第七章--挤出成型(1).ppt

1、第七章 挤出成型,本章重点： 挤出成型的概念 挤出成型的用途 挤出成型工艺 本章以论述塑料挤出为重点 重点以单螺杆挤出机的结构特点来讨论挤出成型原理,1 挤出成型应用 挤出成型，挤出模塑，是塑料重要的成型方法之一，是使高聚物熔体（或粘性流体）在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。 用于挤出塑料制品，如管材、板材、棒材、片材、薄膜。各种异型材以及塑料和其它材料的复合物等，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等。 橡胶挤出压出 合成纤维螺杆挤出纺丝 塑料挤出主要以热塑性塑料为主,概述,2 挤出成型的特点 操作简单，工艺易控，

2、可连续化、工业化、自动化生产，生产效率高 应用范围广，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维的成型加工，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等。 挤出吹塑成型，中空吹塑制品 挤出拉幅成型，双轴拉伸薄膜 产品形状多样 设备简单，投资少，占地面积小,3 挤出成型基本过程 （1）塑化 在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为粘流态物料。 （2）成型 在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。 （3）定型 用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。,挤出成型工艺流程,加料在螺杆中熔融塑化机头口模挤出 定型冷却牵引切割（卷曲）,4 挤出

3、成型设备 螺杆式挤出机 连续成型，用途最多。 柱塞式挤出机 间歇成型，一般不用。 （UHMWPE、PTFE） 单螺杆 单螺杆挤出机 螺杆式挤出机 双螺杆 双螺杆挤出机 多螺杆 行星螺杆挤出机 其中以单螺杆最常用，也较为简单。,柱塞式挤出机 借助柱塞的推挤压力，将事先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化的物料从机头口模挤出成型的。物料被挤完后柱塞退回，再进行下一次操作，挤出机对物料没有搅拌混合作用。 挤出机能够产生较大的压力，一般来说，其操作是间歇进行，物料的塑化程度和均匀性不如螺杆式挤出机，因此应用范围受限制。它适用于聚四氟乙烯，超高相对分子质量聚乙烯等塑料的挤出。,螺杆式挤出机 借助螺杆旋转时螺纹

4、所产生的推动力将物料推向口模。这种挤出机中通过螺杆强烈的剪切作用，促进物料的塑化和均匀分散，同时使挤出过程连续进行，因此可以提高挤出制品的质量和产量，它适用于绝大多数热塑性塑料的挤出。,传动系统 挤出系统挤出成型系统的关键部分 加料装置、料筒、螺杆、机头、口模 加热系统：采用电阻丝加热，也可电感应加热， 蒸汽或油加热。 冷却系统：空冷或水冷，其作用是防止进料口处 的物料过热发粘，出现搭桥现象，使 物料供料不足。另外在紧急停车时， 避免物料过热降解。,第一节 单螺杆挤出机基本结构及作用,强制空气冷却,单螺杆的冷却系统,单螺杆挤出机基本结构,一. 加料装置及作用 有些加料斗还配备真空装置或加热装置

5、，以便防止物料从空气中吸收水分。有些料斗有振动搅拌器，并能自动上料与加料。 料斗底部有冷却夹套，防止“架桥”。 主要是指料斗，大多数设备用的加料斗是圆锥形的，其容量至少要求能容纳1h的用料。底部有截断装置，以便调整和切断料流。侧面有玻璃视镜和标定计量的装置。,二. 料筒 作用：输送、塑化、压缩 工作温度：180-290 压力：55MPa 设有分段加热和冷却装置 制造材料：耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢 碳钢内衬合金钢 料筒除了可以用45号钢、40Cr、38CrMoAL外，还可以 用铸钢和球墨铸铁制造。带衬套的加料段可以用优质 铸铁制成。,我国生产的挤出机的料筒壁厚 螺杆直径：30 45 60 9

6、0 120 150 200 料筒壁厚：2025 2025 3045 4045 4050 40一50 5060,我国各塑料机械厂生产之挤出机料筒壁厚,锥形双孔机筒,三. 螺杆 作用：输送、挤压、剪切 用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制作 表面高硬度、高光洁度 转速10-120 rpm、无级变速,1 螺杆的结构,螺杆直径D：Db螺杆外径 Ds螺杆根径 D 螺杆平均直径 螺杆长度L：L 螺杆有效工作部分长度 L1加料段长度 L2压缩段长度 L= L1 + L2 + L3 L3均化段长度 螺杆长径比L/D,(2) 螺杆的长径比 一般15-25，以25居多，最大可达45 小：对塑料的混合和塑化不利 大：改

7、善塑料的温度分布，混合均匀，减少挤出时的漏流和逆流，提高挤出机的生产能力；适应性强，可用于多种塑料的挤出。 过大：热敏性塑料因受热时间太长而容易分解，螺杆的自重增加，制造和安装都困难，挤出机的功率消耗增大。,2 螺杆的几何参数 (1) 螺杆直径DS 外径：30-300mm之间，常见：60-150mm,（3）螺杆的压缩比A 定义：加料段第一个螺槽容积：均化段最后一个螺槽容积，表示物料通过螺杆的全过程被压缩的程度 一般 25 获得方法：采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 （4）螺槽深度H 决定塑料的塑化及挤出效率 小：剪切速率高，利于传热和塑化，但挤出生产效率低 热敏性塑料深槽螺杆 热稳定性较高

