QC_降低设备故障率.ppt

1、QC小组成果报告,小组名称：维修QC小组 课题名称：降低故障率 注册日期：,单位名称：车间,10.4%,机组,5.4%,炉,80%,机组,8%,压缩机,二、选题理由（一）,2008年8月至2009年2月车间各设备机组故障时间分布图,二、选题理由（二）,结论,80%的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键；,100%的产品需要通过机工序， 机作用极为关键；,2008年8月至2009年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图,70%的安全隐患问题涉及 ，影响安全生产极为关键。,二、选题理由（三）,公司2009年发展战略,存在 问题,故障率高 的影响,确定 课题,自恢复生产以来，通过不断检修

2、维护基本满足生产需求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质量不稳定，同时影响安全生产。,设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。,降低故障率,公司 现状,为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。,计划,完成,三、活动计划,四、现状调查,对2008年9月至2009年2月份车间机组的故障率情况 进行统计，作调查表如下：,08/09 08/10 08/11 08/12 09/01 o9/02,7%,6.2%,7.2%,6.2%,5.5%,6.5%,故障率实际状况月度分布图,Text i

3、n here (unit: %),年/月,四、现状调查,7 6 5 4 3 2 1,根据以上调查分析，可以看出： 1、 2008年9月至2009年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、传动系统和液压系统三部分。 2、 2008年9月至2009年2月实际平均故障率为6.5%，最低为09年1月份的5.5%。,故障率6.5%,故障率5%,本次活动确定目标为： 故障率降低到：5%,现 状,目 标,五、目标确定,运 行,运 行,故障,故障,六、目标可行性分析,年1月份故障率均低于5.5 %,由和 众多技术骨干组成的小组成员具备较高的理论知识和实 践经验。,设备主管技术部门对目标制定充分肯定；全体

4、QC小组成员和班组成员、技术骨干充满信心。,客观 因素,故障率的高低直接决定产品的通过量，进而 决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质 量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。,实践证明,主观意愿,素质具备,七、故障率高原因分析,01,02,03,确 认 内 容,Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text,末端 原因,八、末端原因分析,验证结论,03,结论,结论,结论,负责人:,维修技能低,责任心差,操作使用不

5、当,04,结论,设备老旧杂陈,非要因,非要因,非要因,非要因,确认方法: 技能考试,标准和内容: 掌握本岗位安全操作规程；按时参加业务培训；技能考试成绩及格,技能考试：95%符合,确认方法: 工作评定,标准和内容: 认真执行本岗位安全、质量、包机等各项责任制,工作考评：99%符合,确认方法: 现场调查,标准和内容: 监督检查、工艺纪律检查,现场调查：99%符合,确认方法: 现场调查,标准和内容: 设备配置满足生产需求,现场调查：公司加大了对部分老设备的改，基本满足生产需求,负责人:,负责人:,负责人:：,末端 原因,05,06,03,确 认 内 容,Click to add Text Clic

6、k to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text,八、末端原因分析,验证结论,07,结论,结论,结论,负责人:,正常损坏周期,备件缺少,备件质量差,08,结论,设备管理制度 不健全,非要因,是要因,非要因,非要因,确认方法: 现场调查,标准和内容: 有合理备件储备；没有因备件无储备或储备型号、规格不符现象，不因无备件影响检修现象。,现场调查：不符合,确认方法: 现场调查,标准和内容: 客观上因设备老旧杂陈或者达到了部件使用年限正常更换而停机生产,确认方法: 现场调查,标准和

7、内容: 所储备备件为正规厂家生产，具有合格证等表示；性能、标准满足设备正常使用。,现场调查：存在1%不符合现象，协调更换,确认方法: 现场调查,标准和内容: 制定有较为切实可行的设备管理、设备考核、检修标准、设备包机、设备巡查的管理制度。,现场调查：符合,现场调查：车间部分设备因投入生产年限较长，必须进行正常检修停机,负责人:,负责人:,负责人:：,09,10,确 认 内 容,末端 原因,八、末端原因分析,验证结论,03,结论,结论,负责人:,计划检修、保养不及时,04,检修、操作 环境差,是要因,非要因,标准和内容: 机械故障部位无缺油；液压密封件损坏时在更换周期内,确认方法: 现场调查,现

8、场调查：不符合,确认方法: 现场调查,标准和内容: 施工、检修场所照明照度符合要求；无其他影响正常检修的因素,现场调查：符合要求,负责人:,本次活动共对10条末端因素进行了调查分析，分析主要原因有两条。,九、要因确认-定主因,一、备件计划不周全，备件缺少,二、计划检修、保养不及时,因各辅助运行设备多且关联性强，无备机设备占多数，因此即使任何细小部位出现故障均会造成整个机组停机，所以机组任何部位一旦出现备件缺少均会出现较长时间等待停机，成为影响轧机正常生产的要因之一。,系统相对较为复杂，润滑点众多，液压装备运用广泛，电气、机械系统运行精度较高，因此检修计划不周全，润滑保养不到位、定期更换不及时均

