CYNCP-320数控车床.ppt

1、CYNCP-320数控车床 编程指导书,工程训练中心实训三部,实训目的 1、了解数控车床的结构、其控制方式、特点和应用 2、了解计算机辅助加工的概念，掌握编制加工程序的方法和步骤 实训内容和步骤 1、课堂讲授：介绍数控车床的组成及结构，数控车床控制原理、编程基础知识、编程的方法和加工示例。 2、编制加工程序：学生自行设计零件图，并根据程序的格式要求、零件图的尺寸要求和工艺参数以及辅助功能等信息，编制加工程序。 实训设备 1、硬件设备：计算机编程网络机房、CYNCP-320数控车床 2、软件：CAXA数控车软件,一、数控加工技术概述,数控机床是以数字信息为基础，集传统的机械制造技术、微电子技术、

2、计算机技术、成组技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术、液压气动技术、光机电技术等最新成果而迅速发展和广泛应用，导致机械制造业发生根本的变化。数控机床的特点： 1、工序集中 数控机床一般都带有自动旋转刀架或刀具库，更换刀具的过程由程序控制自动进行，因此，工序比较集中。 2、 加工精度高 数控机床控制精度可达到1m-0.1m以上，工件的加工尺寸是按预先编好程序由数控机床自动保证的 。 3、柔性化高 数控机床只要改变程序，就可以加工出新的零件，且又能自动化操作，柔性好，效率高，适应市场经济下的激烈竞争带来的产品频繁改型的需要。 4、 生产率高 数控加工能优化选择切削用量，缩短

3、加工时间，具有自动更换刀、不停车变速及快速进给等功能，使加工过程紧凑，提高了生产率。 5、加工能力强 数控机床能精确加工各种轮廓，而有些轮廓在普通机床上无法加工。适合于加工轮廓复杂的零件、不许报废的零件、新产品的研制和急需件的加工。,二、数控机床的基本知识,（一）数控技术基本概念 1、数控（Numerical Control简称NC） 数字控制是一种自动控制技术，是用数字化信号对机 床的运动及其加工过程实施控制的一种方法。 2、 CNC数控系统（Computer Numerical Control） 数控系统是指程序控制系统，是数控机床的中心环节 它能逻辑地处理输入到系统中具有特定代码的程序，

4、进行 译码、处理。当数控技术引入计算机后，又称之CNC数字 控制计算机数控系统是指由装有数控系统程序的专用计 算机、输入输出设备、可编程序控制器、存储器、主轴驱 动及进给驱动装置等组成，习惯上称为CNC系统。目前数控 图2-1 CNC系统原理 系统均指计算机数控系统。 3、可编程序控制器（ 简称PLC） 专管开关量的处理的器件，并负责传递来自机床或NC的信息。它根据机床加工过程 中的各个动作要求（如：主轴转速、刀具的选择、冷却液开起、工件的加紧、辅助功能 的许多动作等）进行协调操作，按各检测信号进行逻辑判断，控制机床各个部件有条不 紊地按序工作。对于开关量控制的信息的输出输入是由NC分离出来，

5、交一个单独CPU控 制，形成一个独立的体系，这就是可编程序控制器，简称为PC或PLC、PMC。,4、伺服系统 伺服系统就是位置控制系统。主要由伺服电机、驱动控制系统以及位置检测反馈装置 等组成。伺服电机是系统的执行部件，驱动控制系统则是伺服电机的动力源。数控系统发 出的指令信号与位置检测反馈信号核对后形成位移指令脉冲，再经驱动控制系统功率放大 后，驱动伺服电机的运转，通过机床的传动机构拖动刀具或工作台运动，驱使机床的各坐 标轴沿着准确的运动轨迹，完成对零件的加工。 5、数控机床 数控机床是装有程序控制系统的机床，它是由机床的机械部分、CNC系统和伺服系统 所组成的。与普通机床相比，数控机床取代

6、了手工操作，凡是以前需要操作人员操作机床 的工作，现在都可以由数控系统在程序控制下自动完成。 6、数控程序 输入数控系统中的、使数控机床执行一个确定的加工任务的、具有特定代码和其它符 号编码的一系列指令，称为数控程序或零件程序。 7、数控编程 生成用数控机床进行零件加工的数控程序的过程， 称为数控编程。 8、数控加工 根据零件图样及工艺要求等原始条件编制零件数控 加工程序，输入数控系统，控制数控机床中刀具与工件 的相对运动，从而完成零件的加工。,（二）基本术语 1、数控系统术语 （1） 格式：信息规定安排的形式。 （2） 地址：位于控制语句字头的字符或字符组，用以识别其后的数据。 （3） 代码

