TPS现场改善培训资料

1、人民00共享一.进行TPS实践培训的目标和目的,人民00共享1.目标 学习丰田生产方式基本的想法(缩短准备时间的必要性等） 理解用语和单词的含义-(节拍时间和实行节拍时间的灵活运用等) 学会手法-发现问题，掌握解决问题的能力。 分析操作员的动作，操作顺序、东西和工具的放置等，一边进行浪费根源的寻找，一边改正的操作训练，掌握缩短节拍时间的改善能力。 获得在自己的车间通过工位改善提升了効率和取得成果的成就感。 2.目的 这个教育目的在于从实践开始掌握改善能力，并在对部下进行指导时使自己的改善能力不断提高。 培养能够将动作改善力量向现场传播的人材，推广现场改善来降低成本。 使管理者掌握动作改善能力，

2、为公司培养人才，使改善活动更加普及。,人民00共享 TPS现场改善技巧培训,培训人：川西实,二. TPS实践培训的主要内容,第一部分 第1章 丰田生产方式的体系 第2章 动作改善 1.根据现场观察分析标准作业的动作 2.缩短机器运转时间的次序 3.动作分析 4.动作经济的原则(单纯作业化的原则) 5.动作改善实践,第二部分 第1章.企业的目的和降低成本 1.制造技术(通过生产方式改变成本) 第2章.丰田生产方式及其展开 1.什么是浪费 2.丰田生产方式的两大支柱 .JUST IN TIME .自动化第3章.改善的看法和考虑方法 1.浪费的认识 2.真的能率和表面的能率 第4章标准作业和改善 1

3、.标准作业的目的 2.标准作业的类型. 3.加重平均 4.标准作业的三要素 5.标准作业的各种作业票 6.标准作业和改善,第三部分.作业改善的推进方法 1. 表准作业 2.5次为什么的追求 3.作业票的功能和制作 4. 工位能力表制作要领 5.表准作业票 6.标准作业组合票图示法 7.标准作业票的制作要领 8.表准作业组合票制作要领和记入例 9.标准作业票-（改善后）改定制作要领和記入例 10.标准作业组合票（改善后）制作要领和记入例 11.标准作业票-（改善后）改定记入例 12.标准作业组合票（改善后）记入例,丰田生产方式的目标,1.确保利益降低成本 2.浪费的考虑方法,1.通过彻底排除浪费

4、来降低成本 2.必要的物品只在必要的时候生产,2-1 七大浪费 2-2 生产过多是一种罪恶 真的能率和表面能率 整体的能率 可动率和生产率,丰田生产方式的基本考虑方法,丰田生产方式的推进方法,丰田生产方式的两大支柱,少人化,自动化,标准作业,第一部分 一.丰田生产方式的体系,JUST IN TIME,自动化,二.TPS动作改善 根据标准作业的现场观察来分析动作,经济动作的原则（单纯化作业的原则）,关于身体部位的使用原则 关于配置和设备的原则 关于工具和器具设计的原则,人类的智慧是无穷无尽的 维持现状在将来看就是退歩 现在不总是最好的 必须要有总是领先与他人的思想准备。,发现浪费 讨论 提出一条

5、一条的改善案,为了缩短人、设备的动作时间、 把握现状的动作浪费进行讨论，排除浪费 提升动作品质。（时间是动作唯一的影子） 使用以前的标准作业票，循环运作图、在现场进行观测、 能够抓住细小的现状动作的浪费。,再次返回现场讨论改善案 首先、确认能够确保安全和品质 实施改善 对操作人员进行操作训练 改定标准类,能做的马上做（试行后要再讨论） 对改善案是否可行进行整理,2-1.现场观察后的动作改善.（关于人设备） 1.目的,3改善的实施,2讨论浪费,【设备动作改善】 机械加工以外的动作可以考虑全部是浪费来观察 着眼点和人的动作场合一样 1.动作的大小 2.动作端的停止 3.能否往复的动作 4.加工以外

6、的动作能否缩短,2-2,（）观测细部作业，通过以下动素，来分析人的动作,付加值高的动作的原则只有组合分解使用这3个动素。 因此动作改善就是希望这3个动素在作业中能够占据高比率。 为了工位造就品质称作调查的素也是必要的。,2-3.动作分析 *仔细观测要素动作,作业分析的要点细微的区分定量反复观测 没有作业改善就没有设备改善,动作区域,右腕的动作区域,左腕的动作区域,正常动作区域,最大动作区域,2-4.参考动作经济的原则(作业单纯化的原则) A .关于身体部位的使用原则 两手同时向相反或对称的方向运动。 尽可能缩小身体的运动部分。 轻作业时手、前腕的运动比上臂、肩的运动要好。 避免突然改变运动的方

