专职检验员质量检验.ppt

1、质量检验 -生产部专职检验员,质量保证的重要意义 品质管理的发展 产品质量的检验 抽样方法 检验误差 职责与权限,质量保证的重要意义 什 么 是 质 量 ： 质量的定义：就是符合客戶的需求.(普通性) 反映一个实体满足明确或隐含要求能力的特性的总和（专业性）即一组固有特性满足要求的程度。 如性能、特点、可靠性、耐用性、美学、认定性、服务性、认知品质(八大要素) 产品质量必须满足用户的要求（明确的）和期望（隐含的）。 定义中的特性是指事物可以区分的特性，固有特性是指事物本来就有的，尤其是永久的特性。质量特性包括功能、可靠性、安全性等。,质量保证的重要意义 什 么 是 制 程 ： 制程即为过程，广

2、义上的制程包含设计、进料、生产制造、成品包装、品质保证等范围，一般所说的制程指的是由原料上线开始，到成品包装完成为止的一切生产制造过程。 品质管制：为了达成品质要求所采取的一切作业技术与活动，顾名思义就是以质量为对象的管制活动。 不合格品：不能满足规定要求的产品。分为三类： 报废品：不可修复 让步品：功能略有影响或外观有轻微缺陷，但可使用 返工品：可经挑选或修复后使用,质量保证的重要意义 什 么 是 制 程 ： 制程即为过程，广义上的制程包含设计、进料、生产制造、成品包装、品质保证等范围，一般所说的制程指的是由原料上线开始，到成品包装完成为止的一切生产制造过程。 品质管制：为了达成品质要求所采

3、取的一切作业技术与活动，顾名思义就是以质量为对象的管制活动。 不合格品：不能满足规定要求的产品。分为三类： 报废品：不可修复 让步品：功能略有影响或外观有轻微缺陷，但可使用 返工品：可经挑选或修复后使用,品质管理发展的四个阶段 质量检验阶段（19世纪末20世纪初） 事后把关，质量是靠检验出来的 统计质量控制阶段（20世纪4050年代） 运用各种统计方法，在生产（工作）过程中捕捉异常先兆，从而有针对性地采取措施，把不合格消灭在过程中，避免了不合格（差错）的产生。 全面质量管理阶段（20世纪6080年代） 全员参与的，全过程的和 6 Sigma阶段（20世纪90年代至今） 综合各类质量和技术控制方

4、法，以数据为基础，借助于统计分析来减低成本，提升质量,品质管理的发展,品质管理的发展,品质管理的发展,质量方针,高质量 低成本 快反应 重细节,从质量检验质量管理（经历了三个阶段） 强调全员参与，建立一套完整的质量体系。 八项原则 以顾客为关注焦点-理解客户当前和未来的需求。 领导作用-确立组织统一的宗旨及方向。 全员参与-各级人员都是组织之本 过程方法-将活动和相关资源作为过程进行管理 管理的系统方法-将相互关联的过程作为系统加以识别、理 解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。 持续改进-永恒的目标。 基于实事的决策方法-有效决策建立在数据和信息分析基础上。 于供方互利的关系-组织

5、于供方是相互依存的,质量保证的重要意义,保证与提高产品质量是人类生产活动的一种基本活动。 产品质量是国家经济建设的物质基础。 产品质量是科学技术和文化水平的综合反映。 产品质量是企业生存和发展的关键 产品质量是进入市场的通行证。,产品的质量检验,检验与质量管理的关系 认为产品质量是设计和制造出来的，不是检验出来的，因而放松质量检验。 认为全面质量管理强调的是预防，要求把不合格品消灭在过程之中，而检验工作是死后验尸。,检验的定义,检验（判断性检验）：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 检验的技术性在于：对产品的一项或若干项质量特性进行诸如测量、检查、试验或度量。用于检验的测

6、量和监控装置必须满足受控的条件下使用。,检验的职能 随着科学技术的发展质量检验的职能与过去传统的质量检验相比，有了很大的发展，已由传统的、单纯把关的被动检验，发展为“既严格把关又积极预防”的主动检验。 鉴别职能（把关前提） 把关职能（主要职能） 预防职能（为过程控制提供信息） 报告职能（把关的继续）,检验的目的 判定产品或零部件的质量合格与否 证实产品或零部件的符合性 产品质量评定 考核过程质量 获取质量信息 挑出各生产环节的 不合格品收集质量信息， 为质量控制提供依据。确 保产品满足要求。,检验是一种活动：对测量、检查、试验或度量的一项或多项特性的结果，与规定要求进行比较，并确定每项特性是否