7、：计算机能识别的用符号形式表示的数据和程序。 （4） 指令：规定操作及其运算点的数值或地址的语句。 （5） 命令：使功能或运动开始操作的控制信号。 （6) 命令脉冲：数控装置给机床传递的运动命令的脉冲群，每个脉冲与机床的单位移动量 相对应。 （7）最小脉冲当量：由数控装置给予数控机床操作部分的命令所含有最小位移量。 （8）手动数据输入：用人工把加工程序的信息送入数控装置的一种方式。 （9）自动加（减）速：机床在变速时不产生冲击而自动进行平滑加（减）速的功能。 （10）固定循环：预先给定的一系列，用来控制机床的轴位移，实现各项加工。 2、数控机床术语 （1） 机床原点：机床所有部件处于原始位置时

8、，机床坐标系的一种状态。该点通常由制 造厂家在机床出厂时已设定。 （2） 机床参考位置：给机床各轴预设的位置,其位置由Z向与X向的机械挡块来确定。 （3）工件原点：即设计基准点（编程原点），一般设在工件端面与主轴的交点处，由编 程人员依习惯而设定。由工件原点与X、Z轴 所组成的坐标系也称为工件坐标系,三、数控机床组成及分类 （一）数控机床组成 数控机床一般由CNC系统、伺服系统和机械系统 三大部分组成（见图3-1）。 1、 CNC系统 该系统的主要工作是：开机初始化、数控程序输入、 数控程序编译、启动机床、进行刀具轨迹计算和插补 计算等，最后将计算结果输送到各驱动控制装置。并 且能反馈外界信息

9、的变化，加工出合格的产品。 2、伺服系统 图3-1数控机床结构组成 伺服系统是数控机床的驱动控制系统，是数控系统与机床本体之间的联系环节，用于实现数控机床的主轴伺服控制和进给伺服控制。 （1） 主轴伺服系统 这是数控机床的主轴运动的控制部分,系统包括主轴控制单元、主轴电机、测量反馈元件等组成。 （2）进给伺服系统 它由伺服电机、驱动控制系统以及位置检测反馈装置等组成。 数控系统发出的指令信号与位置检测反馈信号核对后形成位移指令，再经驱动控制系统接 受后功率放大，控制伺服电机的运转，通过机床的传动机构带动刀具或工作台运动，完成 对零件的加工。进给伺服系统的性能好坏将直接影响数控机床的加工精度和生

10、产效率。,3机械系统 数控机床的机械结构已从当初对普通机床局部结构的改造，逐步发展到形成数控机床的独特机械结构。 数控机床的机械系统一般由下列各部分组成： （1）机床床身 包括立柱、横梁、滑座和工作台等。 （2）主轴部件 包括主轴电动机和主轴传动系统。 （3）进给系统 包括进给执行电动机和进给传动系统。 （4）刀具库和自动换刀装置(简称ATC)。 （5）辅助功能装置 如液压、气动、润滑、冷却等系统和自动排屑、机床防护罩等。 （6）自动托盘交换装置(简称APC)及其它附件 （二）数控机床分类 1、 按工艺用途分类 （1）普通数控机床 这类机床的工艺可能性与通用机床相似， 所不同的是它能加工复杂形

11、状的零件。 图3-2加工中心 （2）加工中心 这类机床具有刀具存储库，该机床的特点是工件经一次安装后，控制系 统能控制机床自动完成对工件多道工序的加工。（见图3-2） （3）多坐标数控机床 多坐标数控机床的特点是数控装置 控制的轴数较多，其坐标轴数通常取决于加工零件的工艺要求 目前常用的是4、5、6坐标的数控机床。（见图3-3） 图3-3多坐标数控机床,2、按数控机床的运动轨迹分类 （1）点位控制数控机床 这类机床的数控装置只控制 刀具由一点精确移动到另一点，在移动过程中不考虑 移动速度和运动轨迹，不进行任何切削加工（见图3-4） （2）直线控制数控机床 这类机床与点位控制数控 机床的区别在于