7、向，尽量使动作没有制限能自由运动。 避免不自然的姿势和身体的重心上下移动的动作。 适当调整动作的顺序使它有节奏。 尽量降低注意力让动作不要太刻意。,B .关于配置以及设备的原则 1.工具、材料定点放置。 2.工具、材料配置在技能员的周围，尽可能靠近，靠前。 3.避免上下移动物品要水平移动。 4.利用重力移动物品。 5.材料、工具放置在动作最方便的位置。 6.作业台的高度、要适合作业的性质和技能员的身体。 7.给予适合作业的性質的采光和照明。 C .关于道具、器具的设计原则 1.尽量避免用手保持材料、器具的动作。 2.使用专用型的道具不使用万能式的。 3.2个以上的工具尽可能组合在一起。,2-5

8、.TPS动作改善实践 1.测量技能员的个循环作业的周期时间 1. 为了制作产品的循环时间（除去更换程序的时间检查的时间） 2. 最短时间是作业时间 3. 最短时间和最长时间的差是不均匀的,实行10次测量 根据状況最低3回以上,2.测量毎个要素作业的时间 1.最短时间是作业时间 2.最短时间和作业时间差称为零散时间,3.测量机器循环时间 （12回就可以） 4.确认标准手持数 根据上记制作标准作业票和标准作业组合票,5.实施改善 有效作业时间、零散时间更换程序的时间检查的时间、在库量等的改善 改善要点 对做起来困难的作业进行改善 浪费的排除动作、歩行、等待、调整、拿换、返工 将站立不动作业，向一边

9、走动一边作业转化 使滚床上的制品易于拿取、易于下次装配 废止暂时放置，停止放置拿取作业 右手、左手的同时作业化 对从右手更替到左手拿的动作进行改善,大的改善不多，小的改善却有很多，数量决定胜负 6.实施効果的确认 有效作业时间内零散时间多吗？ 更换程序检查的时间多吗？ 在库多吗？ 7.制作标准作业票、标准作业组合票 （改善前和改善后的整理）,第二部分 一.企业的目的和降低成本 1.企业的目的,1.完成社会的使命 2.利益的确保 3.永久的利益,2.降低成本的必要性 1.售价和成本,利益（售价成本）卖出台数,2.物的制造方法和成本,市场决定售价，提高利益有个方法。 提高售价降低成本 客人在车价进

10、行比较后一般会购入便宜一点的车， 所以必须要降低成本，生产出又便宜又好的车。,成本不仅是、因为制造物品的真正必要的成本、,因为制造物品、可有可无的成本也要完全计算在内。,使公司的生存的大目标,1-1.制造技术（降低制作成本的技巧） 在日常的生产活动中很多前辈花了很多年进行推进奠定的基础， 今后还会起到很大的作用。,制造方法改变成本,例 .生产方式（方法）的不同,. 做法（加工）的不同,钢板利用率60,部件排列,人、物品、设备有効率的使用 (生产方式、方法来改变成本),改善后,改善前,钢板利用率90,*利用余料 冲压别的小件,这种做法的窍门称作制造技术。,二.丰田的生产方式及其展开 1.开发自已

11、的生产技术 丰田生产方式即制造技术彻底的排除浪费、推进成本的降低。 和别的公司相比較，在各种设备、材料费等方面基本一样，没有什么特殊的优越性。于是、合理的利用设备、材料减少浪费，在推进降低成本工作中尤为重要。 少人化生产线根据生产量的増減，可以増減技能员的生产线。 人员配置能够不浪费。 定员制生产线生产量増減时、不能配合増減技能员的生产线 減产时产生大量的浪费 2.丰田生产方式的目标 作为制造业，为了确保永久的利益、有必要通过不断的努力降低成本、丰田生产方式就是要施行彻底的排除浪费来减低成本。 彻底的排除浪费来降低成本 出成果 培养发现浪费的本领 人才培育 改善的结果要追踪到和降低成本有多少关

