工作台进给速度在小于10 mm/min时 无爬行且往复速度差不大于10%）。通过合理选择 切削用量，增加清磨次数等措施，磨削后的表面不 但粗糙度低，而且尺寸精度和形状精度也较高。生 产效率较手工研磨和超精加工要高。,超精加工 加工时工件作回转运动，砂条作轴向往复振动，并作轴向进给以 加工出工件的全长。超精加工只能用来降低表面粗糙度，对零件的尺 寸误差和形状误差没有纠正能力。,抛光 抛光是用敷有细磨粉或软膏磨料的布轮、布盘或皮轮、皮 盘等软质工具，靠机械滑擦和化学作用来减小加工表面的粗糙 度。抛光的加工余量小到可以忽略。与超精加工一样，抛光对尺 寸误差和形状误差也没有纠正能力。 金刚石车 在精

19、密车床上用金刚石车刀，采用高速、小切深、小进给 量进行车削。车床的主运动系统多采用液体静压或空气静压轴 承，进给运动系统多采用液体静压或空气静压导轨，因而主运动 平稳，进给运动均匀而无爬行，可以获得较高的加工精度和较小 的粗糙度。目前这种方法已用于尺寸精度为0.1m数量级和表面 粗糙度为Ra0.01m数量级的超精密加工中,霸王刀 、曲轴车、六角车,（二）内圆表面的加工方法,钻孔 IT1311 Ra2512.5,粗镗 IT1311 Ra2512.5,扩孔 IT109 Ra6.33.2,半精镗 IT109 Ra6.33.2,粗拉 IT87 Ra1.60.8,精拉 IT76 Ra0.80.4,粗铰

20、IT87 Ra3.21.6,精铰 IT76 Ra0.80.4,手铰 IT76 Ra0.40.2,精镗 IT87 Ra1.60.8,粗磨 IT87 Ra1.60.8,精磨 IT76 Ra0.40.2,金刚镗 IT76 Ra0.80.2,珩磨 IT64 Ra0.40.05,精密磨削 IT5 Ra0.20.025,研磨 IT65 Ra0.10.01,滚压 IT76 Ra0.20.1,1) 钻（粗镗）-粗拉-精拉 此加工路线多用于大批量生产中加工盘套类零件的圆孔、 单键孔和花键孔。加工出的孔的尺寸精度可达IT7，且加工质 量稳定，生产效率高。当工件上无铸出或锻出的毛坯孔时，第一道工序安排钻孔；若有毛坯

21、孔，则安排粗镗孔；如毛坯孔的精度好， 也可直接拉孔。 2) 钻-扩-铰 此工艺路线主要用于直径D50mm的中小孔加工，是一条应用最 为广泛的加工路线，在各种生产类型中都有应用。可在机铰后安排一次手 铰。由于铰削加工对孔的位置误差的纠正能力差，因此孔的位置精度主要 由钻-扩来保证；位置精度要求高的孔不宜采用此加工方案.,3) 钻（粗镗）-半精镗-精镗-浮动镗（或金刚镗） 用于加工未经淬火的黑色金属及有色金属等材料的高 精度孔和孔系。与钻-扩-铰工艺路线不同的是：1.所能加 工的孔径范围大，一般孔径D18mm即可采用装夹式 镗刀镗孔； 2.加工出孔的位置精度高，常用于加工位置 精度要求高的孔或孔系

22、，如连杆大小头孔，机床主轴箱孔 系等。 4) 钻（粗镗）-半精镗-粗磨-精磨-研磨（或珩磨） 这条工艺路线用于黑色金属特别是淬硬零件的高精度的孔加工。,金刚镗 是指在精密镗头上安装刃磨质量良好的金刚石镗刀头(现 常用涂层硬质合金刀具或陶瓷刀具代替）进行镗削，其工艺特点与金刚石车外圆相同.,浮动镗刀块 属定尺寸刀具，插在镗刀杆的方槽中，不夹紧，可沿刀杆径 向自由滑动。切削时两刀刃所受的切削力相等，可获得高尺寸精度和低表面粗糙度。 但对孔的形状和位置误差的纠正能力很差，所以孔的形状和位置 精度应在精镗时保证。浮动镗刀块的结构见图1-35。刀刃重磨以后可通过微调机构恢复到原来的直径。,珩磨 是一种常