12、：除了控制点到点的精确位置之外， 图3-4数控冲床 还要保证两点之间移动的轨迹是直线，移动速度要控制，并在移动过程中要进行切削加工。 （3）轮廓控制数控机床 这类机床的控制装置能够同时对两个或两个以上的坐标轴实施 连续控制。加工时不仅要控制起点和终点，还要控制整个加工过程中的速度和位置，使机 床加工出符合图样要求的复杂形状的零件。 3、按伺服系统的控制方式分类 （1）开环伺服系统数控机床 控制过程无来自位置传感器的反馈信号，执行部件采用步 进电动机，加工的精度与速度都比较低。 （2）闭环伺服系统数控机床 接受来自机床插补器的指令，可随时接受工作台实测的实 际位置反馈信号，并根据其差值不断进行误

13、差修正。 （3）半闭环伺服系统数控机床 与闭环伺服系统区别是将测量元件从工作台移到伺服电动 机的端。该系统采用高分辨率的测量元件，减少了一些不稳定的难测环节，系统运行较为 稳定，可以获得比较满意的加工精度与速度，故大多数数控机床都采用半环伺服系统,4、按数控系统功能水平分类 数控机床按控制系统的水平可分为低、中、高三个档 表31 数控系统功能水平分类表,四、数控车床及编程 （一）CYNCP-320数控车床简介 CYNCP-320数控车床是两坐标卧式数控车床， 采用北京航天控制系统，配置交流伺服电机作为 驱动部件,以脉冲编码器为检验部件构成半闭环 的CNC系统.可控制纵(Z)、横(X)两坐标联动

14、，最 小控制当量为0.001mm；可通过自动控制刀具的运 行轨迹，完成内外圆 柱面、圆锥面、圆弧面、端 面、切槽等工序的切削加工；也可车削公制及英 图41 CYNCP-320数控车床 制直螺纹、锥螺纹等。该机床采用模块化设计，实现自动换刀、主轴变速及冷却液等辅助设施的自动控制。 本系统采用ISO国际数控代码编程，全屏幕字编辑，程序可采用手动键盘输入和RS232C 接口与外部编程装置或网络系统连接进行程序的输入、 输出。数控加工效率高，精度稳定性好，操作人员劳动 强度低，适用于多品种，中小批量的零件加工，特别是 对复杂形状的零件更为适宜,（二）数控车床的工作过程 数控机床所有的数控功能基本上都依

15、靠系统 程序完成例如输入、译码、数据处理、插补、伺 服控制等。数控机床的工作原理如图-7所示，可 分为以下几个步骤： 1根据零件加工图样的要求确定零件加工的工 艺过程、工艺参数和刀具数据，使用数控编程规定 的指令代码，按照一定编程格式, 编制出加工程序。 2通过手动输入方式（MDI）或直接数字控制方 式（DNC）将加工程序输入到数控系统的控制装置 （CNC）单元内。 3CNC单元将逐段读取加工程序，编译成计算机 图4-2 数控机床的工作原理 能识别的信息，交由信息处理元件按照控制程序的规 定，进行数字信息处理，通过输出单元发出位置和速度指令给机床的伺服系统。 4伺服系统接受来自数控系统发出指令

16、信号，经功率放大后，通过机床的进给伺服电 机及传动元件，驱动机床的移动部件（刀架或工作台），加工出合格的工件。 5检测机床运动，通过位置反馈装置将加工过程中的信息反馈到数控系统，与指令位 置进行比较，并由CNC单元发出指令，纠正加工的误差。,（三） 编程基础知识 1 、程序结构一般介绍 （1） 字符 本系统使用的ISO指令代码有：指令代码14个(见表1), 数字：0-9； 辅助字符：“ - ”及结束符号 “ ；” （2） 词的结构 词是由指令代码和其后带或不带有正负号的数字串所构成的，两者不可缺一。 （3） 程序段落的结构 程序段落是由若干个词以及程序段落的结束符号“；”所构成的 （4） 程序