7、合格的活动。 检验判断：合格不合格。指满足不满足规定要求，检验工作的规定要求指质量标准。企业执行的质量标准有验收标准和内控标准之分。,判定性检验的工作内容及要求,熟悉与掌握规定的要求 测量：对一项或多项特性进行定量或定性。 比较：检验结果与规定要求进行比较。 判定：合格、不合格。 处理：对单件产品，批产品的处理。 记录：检验的相关数据。,合格的定义：“满足规定要求”。 不合格的定义：“一种或多种质量特 性偏离了要求或者缺少某种有要求的特 性”。 缺陷：某实体使用时不能满足预期 的要求或合理的期望。 “不合格”与“缺陷”之间的基本区别在 于：“规定要求 ”与“期望使用要求”之间 可能不一致。,检

8、验的作用可归纳为： 评价、把关、预防、信息反馈、 产品的可追溯性等五大作用。 通过严格的质量检验，挑出生产 过程中各个环节的不合格品，确保产 品满足要求。使我们有条件实现：“不 合格的原材料不投产、不合格的半成 品不转序、不合格的零部件不装配、 不合格的产品不出厂 ”的四不原则。,检验工作在企业的生产活动里, 作为管理循环的一部分。如戴明（Deming)循环图所示，产品经过设计,交由制造生产，生产的产品经过检验评价质量的状况，再对不合格状况加以分析，随后做 出改进和纠正的活动。,纠正,设计,检查,制造,(Action),(Plan),(Check),(Do),不合格品控制及纠正与预防措施,不合

9、格分为不合格品与不合格项，不 合格品是针对产品的，不合格项是针对质 量体系要求的。 不合格的标准定义：不满足某个规定的要求。 凡成品、半成品、原材料、外购件和 外协件对照产品图样、工艺文件、技术标 准进行检验和试验，被判定为一个或多个 质量特性不符合规定要求，统称为不合格品。,不合格品控制,不合格品的控制就是指对材料、零部件或成品不能满足或可能不满足规定要求时所采取的措施，包括标识、隔离、评审、处置和采取纠防措施以防止再发生。,不合格品处置措施,标识：发现不合格品应立即给予标识。 隔离：通过标识，将不合格品与合格品隔离。 存放：放置于指定的隔离区域。 记录：真实的描述不合格现象。 评审：指定有

10、关人员进行评审。 处置：依据评审结果，进行让步接收（放行） 或返修、返工、降级、报废。,生产中材料不合格处理流程图（2701068） 生产线操作员 生产线操作员 生产线操作员/03161 生产部QC 否 进货检验或生产线 是 产管部、生产线 生产线 供应部 进货检验员/03134 采购 /03134 供应部/ IQC,否,是,产品不合格处理流程图（2701068） 检验员/操作人员 检验员/操作人员 检验员/组长/技术负责人,发现不合格,不合格标识、隔离、记录,复核、确认,返工,报废,让步,是否异常？,转纠正与预防 措施（必要 时，停产）,下返工单,返工,转让步放行程序,材料是否可复用,废品、

11、报废单交库,分离、留用,废料、报废单交库,检验,是,是,否,纠正措施,纠正措施：为防止已出现的不合格品、缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采取的措施。 纠正措施实施时需要注意：职责的分配、严重性评价、原调查、问题分析、消除根因、过程控制、永久性更改。 围堵：为避免不合格的扩大化。,纠正、纠正措施、预防措施的关系,“凡不符合项都有原因， 凡产生之事皆可预防”。 纠正和预防的重要目的就是要从根本上消除产生不合格的原因，使工序的质量波动恢复并保持受控状态。纠正与预防的区别在于： 纠正的目的是消除已出现的不合格。它依据客 户的意见或产品不合格报告，确定并有效实施改进 的措施。 预防的目的是消

12、除潜在的不合格。,质量检验的依据,质量检验它所依据是技术标准、产品图样、制造工艺及相关技术文件、订货合同、购销协议中的规定。 标准的定义：“标准是对重复性的事物和概念的统一的规定。它以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，经有关方面协商一致，由主管机构批准，以特定形式发布，作为共同遵守的准则和依据”。,企业所执行的标准有验收标准和内控标准 验收标准用于供需双方交接（验收）产品 时使用，凡公开发布的标准，无论是国家、地 区、行业、企业标准，都属于验收标准 。 内控标准用于企业对生产的产品进行检验 时使用，它是在验收标准 的基础上按以下原则 进行加严： 1、扣除因产品质量稳定性造成的差异； 2、扣

