SQE-供应商先期质量工作流程培训.ppt

1、1,2008-03-25,上海汽车供应商现行质量工作,上海汽车 采购部供应商质量 2008年4月25日,2,2008-03-25,上海汽车供应商质量控制程序 -质量控制十六步原则,1. 潜在供应商评估(PSA)2. JSC定点决议3. 产品质量先期策划和控制计划(APQP)4. 预生产会议5. 工程样件认可6. 生产件批准(PPAP) 先期策划和预防 7. 批量成熟8. 早期生产遏制_ 9. 持续质量改进10. 供货质量绩效监控11. 问题通报与解决(PR&R) 问题解决 12. 一级受控发运（CS1）13. 二级受控发运（CS2）14. 质量研讨会15. 供应商质量提升会议16. 全球采购,

2、3,2008-03-25,SMC 供应商质量控制流程,4,2008-03-25,定 义,AIAG- 美国汽车工业行动集团(Automotive Industry Action Group） APQP- 先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning and Control Plan) BID List- 供应商清单 JSC- 联合采购委员会(Join Sourcing Committee) MB- 综合匹配（Matching Building） PE- 产品工程师(Product Engineer) Pre-Pilot- 预试生产 PR&R- 问题报告与解

3、决(Problem Report & Resolution) PSA- 潜在供应商评审(Potential Supplier Assessment) QSTC- 质量、服务、技术、成本(Quality、Service、Technology、Cost) RunRate- 批量成熟考核 SOP- 开始批量生产(Start of Production) TCR- 临时更改申请 TA- 技术评审(Technology Assessment) TR- 方案评审（Tech Review）,5,2008-03-25,供应商质量管理程序-潜在供应商评审,潜在供应商评审 SQE对潜在供应商进行PSA，并将评审结

4、论通知Buyer,6,2008-03-25,供应商质量管理程序-供应商定点推荐流程,供应商定点推荐 SQE根据Sourcing Plan在4周内完成对潜在供应商的质量评估并给出TR评审结论及JSC定点意见： 1. 实物质量绩效评价：PPM、PR&R、CS1、CS2、售后索赔、内部一次合格率水平 2. 评估供应商提交的技术评审 3. 评估供应商承诺的外购件供货质量目标 必要时，对新供应商/已定点供应商的全新零件实施现场评审,7,2008-03-25,供应商质量管理程序前期产品质量策划流程,先期产品质量策划（APQP） JSC定点后，Buyer组织SQE、PE及供应商召开项目启动会 SQE按照AP

5、QP各阶段定义进行项目评审，预测PPAP风险 SQE从Pre-pilot阶段开始控制所有上线零件的质量 -所有零件必须通过生产现场评审及尺寸、材料、性能的复测 （零件入库许可单）,8,2008-03-25,供应商质量管理程序生产件批准流程,生产件批准（PPAP） 工程样件认可及匹配认可后，SQE对外购件实施PPAP Pre-pilot使用的零件不需要PPAP认可，但必须有SQE签发的零件入库许可单或相关部门申请的TCR才能使用 Pilot使用的零部件必须通过永久或临时PPAP认可。,9,2008-03-25,供应商质量管理程序生产件批准流程,生产件批准（PPAP）补充说明 用于PPAP的产品必须是取自供应商现场18小时的生产，且规定的生产数量至少为100件连续生产的产品，除非SQE同意。 PPAP生产必须使用与正常生产环境相同的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。 供应商必须对其外购零件实施PPAP。,10,2008-03-25,供应商质量管理程序批量成熟流程,批量成熟（Runrate） SQE在SOP 4周前完成批量成熟考核 SQE考核之前，供应商先对分供方的质量和供货能力进行确认 SQE在SOP之前3周完成批量成熟考核总结表,11,2008-03-25,供应商质量管理程序早期生产遏制流程,早期生产遏制