17、的结构 程序是由工件名和若干程序段落所构成，程序最多为9999程序段。 表4-1 程 序 指 令 代 码 表,2、坐标字 用于在轴向移动和设置坐标系的命令被称之为坐标字，坐标字包括轴的地址字节以及代表方向的尺寸。数控车床的坐标代码有： X、Z； U、W； R，其含义见表2 表4-2 坐 标 字 意 义 3、坐标系及方向规定 数控车床进行加工时，刀具到达的位置信息必须传递给机床的CNC系统中，然后由 CNC系统发出指令信号并驱使刀具移动到这个位置。 为达到这一结果，就必须要采用某个坐标系中的坐 标值结论出其应到达的精确位置，该坐标系就是数 控机床坐标系。,图43右手笛卡儿坐标系,图44 卧式车床

18、坐标系,机床原点 是机床的一个固定点，不能改变。机床原点定义为主轴端面与主轴旋转中心线的交点。 工件原点 工件原点也叫编程原点，是人为设定的。它的设定依据标注习惯，便于编程。 工件坐标系是由工件原点与X、Z轴组成。机床参考点 也是机床的一个固定点,其固定位置由Z向与X向的机械挡块来确定。,标准的机床坐标系是一个右手笛卡儿坐标系（如图4-3所示），根据右手螺旋法则，我们可以很方便地确定出数控车床的坐标方向，其中：X坐标取与车床主轴轴线相垂直，方向取刀具远离主轴的旋转中心为其正方向。Y坐标取与车床主轴轴线相平行，方向取刀具远离主轴为其正方向。（如图4-4所示） 4 、坐标值输入方式 （1）X、Z绝

19、对值编程 绝对坐标编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。在编程时刀具（或机床）的运动位置坐标值以坐标原点为基准，用代码X、Z进行编程，其中：X的值表示机床横向（直径）的坐标位置，Z的值表示机床纵向的坐标位置，输入可通过代码X、Z 来定义。 编程举例：（见图4-5） N10 G01 X30 Z0 F100 ； N15 X40 Z-25 ； N20 X60 Z-40 ； （2）U、W增量值编程 增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量 来表示位置的一种编程方法，即终点坐标是相对起 图4-5 绝对值和增量值编程 点坐标而言。行程方向与机床坐标方向相同为正，反之为负。在编

20、程时，U表示X向直径移动数量，W表 示Z向移动数量。输入可通过代码U、W来定义，编程举例：（见图4-5） N10 G01 U10 W-25 F100 ； N15 U20 W-15,（3） 绝对值和增量值混合编程 编程时允许使用绝对值与增量值混合输入， 编程举例： N10 G01 U10 Z-25 F100 ； N15 X60 W-15 ； （4） R坐标代码编程 坐标代码R用于圆弧编程时用R表示圆心位置。 编程举例： N5 G00 X20 Z2 ； N10 G01 Z-30 F80 ； 图4-6 R坐标代码编程 N15 G02 X40 Z-40 R10 F60； 5、指令代码及其功能简介 （1

21、）准备功能（G代码） 准备功能代码是为机床准备某种加工方式而设定的代码。准备功能格式为G，其 功能祥见表3 。 以下介绍几种常见的几种G指令： （1） 快速进给(G00指令) 编程格式：G00 X(U)Z(W) STM； G00指令命令刀具以点位控制方式用最快速度从当前点移动到指定点，它只用于快速定 位，不能用于切削。其进给速率为X轴：12 m/分；Z轴：6m/分。,（2） 直线插补(G01指令) 编程格式：G01 X(U) Z(W) FSTM； G01指令是直线运动的命令，用以指定两个坐标轴(或多个坐标轴)以联动的方式，按照程序段规定的进给速度F，插补加工出任意斜率的直线段，其进给速度由F代

22、码定义。其中F进给速度是模态指令，不必在每一个程序段中都写入F指令。 表4-3 准备功能G代码,（3） 圆弧插补(G02、G03指令) 编程格式：G02（G03） X(U)-Z(W) -R-F-； G02、G03为圆弧插补指令，分别用于顺时针和逆时针的圆弧加工。其中：G02为顺时 针圆弧插补；G03为逆时针圆弧插补。 编程举例： N5 G92 X100 Z50； 设定刀架当前位置坐标为X100、Z50 N10 G02 X160 Z60 R60；顺时针圆弧，终点位置X160、Z60，圆弧半径60mm。 （4）暂停（G04指令）编程格式：G04-X-；其中: X最小值为0.001秒 该指令是非模态