9、造成不确定性停机现象频繁出现。,根据以上逐一确认，要因是：,对策,要因,目标,措施,Description of the contents,十、制定对策,负责人,时间,地点,根据确定的两个要因，小组成员讨论研究，制定出可实施性对策表,3.对因排查不到位造成的设备故障严格考核,十一、对策实施,2.严格对包机人所包设备因缺少备件造成长时间停机的考核。,对策实施,1、建立、完善各设备机组备件档案,2、由材料员定期调查仓库库存 技术员调查备件部位的实际状况,1.明确包机责任人对所包机设备备件的统计责任；,分解落实备件计划责任,2.严格备品备件审批制度,要 因 一 备件计划不周，全缺少备件,十一、对策实

10、施,2.存在问题的备机必须及时修复，时刻保证完好。,对策实施,要 因 二 计划检修、保养不及时,1.定期统计分析易损部位，制定符合实际的定期更换部位表,2.重点对液压密封件进行计划性更换,1.严格执行备用设备倒替运行制度；,1.保证备用设备完好,2.定期更换易损部件,3.完备落实保养计划,1.严格落实设备包机制度，根据设备实际运转状况，制定检修计划,2.制定细致完备的润滑、保养周期表，严格执行,故障率5.3%,2009年5月 故障总时：38.2h,效果检查,故障率4.5,故障率5.2%,故障率4.7,2009年7月 故障总时：33.9h,2009年6月 故障总时：36.3h,2009年8月 故

11、障总时：32.4h,在QC小组成员的努力下，经过半年的工作，故障率总体平稳降低，取的了较为明显 的效果：2009年5月8月份平均故障率：4.9%,故障率6.5%,故障率5%,活动前,目标值,十二、目标值检查,运 行,运 行,故障,故障,故障,运 行,活动后,故障率4.9%,实现了本次活动的设定目标,1.提高了产量,2.提高了质量,3.保障了安全,充分保证了设备的运行时间，工序产品通过量极大提高，为产品产量的提高奠定了坚实的基础。 年提高产量可达300多吨。,设备的稳定运行，减少了生产过程中的影响产品质量的不利因素，产品质量极大提高。 为车间开发多多种高附加值产品提供了坚实的设备保障,通过降低设

12、备故障率，设备安全稳定运行。 车间年实现全年安全生产。,经济效益,效益测算：通过QC小组成员的共同努力，实现故障率降至5%以下的目标，即提高了有效的生产时间，从而提高产量，稳定质量： 1、年提高产量计算：2、社会效益：减少了随机停机概率，保证订单及时完成，保障公司信誉。 3、其他：稳定、提高了产品质量，为车间开发多种高附加值产品提供了坚实的设备保障；保障了设备的安全稳定运行。,加强设备管理各项制度的落实：不断加强、完善设备包机责任制的落实；制定完善设备巡查制度；设备点检反馈制度；严格执行设备管理的考核制度。,通过本年度QC小组的开展工作，使故障率指标由6.5%降低到4.9%，年提高产量达300

13、多吨，为保证巩固所取得的成绩，特制定以下巩固措施：,巩固 措施,十二、巩固期及检查措施,在前期取得成功经验的基础上，不断结合设备的实际状况，完善并落实设备润滑管理规定；完善设备检修维护的质量 标 准；让定期更换部件的周期更符实际。,结合设备实际状况加强备件的计划管 理和储备管理，做到库存合理，即尽量减少库存占压，又必须保证设备正常备件需求；进一步完善设备技术档案。,加强各项制度、措施的学习培训，提高设备检修维护的业务能力，提高各项工作任务的执行力。,备件的储备管理,设备维护保养,设备管理制度落实,设备管理制度 落实,设备包机责任制 根据根据检修人员的专业、特长进行了包机区域的重新划分； 设备巡查制度 实行重点部位巡检拨牌管理，各重点部位安装了拨盘；,设备维护保养 落实,备件储备管理 落实,巩固措施跟踪检查,备件管理 实行备件储备管理的微机管理系统，对照设备需求和储备，备件状况一目了然。,维护保养标准 1 、 标准化：重新修订了检修维护标准设备润滑标准； 2、制定了易损部位定期更换标准，明确周期和标准,执行力 扎实有效,十三、体会、遗留问题及下一步的打算,结论体会 ：通过 本次QC活动，使故障率得到了 明显的降低，提高了 设备运行的质量，为车间开发的多种高附加值产品提供了可靠的设备保障。同时通过活动的开展，