12、系为止-成果（省人）,改善是以需求为基础。 理想的彻底的追求 （不仅是能够做的事、向必须有的姿态挑战） 现地现物主义（现场第一主义）不能靠推测或坐在办公桌边思考 根据回为什么追究真因 恒久対策，防止再发生 思想产生于行动之中 代用品首先要确认 和设备改善相比首先要改善作业 必须要确保安全和品质,丰田生产方式的目标的现场体制,适合推进丰田生产方式的基本姿势,.汽车产业有产品的多样化、市场的成熟化、客户的喜好的多样化等特点。 因此针对流动的多样化的市场，我们的目标是制造出能够顺应市场变化的体制，使制造部门可以及时制造出可以对应订单，交货期短等要求的产品。,2-1.什么是浪费 浪费就是增加成本却无法

13、产生附加值的生产的诸要素 操作者的动作、等待而产生浪费的具体例,浪费（A）作业者的动作作业（有效作业（C）没有附加值的作业（B）,过多生产的浪费特别可怕 称为浪费中的浪费,导致过度制造的原因 1.对于机械故障、不良，缺勤等安心费 2.领取量的零散（先行生产） 3.错误的提升可动率（表面能率提升）-（必要数100个） 100个/4人120个/人（20个浪费） 4.作业者多 (.比.早) 5.结构的缺点（生产台数上不能拥有等待的多工位）,1.材料、部件先行动的浪费 2.为了制造电、能源的浪费 3.保管用台车的浪费 4.保管放置空间的浪费 5.叉车运入以及劳力的浪费 6.先入先出的劳力的浪费 7.使

14、用时的部件更换、品质确认劳力的浪费（使寻找问题的根源变得困难）,2-2.丰田生产方式的两大支柱 .JUST IN TIME（）.自动化 在制作能够对应市场变化强大体质的同时、谋求物品在制作过程中所有的徹底的 排除浪费、降低成本是丰田生产方式的目标。 因此，JUST IN TIME和自动化成为实行的支柱 .JUST IN TIME JUST IN TIME就是从现场消除浪费提高作业效率，即在必要的时间，仅仅只 运输，制造必要的必要物品。,平准化生产(前提条件),一次性大量生产平准化生产,一次性大量生产,合流,平准化生产,合流,当班劳动时间（定时） 节拍时间(.) 当班生产必要数,JUST IN

15、TIME 的基本的原则原则 1）必要数決定生产线的节拍 节拍时间就是1个部件（一台分）务必在多长内时间生产的时间值,参考,变更成对应节拍的生产必要数的 少人化生产线。 （推进针对可以灵活对应生产变 动工位的制作改善和训练 。）,实行节拍时间（包含加班时间） 设定加班和可动率的两个框架 2）.工位取回 .后工位时刻发生情报能够正确向前工位传达的唯一的方法 看板的诞生 为了实现JUST IN TIME生产管理的道具 看板的作用看板方式搬运,1.生产、搬运的指示情报 2.目视的管理道具（抑制过度生产、工位快慢的检知） 3.工位改善的道具,.,三.改善的看法考虑方法 3-1.浪费的认识 .丰田生产方式

16、是彻底排除浪费的生产方式、通过排除浪费使生产性能够提高。 因此、为了排除浪费，降低成本、如何正确认识浪费成为重中之重。 .制造现场中的浪费即增加成本的生产的诸要素 。 即、对于制品来说没有附加值的各种各样事情的总称。 只要仔细的观察人的工作、就能分出是在工作还是只是在做动作。 .在分析人的动作就可以发现 1.付加值高的有效作业。 2.付加值不高，但目前现状下不能停止。 3.完全没有付加值、即刻必须去除的动作浪费。,排除增加成本的人，会努力的致力于付出的能源能够有效的和工作结合。 和人类智慧的产生相关联获得人类的尊重,工作和动作工作和浪费 .物品的放置、物品的堆积、寻找物品这样的动作无法增加制品

17、的附加值。 因此、这样的动作只是单纯的动作不能称为工作。 .我公司对工作的理解是，既能推动工作前进，也能在工作推进中使物品产生高付加值。,3-2.,四.标准作业和改善 4-1.标准作业的目的没有标准作业就没有TPS,4-2.,车,4-3.车型种类山积票,4-4.标准作业的三要素 1.节拍时间(TT)生产时间内（定时） 必要生产数决定节拍时间。,4-5.标准作业的各种表格 ）用来制作标准作业的各种表格 （）各工位能力表 （）标准作业组合票 （）标准作业指导书 （）标准作业票 .在产品制作过程中、所有工位之间都有相互关系。 .监督者自身来设定。 .以三要素为基础构成。 )作业标准 作业标准就是、为