23、用的孔的光整加工方法。它用28块细粒度的砂条（280# W20），沿圆周均匀排列组成珩磨头，加工时珩磨头旋转并作上下往复进给， 使加工表面产生网状加工纹路，见图5-24。珩磨头按加工孔径大小设计。各砂 条在机械或液压力的作用下压向孔的表面，产生所需的径向切削压力（0.4 1.5MPa）。珩磨头与机床主轴采用浮动连接，即以被加工孔自身定位，以避免 主轴回转误差影响珩孔精度。珩磨可提高孔的尺寸和形状精度，但对孔的位置 误差无纠正能力。珩孔的加工质量与珩孔前孔的质量有关，通常，珩孔后 尺寸和形状精度可提高一级。由于珩孔的加工质量及生产效率都很高，目前普 遍被用作大批量生产中精密孔（如发动机汽缸孔连杆

24、大头孔等）的终加工方法。,钻削与镗削、坐标镗床、镗大孔,(三)平面加工 图5-18为常见平面加工路线框图，可概括为五条基本工艺路线：,1) 粗铣-半精铣-精铣-高速精铣 铣削是平面加工中用得最多的方法。若采用高速 精铣作为终加工，不但可达到较高的精度，而且可获 得较高的生产效率。其精度和效率，主要取决于铣床 的精度和铣刀的材料结构和精度，以及工艺系统的刚度。 2) 粗刨-半精刨-精刨-宽刀精刨或刮研 此工艺路线以刨削加工为主。通常，刨削的生产率较铣削 低，但机床运动精度易于保证,刨刀的刃磨和调整也较方便，故 在单件小批生产特别在重型机械生产中还应用较多。,（三）平面加工方法:,粗铣 IT131

25、1 Ra2512.5,半精铣 IT109 Ra6.33.2,粗刨 IT1311 Ra2512.5,粗车 IT1311 Ra2512.5,粗拉 IT1110 Ra6.33.2,精铣 IT87 Ra3.21.6,半精刨 IT109 Ra6.33.2,精刨 IT87 Ra3.21.6,半精车 IT109 Ra6.33.2,精车 IT87 Ra3.21.6,精拉 IT96 Ra1.60.4,粗磨 IT87 Ra1.60.4,精磨 IT76 Ra0.40.2,抛光 Ra0.20.1,研磨 IT65 Ra0.10.01,导轨磨 IT6 Ra0.80.2,沙带磨 IT65 Ra0.40.01,金刚石车 IT

26、6 Ra0.80.02,精密磨 IT65 Ra0.20.01,宽刀精刨 IT6 Ra0.80.4,刮研 Ra0.80.4,高速精铣 IT76 Ra0.80.2,3) 粗铣（刨）-半精铣（刨）-粗磨-精磨-研 磨精密磨砂带磨或抛光 此工艺路线主要用于淬硬表面或高精度表面的加 工，淬火工序可安排在半精铣（刨）之后。 4) 粗拉-精拉 这是一条适合于大批量生产的加工路线，主要特点 是生产率高。由于拉削设备和拉刀价格昂贵，因此只有 在大批量生产中使用才经济。 5) 粗车-半精车-精车-金刚石车 此加工路线主要用于有色金属零件的平面加工。如 果是黑色金属，则在精车以后安排精磨砂带磨等工序.,四、工序顺序

27、的安排,(一) 工序顺序的安排原则,1先加工基准面，再加工具它表面 (先基准面后其它 ) 这条原则有两个含义： 工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其它表面。 为保证一定的定位精度,当加工面的精度要求很高时,精加工前一般应先精修一下精基准。 例如,精度要求较高的轴类零件，第一道机械加工工 序就是铣端面，打中心孔，然后以顶尖孔定位加工其它表 面。再如,箱体类零件都是先安排定位基准面的加工； 再加工孔系和其它平面。,2.一般情况下，先加工平面，后加工孔. (先面后孔 ) 这条原则的含义是： 当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先加 工出来作定位面，以面定

28、位，加工孔。这样可以保证定 位稳定、准确，装夹工件往往也比较方便。 在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，则应在钻孔 之前先加工平面。,3先加工主要表面，后加工次要表面 (先主后次 ) 这里所说的主要表面是指：设计基准面。而次 要表面系指键槽、螺孔等其它表面。次要表面和主要 表面之间往往有相互位置要求。因此，一般要在主要 表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。 4先安排粗加工工序,后安排精加工工序.(先粗后精 ) 对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应该分开。,1.退火，正火（粗加工之前） 高碳钢退火，低碳钢正火， 目的：消除组织不均匀，细化晶粒，改善切削加工性能，消除应力.