13、除因测量误差而造成的差异。,下述内容不能作为检验依据： 1、行政文件； 2、上级领导以及技术人员的 口头指示及承诺 ； 3、无文字依据的习惯做 法； 4、不符合技术状态管理 规定的对图纸、技术 文件中的参数及质 量要求所做的修改。,误区： 企业制定了技术标准，每个产品都和我们的质量标准相符合，或者产品合格率达到了预定的指标，质量就可以了。这种质量观念是一种以生产为中心的质量观，无法体现“顾客之上，质量第一”的质量经营观。,质量检验的分类,1、按生产过程的次序分 进货检验、过程检验、最终检验。 2、按检验的方法分 理化检验、感官检验、试验性使用检验。 3、按样品数量分 全数检验、抽样检验。 4、

14、按质量特性分 计量检验、记数检验 5、按检验后样品的状态分 破坏性检验、非破坏性检验。 6、按检验人员分 自检、互检、专职检验。,进货检验： 进货检验是企业对所采购的原材料、外协件、外购件、配套件、辅助材料等进行入库前的检验。是限制不良品原材料进入仓库的控制点。也是评价原材料供应商的信息来源。 首批样品检验 、成批进货检验。 按对产品质量影响程度分成A、B、C三类。,过程检验： 是生产现场对产品在形成过程中各个加工过程之间的检验。其目的就是在于防止不合格流入下道工序，对出现的不合格品可以及时地进行纠正避免造成更大的损失。过程检验中一般不允许将未完成检验和试验的产品转入下一道过程。过程检验通常有

15、三种形式： 1、首件检验：生产开始、工序因素调整后（4m） 2、巡回检验：重点是关键工序 3、完工检验：工序中批产品完工 过程检验不仅是把关，应与质量控制，质量分析，质量改进，工艺监督相结合,最终检验： 最终检验（成品检验）是在生产结束后，产品入库前。目的是为了保证不合格品不入库或不出厂。 对成品检验需按规定的检验要求进行，检验合格后由检验员加盖合格章后，方能入库。 最终检验在维护用户利益与企业的声誉上都起到极为重要的作用。 成品检验应注意： 必须按检验依据检验把住最后一道关口； 记录清晰、包括外观检验。,抽样方案 从要检验的一批产品中随机抽取一部分产品（即样本）进行检验，再根据所得到的数据对

16、产品批作出是否合格的判断。因此抽样检验的实际对 象是整批产品。 而100%检验，把受检批中的产品逐个进行检查，根据检查结果给每个产品作出合格与不合格的判定，因此全数检验的实际对象是单件产品。,抽样检验示意图： 不良品 抽样 检验 当X C 拒收 当X C 允许接收 C : 表示Ac、Re 的具体数值，Ac接收数，Re拒收数，具体可从GB2828-1-2003抽样检验标准中查出，允许接受水平以符号AQL表示。,X,良品,批产品,N,样本,n,AQL的概念： AQL-接收质量限，它表征连续提交批不合格品率的上限值。 AQL的数值 AQL的数值可以表征“每百件产品中的不合格品数”也可表征“每百件产品

17、中的不合格数”。 AQL表示一系列提交批的质量应达到的最低的平均质量，同时又是可以接收和不可以接收的过程平均之间的界限值。,确定抽样样本大小字码表：,GB2828-1-2003标准主抽检表：,GB2828-1-2003方案： 当AQL=1.5，IL=II，抽样方式：一次抽样。当一批N=80时，要抽测灵敏度和告警光功率时，其抽样方案？ 从样本大小字码表查得CL=E 从一次抽样正常检验主抽检表得 n=20 Ac=1 Re2 确定抽样方案为80，20, 1,调整型抽样检验,正常检验：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检验叫正常检验。不如正常检验严格的一种检验叫放宽检验。当从许多批的检验结果可以相信

18、产品的质量水平高时，即从正常检验转向放宽检验。比正常检验严格的一种检验叫加严检验。当从许多批的检验结果可以相信产品的质量水平差时，即从正常检验转向加严检验。根据抽样检验的结果按规定的规则选用“正常”、“放宽”、“加严”检验叫调整型抽样检验。,关于加严检验： 是为保护使用方的利益而设立。一般情况下，让加严检验的样本量同正常检验的样本量一致而降低合格判定数。只有当A=0和A=1时，才采用二者A值不变而增大加严检验的样本量的做法，这样不至于使抽样特性变坏。加严检验是带强制性的。 关于放宽检验： 放宽检验的设计原则是：当批量一贯很好时，为了尽快得到批质量的信息、情报并获得经济利益，以减少样本量为宜。因

19、此，放宽检验的样本量要小，一般仅是正常检验样本量的40%。放宽检验是非强制性的。,转移规则和程序,当前的转移得分至少是30分。 生产过程稳定 主管质量部门同意 以上条件同时成立,一批放宽检验不合格 主管质量部门认为有必要回到正常检验 生产过程不稳定 以上任一条件成立,初次检验中连续5批5批有2批不合格。,累计5批不合格,连续5批合格,质量达到或超过要求，主观质量部门同意,开始,模块抽样方案：AQL=1.5%，IL= 正常一次抽样方案50，8，0， 当连续5批出现不合格时转移到加严。 加严抽样方案50，13，0 当连续15批没有发现不合格时 放松抽样方案50，3，0,检验误差,误差公理：测量结果