18、了达到标准作业的各种标准的总称。 比如说、冲压加工根据板材的厚度调节冲压模具的间隙，焊装工位的点焊的 焊接条件等， 为了作业达到必要的品质，制定的科学、合理的各种管理条件和作业方法。 下列是作为作业标准的代表。 ()作业要领书 （）品质确认标准 ()工位表 （）保全点检表,）.标准作业和监督者 标准作业、作业标准无论是什么多么出色，按照它的要求作业的工位不稳定的话，就难以满足安全生产、目标品质、以及生产出低价产品的需求。 特别是要把标准作业的重要性对监督者、技能员加以说明，让他们理解后彻底的遵守，这样的指导非常重要。 现场的管理者负责标准作业票的制作、维持、改订。 .标准作业也包括管理者对部下

19、、加强灌输标准作业的意识。 .监督者自己遵守并对部下做出指导。 .没有遵守标准作业发生异常的情况下、寻找不能遵守的原因进行改善使之成为能够遵守的标准。 .贴出来标准作业书总是一样的，即意味着管理者工作的懈怠。,）.标准作业和改善 标准作业是改善的基础。 因此在推进标准作业中如果有一点点异常，这就成为改善的线索 在以标准作业为基础推进改善时，以下列几点为主进行。 1.提升品质和稳定性。 2.为了降低成本的减少工数。 3.彻底的安全作业和提升作业性。 4.降低库存。 5.彻底实行目视化管理。,.提升和稳定品质 如果有不合格件和返工件发生时，就需要多花时间来进行检查返工检查这样的过程。 但就品质而言

20、，即使返工后可以作为合格件使用，也避免不了有品质低的评价。 为了在生产现场实现工位造就品质，在制作作为作业的原点的标准作业时，必须要考虑品质。 在职场的改善中最重要的事项是确保品质。 .为了确保品质，在考虑工作的方法和改善的做法的同时，作为现场技术的技巧也就从中产生了。 .作为标准作业，为了能在工位造就品质，在考虑时就加入了自动化的思想和作业的原点单件流水化生产的思想。 在自动化的思想中、有追求100%合格品的理念。 .在大批量固定的生产的时候，问题的异常发生期、发生条件等真正的原因很难查找。 .彻底的安全作业和提升作业性 安全是、作业的大门。 安全是、第一优先。 安全是、防患于未然。 在做有

21、关安全方面的改善以及制作标准作业和作业标准时，不能靠推测，有必要自己亲自到作业现场去做做看。,.标准作业改善的顺序 当考虑到标准作业改善时、首先现场作业的方式，标准手持等各种条件 要按照本来面目在表上记录来看。（这称为表准作业） 在制作表准作业票时，不加入测定者（监督者）的个人意志。,标准作业改善的第一步是表准化。 .表准化就是现状的本来面目，要详细定量。 .在表准化阶段、在记录的表中不加入监督者个人意志。 .根据表准化发现必要的改善点。 .从必要的改善点中一边找重点一边改善。 .做了改善后要作为标准作业固化，对相关者进行培训和训练。 .标准作业只是作为改善的工具，肯定还有问题。 .彻底的追寻

22、原因来进行改善。 .以标准作业为基础的改善要多视角多层面的进行。,第三部分 作业改善的推进方法 .作业改善和设备改善 改善推进时，从整体去分有两个方法。 其中之一是作业改善，另外一个就是设备改善。 作业改善.决定作业的规则，重新分配作业内容，标明物品的配置和放 置场所，改善作业动作并考虑将标准作业作为原点。 设备改善.导入设备类或将设备改善成自动化，需要花费相当的费用。 在职场的改善必须将作业改善彻底的推进，作为展开作业改善的一个手 段要对设备做小的改善。 .通过作业改善达成改善目的的较多。 .只做设备改善，没有推进作业改善的失败的较多。 .设备改善要花一定的费用来开展，如果失败无法简单的返工修改。,.作业改善的顺序 在改善的时候，无论是就什么内容做改善，一定要严格按照流程顺序去做。 一般的改善顺序如下所示：,作业改善的着眼点仔细的观察作业。 .看脚的动作。 .看手的动作（动作幅度、手持、结束的时候）