29、 2.时效： 目的：消除残余应力 一般铸件：粗加工前或后； 较高零件：半精加工后再安排一次； 重要零件: 每个加工阶段间各安排一次。,热处理工序,(二) 热处理工序及表面处理工序的安排,3.淬火与调质 目的：获得需要的力学性能 由于产生较大变形，调质安排在半精加工前，淬火安排在磨削前。 4.渗碳淬火和渗氮 低碳钢渗碳淬火，变形大，安排粗磨后，精磨前 渗氮：提高表面硬度和抗蚀性，变形小，在最终加工之前。,为了改善切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火、调质等)，应安排在切削加工之前. 为了消除内应力而进行的热处理工序(如人 工时效、退火、正火等)，最好安排在热加工之 后。有时为减少运输工作量，

30、对精度要求不太 高的零件，把去除内应力的人工时效或退火安 排在切削加工之前(即在毛坯车间)进行。,热处理工序的安排,所谓人工时效，就是将铸件以50100小时的 速度加热到500550，保温35h，然后以2050 /h的速度随炉冷却。所谓自然时效就是将铸件在露天 放置几个月到几年时间，让铸件在自然界经受日晒雨 淋的“锤炼”，使材料组织内部应力松弛并逐渐趋于稳定。,为了改善材料的力学物理性质，半精加工之后， 精加工之前常安排淬火、淬火-回火，渗碳淬火等热处 理工。因为淬火处理后尤其是渗碳淬火后工件会有较大 的变形产生，为修正渗碳、淬火处理产生的变形，热处理后需要安排精加工工序。 对于整体淬火的零件

31、，淬火前应将所有切削加工 的表面加工完。因为淬硬后，再切削就有困难了。对于 那些变形小的热处理工序(例如高频感应加热淬火、渗 氮),有时允许安排在精加工之后进行。,对于高精度精密零件(如量块、量规、铰 刀、样板、精密丝杠、精密齿轮等)，在淬火后 安排冷处理(使零件在低温介质中继续冷却到零下80)以稳定零件的尺寸。 为了提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排 的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理 工序和表面处理工序一般都放在工艺过程的最后，如镀 铬、阳极氧化、镀锌、发蓝处理等。,热处理流程图,C C C,小测验,(三) 其它工序的安排,检查、检验工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要

32、组成部分。 检查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之。每个操作工人在操作结束以后都必须 自检。在工艺规程中，下列情况下应安排检查工序：零件加工完毕之后；从一个车间转到另 一个车间的前后；工时较长或重要的关键工序的前后。,除了一般性的尺寸检查(包括形、位误差 的检查)以外，X射线检查、超声波探伤检查 等多用于工件内部的质量检查，一般安排在 工艺过程的开始。磁力探伤、萤光检验主要 用于工件表面质量的检验，通常安排在精加 工的前后进行。密封性检验、零件的平衡、 零件的重量检验一般安排在工艺过程的最后 阶段进行。,切削加工之后，应安排去毛刺处理。零件表层 或内部的毛刺，影响装配操作、装配质量，以至

33、会 影响整机性能，因此应给以充分重视。 工件在进入装配之前，一般都应安排清洗。工 件的内孔、箱体内腔易存留切削。研磨、珩磨等光 整加工工序之后，砂粒易附着在工件表面上，要认 真清洗，否则会加剧零件在使用中的磨损。采用磁 力夹紧工件的工序，工件被磁化，应安排去磁处 理，并在去磁后进行清洗。,五、工序的集中和分散,（一）概念 零件的加工顺序确定以后，在确定各工序的具体加 工内容时，可有两种设计思路(同一个工件，同样的加 工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程)：一种是 工序集中，另一种是工序分散。所谓工序集中，是使 每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工 序数目减少，夹具的数目和工件的安装

34、次数也相应地 减少。所谓工序分散，是将工艺路线中的工步内容分 散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。,（二）工序集中与分散的特点 工序集中特点 : 1）在一次安装中可加工出多个表面，不但减少了安装次数，而且易于保证这些表面之间的位置精度； 2）有利于采用高效的专用机床和工艺装备； 3）所用机器设备的数量少，生产线的占地面积小，使用的工人也少，易于管理； 4）机床结构通常较为复杂，调整和维修比较困难。 工序分散的特点是: 1）使用的设备较为简单，易于调整和维护； 2）有利于选择合理的切削用量； 3）使用的设备数量多，占地面积较大，使用的工人数量也多。,传统的流水线、自动线生产

35、，多采用工序分散的组织形式。 对于多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式。 数控加工中心采用的便是典型的工序集中 方式。由于市场需求的多变性，工序集中将越 来越成为生产的主流方式。,（三）工序集中与工序分散的应用,六、加工阶段的划分,为了保证零件的加工质量生产效率和经济性，通常在安排工 艺路线时，将其划分成几个阶段。对于一般精度零件，可划分成粗加工半精加工和精加工三个阶段。 对精度要求高和特别高的零件，还需安排精密加工 和超精密加工阶段。各阶段的主要任务是： ,粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段,目的：,及时发现毛坯缺陷 便于保证加工质量 合理使用设备 便于安排热处理工序,主