8、、熔体粘度低浅槽螺杆 H10.1 DS H3=0.020.06 DS,（5）螺旋角 1030 定义：螺纹与螺杆横截面之间的夹角 大，挤出机的生产能力提高，但螺杆对塑料的剪切挤压作用减小 1030 实验证明： 30适合细粉状物料；均化段的挤出产率最高 15适合方块状物料 17适合圆柱状物料 常用螺杆的17.7,（6）螺杆棱部宽e e大：增加螺棱上动力消耗，有局部过热的危险 e小：漏流增加，产量降低 e0.08-0.12 DS,（7）螺杆与料筒的间隙 大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合 小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解 小直径螺杆0.005 DS 大直径螺杆0.

9、002 DS 0.1-0.65mm,连续稳定地运输（固体、熔体） 熔融、塑化（固体熔体） 混合、均化（温度、组成分布均匀） 增压有利于排气、传热，使制品密实,3 螺杆的作用,(1) 加料段L1( 固体输送段) 加热送来的物料并输送到压缩段 L160-65% L0 (2) 压缩段L2(熔融段) 挤出和剪切加料段送来的物料，加热物料使其转变为熔融体，赶走塑料中的空气及其它挥发成分，增大塑料的密度。 无定形塑料 L255-65 L0 熔融温度范围宽的塑料PVC L2 =100L0 渐变螺杆 结晶型塑料，熔融温度范围窄, L2=3-5DS 突变螺杆,(3) 均化段 计量段 将塑化均匀的物料在均化段螺槽

10、和机头回压作用下进一步搅拌塑化均匀，并定量定压的通过机头口模挤出成型。一般无压缩作用。,4 螺杆的形式,普通螺杆: 采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 高效专用螺杆: L/ DS 大、熔融效率低、塑化混合均匀,渐变形：适于无定形塑料,突变形：适于结晶性塑料,几种新型螺杆,分离型螺杆 屏障型螺杆 分流型螺杆 销钉型螺杆,各种分离型螺杆,屏障型螺杆的雏形,分流型螺杆,密炼机下辅机螺杆,四. 机头和口模 P224图7-8 使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳定地导入口模而成型 产生回压，使物料进一步均化，提高制品质量 产生必要的成型压力，获得结构密实和形状准确的制品,螺杆头部结构和螺纹断面

11、形状,粗滤器、过滤网 作用：使物料流由旋转运动变为直线运动，阻止杂质和未塑化物料通过并增加料流背压，使制品更加密实。其中粗滤器还起支撑过滤网的作用，但在挤出硬聚氯乙烯等粘度大而稳定性差时，一般不用过滤网。,平板式分流板,不停车更换滤网系统,手动换网机构,五. 其它辅助设备 挤出机辅助设备大致可分为以下三类： 挤压前物料处理的设备(如预热、干燥等)一般用于吸湿性塑料。干燥设备有烘箱或沸腾干燥器等。有的干燥设备直接设置在加料斗上。 挤出物的处理设备如用作冷却、牵引、卷取、切断和检验设备。 控制生产条件的设备指各种控制仪表，如温度控制器、电动机启动装置、电流表、螺杆转数表和测定机头压力的装置等。,第

12、二节 挤出成型原理,一. 挤出过程和螺杆各段的职能,二. 挤出理论 根据塑料在挤出机中的物理状态变化和流动行为，建立了 固体输送理论 熔化(融)理论 熔体输送理论,1 固体输送理论,该理论是以固体对固体的摩擦静力平衡为基础建立起来的。为研究方便，假定： 物料与螺槽和料筒内壁紧密接触，形成具有弹性的固体塞，并以恒定的速度移动； 固体塞与料筒表面、螺槽底面和侧面的摩擦因数是一个常数，可取不同值； 忽略料筒与螺棱之间的间隙，螺槽是矩形的并且深度不变，固体塞的密度不变。 根据以上假定，作出螺槽中固体输送的理想模型为研究挤出机加料段物料的输送。,加料段的主要作用是固体输送 塑料：未熔化、疏松的固体，表面

13、发粘结块，形变不大 物料沿螺槽的向前运动 旋转运动物料与螺杆的摩擦作用力 轴向水平运动-螺杆旋转时的轴向分力 它们共同作用的结果，使物料沿螺槽向机头方向前进,当物料与螺杆表面的摩擦力大、与料筒表面的切向摩擦力小 固体塞以旋转运动为主 当物料与螺杆表面的摩擦力小、与料筒表面的切向摩擦力大 固体塞以轴向水平运动为主,固体塞运动受到螺杆与料简表面之间摩擦力的控制 为了提高固体输送效率，可以采取以下措施 在螺杆直径不变时，增大螺槽深度； 减小物料与螺杆的静摩擦因数； 增大塑料与料筒的静摩擦因数； 选择合适的螺旋角,2 熔化理论 是研究塑料在挤出机螺杆的熔融段内固态转变为熔融状态的过程，并建立在热力学、