20、都具有误差，误差自始至终存在于一切科学实验和测量的过程之中。 误差定义： A、绝对误差 某量值的误差定义为该量值的给出值与其客观真值之差，即： 误差=给出值-真值 式中： 给出值：测量值、实验值、示值、标称值，计算近 似值等。 真值：在观测的瞬时条件下，产品某特性量所具有 真实大小。,B、 相对误差 表示误差在真值中所占的比例 相对误差=绝对误差/真值 误差产生的原因 1、计量器具，设备误差； 2、环境条件误差； 3、方法误差； 4、检验员误差； 5、受检产品误差。,误差的原因大致有三类： 系统误差 定义：在同一条件下多次测量同一值时，误差的绝对值和符号保持恒定；当条件改变时，按某一确定的规律

21、变化。 系统误差分为恒定系统误差，可变系统误差。已定系统误差和未定系统误差。 随机误差 定义：在相同条件下，多次测量同一量值时，误差的绝对值和符号的变化，时大时小，时正时负，以不可预定的方式变化。 粗大误差 定义：超过规定条件下预计的误差。,如何提高检验结果的准确度？ 1、系统误差的消除： 用已知结果的试样与被检样品一起进行对照检验、对检验用的所有设备应按时送计量部门校准检定、对检验环境及检验过程严格控制、选择合适的仪器仪表及检验方法。 2、粗大误差的消除： 重复检验，复核检验，或建立标准品，经常用标准品作比较，以便及时发现问题。保持工作场所的良好秩序，作好产品的标识。将复杂的检验内容化为简单

22、的检验内容。对检验员进行必要的技术培训。,检验的准确率、错检率和漏检率.,设: n =检验产品数 d =检验员检出的不合格品 k =错检数=复检时从不合格品中检出的合格品 b =漏检数=复检时从合格品中检出的不合格品即:检验准确率=(d-k)/(d-k=b) 检验员检出的真正不合格品数 实际存在的真正不合格品数错检率=k/(n-d-b+k)=错检数/真正合格品数漏检率=b/(n-d-b+k)=漏检数/真正合格品数,克劳士比说：酿成错误的因素有两种，缺乏知识和漫不经心。知识是能估量的，也能由经验和学习而充实改进，但漫不经心是一个态度问 题，唯有经个人彻底反省觉悟，才有可能改进。,质量检验员的基本

23、要求,质量检验人员是企业内部质量信息的主要提供者，对保证出厂产品的质量负有直接责任。因此检验员的素质在一定程度上影响到产品的质量.所以，检验员应具备相应的基本要求。,质量检验员的基本要求,1.有较强的质量意识，要具备“质量第一”和“质量是企业生命”的思想，在质量问题上坚持原则、实事求是、办事认真、严细准确，遇事能公正的做出判断。 2. 具备一定的技能，有一定的分析判断能力。对上下道工序及整个产品的质量要比操作员工有更深的了解。,质量检验员的基本要求,3. 熟悉质量标准，能正确使用有关量具仪器，按照质量标准进行检测，正确的提供检验数据和报告。 4.必须经专业培训，考核合格后方可上岗和独立的出示检

24、测报告。 5.具有良好的身体素质，能适应检验工作。,检验员与操作者的关系,检验员和操作者之间应该相互信任，密切配合。 检验员只有带动操作者重视产品质量，推动工序中操作员按质量标准进行自检，运用专检和自检、互检相结合的制度，才能做好质量检验的“把关”工作。,检验员与操作者的关系,对操作者来说，要正确认识检验员的作用。检验是帮助自己保证和提高产品质量，并非单纯抓毛病。因此，每一个操作者应该如实地反映产品质量状况，尤其是当产品有不合格时，更应该立即向检验员反映，争取检验员的帮助和指导。,检验员与操作者的关系 -检验员要当好“三员”，还需要做到“三满意”。,产品质量的检验员；质量第一宣传员和生产技术的辅导员。 生产服务的态度让操作者满意;检验过的产品让下道工序满意;出厂的产品质量让用户满意。,现场操作的质量检验人员有责任履行下列5条要求： 1、必须根据检验作业指导书、工艺规程等检验 依据进行检验，现场使用的文件必须是现行有效版本。不允许做任意的修改。 2、生产、试验设备或检验量具必须按规定进行周期性检定，经检定合格的给予标识才能用于生产及试验。 3、原材料、元器件、在制品、成品必须经检验合格方可流入下道工序。 4、生产环境应符合规定要求。 5、生产