23、指令，在进行车槽、清根、锪孔等加工时，常要求刀具在短时间里实 现无进给光整加工，此时可以用G04指令完成。 （5）坐标系设定（G92指令）编程格式：G92 X(U) -Z(W) -； 该指令是规定刀具起刀点距工件原点的距离，坐标值X、Z为刀位点在工件坐标系中的 起刀点位置。 （6）螺纹切削固定循环指令（G86指令）编程格式：G86 U-W-L-D-F-； 该指令用于螺纹循环加工，其中：W值无论 是正或负，系统都按进给方向运动。L为循 环的次数，其取值的范围199，当L=1时， D值无效。D为X方向循环的增量值，用半径 指定，单位：mm。F为螺纹的导程，单位：mm。,2、进给功能（F功能） F代

24、 指定进给速度的代码，由F与其后面的数字组成。在定义F代码指令之前，必须 用G代码定义是分进给或转进给，若程序无指定时系统默认为G94 。其中： G94：该指令用以定义F代码以分进给的方式执行。（进给速度的单位为mm/min） G95：该指令用以定义F代码以转进给的方式执行。（进给速度的单位为mm/r ） 3、刀具功能（T功能） T代码是刀具代码，刀具的选择用T代码来编程。 （1） 选刀编程 CYNCP-320数控车床采用四工位电动旋转刀架，T代码用于刀具选择的编程指令代 码，T代码后面两位数据定义是：T前一位表示为选刀，选刀号为T1-T4。后一位表 示为刀位置偏移补偿号（1-16）。当T指令

25、换刀时，刀架不停旋转进行找刀，直到找到刀 位信号后，刀架反转锁紧。举例：T 11表示使用1号工位的刀具和调用刀偏号为1号的补偿 数据。 （2） 刀具补偿号 刀具补偿号是指刀具在系统存储器里存储的刀具地址号，其内容包括刀具的几何偏置 量和磨损偏置量的补偿数据。这样在实际加工时，要考虑实际刀尖和编程刀尖坐标值的 差，刀具因磨损或其它原因发生刀尖的坐标值改变，需修改刀具的偏置值，保证加工正常 进行。,4、 辅助功能（M指令） 辅助功能代码是用来控制机床开关量的代码，这些代码表示在加工过程中必备的辅助动 作。辅助功能格式为M，其功能与含义见表4 。其中： 用于CNC和机床停止的M代码有：M 00、M0

26、1、M02和M30； 用于内部处理的M代码有：M98和M99； 用于机床控制的M代码有：M03、M04、M05、M08和M09； 用于控制车床主轴的转速挡位的M代码有：M41（低速挡）、M42（高速挡） 表4-4 M代码功能表,五、数控加工工艺基础知识 数控加工与普通机床加工在方法与内容上有相似之处，但也有不同，最大 的不同表现在控制方式上。在普通机床加工时，就某道工序而言，其工步的安 排、机床运动的先后次序、位移量、走刀路线及切削参数选择等，由操作者自行 考虑和确定，用手工操作的方式来进行。而数控加工则先要把需要操作工人考虑 和决定的操作内容及动作，如工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削

27、参数 等，用编程语言编成加工程序，控制机床按照所编程序进行运动，加工出零件形 状。 数控加工工艺包括以下几个方面： 1、通过数控加工的适应性分析，选择数控加工的零件及内容； 2、结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析； 3、进行数控加工的工艺设计； 4、根据编程的需要，对零件图形进行数学处理； 5、编写加工程序单(自动编程时为源程序，由计算机自动生成加工程序)； 6、校对与修改加工程序； 7、首件试加工，并对现场问题进行处理； 8、编制数控加工工艺技术文件，如：工序卡， 程序说明卡，走刀路线图等。,数控加工工艺基础知识 数控加工与普通机床加工在方法与内容上有相似之处，但

28、也有不同，最大的 不同表现在控制方式上。在普通机床加工时，就某道工序而言，其工步的安排、 机床运动的先后次序、位移量、走刀路线及切削参数选择等，由操作者自行考虑 和确定，用手工操作的方式来进行。而数控加工则先要把需要操作工人考虑和决 定的操作内容及动作，如工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等， 用编程语言编成加工程序，控制机床按照所编程序进行运动，加工出零件形状。 数控加工工艺包括以下几个方面： 1、通过数控加工的适应性分析，选择数控加工的零件及内容； 2、结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析； 3、进行数控加工的工艺设计； 4、根据编程的需要，对零件图形进