14、流变学基础上的一种理论。它对于了解塑化的情况，控制工艺条件以保证制品的质量是很重要的。然而，由于塑料在熔融段的多相性，其变化过程复杂，该理论尚处于发展阶段。,熔化过程 由于外传热和摩擦热的共同作用，与料筒内表面接触的物料首先熔化，形成熔膜。 当熔膜厚度超过螺杆与料筒间隙时，熔膜被螺棱的推进面刮到螺槽中，并逐渐汇集成旋转的流动区，形成熔池。 在熔池的前方是一些受热软化和半熔融的物料，而处于最前面的是完全没熔融的物料，这些半熔融和未熔融的物料称为固体床。 固相与液相的界面称为迁移面，熔化在此进行。热源：料筒壁传导和摩擦。,熔融区物料剖面,熔融过程观察,熔化过程 压缩 相互粘结固体粒子- 紧密堆砌的

15、固体床 料筒热摩擦热 - 熔化 同时，固体床又以一定的速度沿轴向移向分界面，加以补充形成新的熔膜，以保证状态稳定。,相迁移面 熔化区内固体相和熔体相的界面称为相迁移面。熔化发生在相迁移面上。 熔化长度 从熔化开始到固体床的宽度降到零为止的螺槽总长。 熔化速度越高，熔化长度越短。,模型假设 挤出过程是稳定的，即在挤出过程中螺槽内的熔化物料与固体床的分界面位置是固定不变的。 固体床是均匀的连续体，而且在螺槽的横截面上为矩形。 物料的熔融温度范围较窄，因此固液相之间的分界面比较明显。 螺杆固定，料筒旋转，当熔膜厚度超过螺杆与料筒的间隙时，熔膜被料筒表面拖拽，汇集于熔池，同时固体床以恒定的速度移向分界

16、面，以保持稳定的状态。 固体粒子的熔化是在分界面上进行的。,物料的温度分布和速度分布,料筒表面物料的速度最大 固体床物料的速度是相同的 螺杆表面物料的速度为零,3 熔体输送理论 均化段物料处于恒定密度的粘流状态 均化段螺槽展开图： P229图7-17 螺杆旋转时，由于推挤作用，塑料沿Z方向移动，但由于机头回压，塑料又有反压流动，使均化段料流复杂，一般认为，物料在均化段有四种流动，即正流、逆流、横流、漏流，物料在均化段螺槽中的流动是这四种流动的总和。,（1）正流Qv,D 塑料熔体在料筒和螺杆之间沿着螺槽方向朝机头方向的流动。它是由旋转螺杆的挤压所造成的，其体积流量用Qv,D表示。,（2）逆流Qv

17、,p 其流动方向与正流相反，它是由机头、多孔板、过滤板等阻力引起的压力梯度所造成，又称为压力倒流，其体积流率以Qv,p表示。,（3）横流Qv,T 它是熔体沿着垂直于螺纹壁的流动，它使物料在螺槽内产生翻转运动，而形成环流。它对挤出量的影响可忽略，但对挤出过程中熔体的混合和热交换作用却很大。,（4）漏流Qv,L 由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处所形成的倒流，其方向是沿着螺杆的轴向,其体积流率Qv,L表示。,根据流动分析，影响挤出机生产能力的是正流、逆流、漏流，横流对挤出量没有影响 挤出机的生产能力表示为 Qv=Qv,D -Qv,p - Qv,L,三、单螺杆挤出机的生产率 实测法 在挤出机上测出制品从

18、机头口模中挤出的线速度，由此来确定产量，准确实观不通用。 Q60*V*G*a 按经验公式计算 对挤出机生产能力进行多次实际调查、实测，并分析总结而得，不全面。 Q*D3 *n,固体输送理论 把挤出机内的物料看成是一个固体塞子，把物料的运动看成象螺母在螺杆上移动。,按粘性流体流动理论计算 把挤出机内的物料当作粘性流体，把物料的运动看作是粘性流体流动，来计算生产能力。 物料在螺杆中的速度分布；螺杆的几何尺寸；熔体在管道中的流动方程式计算：三种流动的流率：,如果考虑塑料的非牛顿型性，若删去漏流，应为： 比较两式可以看出，第一项完全相同，第二项不 同，说明塑料的流变性能仅与逆流项有关。,四. 螺杆和机头（口模）的特定曲线,给定挤出机，在等温条件下操作，用不同的螺杆速率n，可作Qp坐标图，得一系列具有负斜率的平行直线螺杆特性曲线。,两组曲线的交点是给定的螺杆、口模、螺杆转速， 挤出机的综合工作点。 利用这种图，可以求出指定挤出机，配合不同的机 头口模时的挤出量。,五. 影响挤出机生产率的因素 1.机头压力 当机头压力p0 可获最大挤出量 当机头口模封闭时无挤出量 机头最大压力降,2 螺杆转速,机头和螺杆的尺寸一定时，挤出量与螺杆转速 成正比。,螺杆直径D 生产率qv D2 螺槽深度