29、行数学处理； 5、编写加工程序单(自动编程时为源程序，由计算机自动生成加工程序)； 6、校对与修改加工程序； 7、首件试加工，并对现场问题进行处理； 8、编制数控加工工艺技术文件，如：工序卡， 程序说明卡，走刀路线图等。,一、数控加工零件的工艺性分析 1、在数控加工零件图上，应以同一基准标注的尺寸或直接给出坐标尺寸，这种标注 方法便于编程。 2、零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便。 二、 数控加工的工艺路线设计 1、按工序的划分 按零件装夹定位方式划分工序，一般加工外形时，以内形定位； 加工内形时又以外形定位。 2、按工步的划分 在一个工序

30、内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。工步的划分主 要从加工精度和效率两方面考虑。 （1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全按先粗后精加工分开进 （2）按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 3、按加工顺序的安排 加工顺序应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧 的需要来考虑，重点是保证定位夹紧时工件的刚性和有利于保证加工精度。原则为： （1）上道工序加工不能影响下道工序的定位与夹紧，要综合考虑穿插其它加工工序； （2）先进行外型加工工序，后进行内型加工工序； （3）以相同定位、夹紧方式或同

31、一把刀具加工的工序，最好是连续进行，以减少重复定 位次数，换刀次数与挪动压紧零件的次数；,三、确定走刀路线和安排工步顺序 走刀路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容， 也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的重要依据之一，工步的划分与安排一 般可根据走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要考虑下列几点： 1、加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度； 2、使数值计算简单，以减少编程工作量； 3、应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少走空刀的时间； 4、选择工件加工后变形较小的路线。如细长或薄壁零件应采用多次走刀加工,编制加工程序实例 将加工零件的工艺过程、运动轨迹、

32、工艺参数和辅助操作等信息，用规定的 控制指令或数控语言，以规定的格式编排在信息载体上，此过程称之加工程序的 编制。从分析零件图到获得正确的程序载体的工作, 主要是由人工完成的，称之 为手工编程。以加工图6-1为例，编程过程包括以下几方面： 1、根据工件的外形尺寸选择合适的毛坯 该工件最大直径为40mm，选毛坯为 45mm的棒料。 2、根据工件的表面特点选择所需刀具 该工件需加工外圆、端面、切槽切断和螺 纹加工，故选择90偏刀、切刀和螺纹刀各一 把，并设刀号分别为T1、T2和T3 3、编制加工程序 （1） 分析图纸拟定加工步骤 粗车：车外圆、车台阶； 图1 零件图 精车：车圆弧-车20外圆-车圆

33、锥-车退刀槽；-车螺纹-车40外圆-切断,O123； 工件名 N10 G92 X100 Z100 ； 建立工件坐标系 N20 M41 ； 选用主轴低速档 N30 S600 M03 ； 主轴正转，转速600r/min； N40 T11； 使用1号刀具（90偏刀），调用1号刀补 N50 G00 X42 Z2 ； 快速进给至待加工位置 N60 G01 Z-63 F100 ； 粗车42外圆，进给速度每分钟100mm N70 G00 X48 Z2 ； 斜线退刀 N80 X36 ； X轴进刀至36位置 N90 G01 Z-45 ； 粗车36外圆 N100 G00 X42 Z2 ； 斜线退刀 N110 X3

34、0 ； X轴进刀至30位置 N120 G01 Z-45 ； 粗车30外圆 N130 G00 X36 Z2 ； 斜线退刀 N140 X25 ； X轴进刀至25位置 N150 G01 Z-17 ； 粗车25外圆 N160 G00 X30 Z2 ； 斜线退刀； N170 X21 ； X轴进刀至21位置 N180 G01 Z-17 ； 粗车21外圆 N190 G00 X27 Z2 ； 斜线退刀 N200 X16 ； 进刀至16位置 N210 G01 Z0 ； 车削至工件端面 N220 G03 X21 Z-10 R10 ； 粗车R10圆弧 N230 G00 Z2 ； Z轴退刀 N240 X11； X轴进刀至9位置 N250 G01 Z0 ； 车削至工件端面；,N260