QCC案例-降低110231892155叉管不良率.ppt

1、1,发表人：何敏,2,求索圈改善成果,1.年P121-21/22内外胆水胀放样改善2010年-2011直接降低成本120多万,2.P031-3-44外胆变形改善-2011年1月至今直接降低成本17万元,3.P121-21/22端盖改善-2010年至今已节约成本23万左右,4.P445-25/26水胀开裂-10年至今已节约成本150万左右,5.GMX353外胆10年材料成本节约180多万获改进QCC获得集团第一名,通过学习和使用QCC工具使我们成果得以体现,成 果 展 示,第2页,3,第3页,目录,4,QC 小 组 介 绍,第4页,5,第5页,求 索 圈 QC 小 组 构 架 图,QC 小 组

2、介 绍,生产部,周乐意,熊力,何敏,杨敏,段榉,何建平,技术组,质量部,6,选 题 理 由,第6页,客户投诉,7,车间生产返修率高达37.39%,整框整框的不良品,选 题 理 由,返修率高,生产瓶颈,第7页,8,形式严峻，改善刻不容缓依当时生产状态，高返修率、高报废率已经直接影响到车间交付计划。指定降低叉管生产不良率为此次攻关改善课题,选 题 理 由,第8页,报 废 率 高,9,课 题 选 定,我 们 用QCC 来 解 决,解决110231892155叉管不良率问题,指 定 为 此 次 改 善 课 题！,第9页,10,由上图可得知改善前平均每月不良率76.52%,改善前1-5月叉管不良率柱状图

3、,现 状 调 查,第10页,11,第11页,必要性分析： 品质是企业的生存基石 成本是企业的发展资本,活动前,活动后,目 标 设 定,不良率,12,计 划 与 实 施,计,划,实,施,巩,固,检,查,第12页,13,Socop Confidential,13,叉管不良率高,原 因 分 析,操作手法不良,作业要求压力不符合要求,压力不稳定,油温过高,检具与线切割工装定位不一致,线切割工装无法固定工件,设备精度不够,焊缝质量差,扩口开裂,工件未正确放置,线切割无法固定工件,工件错误放置,扩口次数多,材料延伸率低,第13页,工艺设定压力偏大,利用鱼骨头分析找出4个影响叉管不良的末端因素,14,不同温

4、度验证对产品 报废比率无关,开裂要因一验证油温过高,实施人 周乐意,要 因 确 认,验证不同阶段设备油温使压力变化对产品的影响,制定计划,产品报废数量还是较高,第14页,15,制定计划,开裂要因二验证设备老化精度不够,实施人 杨敏,两台设备对比验证,无明显效果,老设备与新购 设备生产对比,要 因 确 认,第15页,16,制定计划,开裂 要因三验证扩口次数过多,通过扩口直接控 制最终尺寸验证,开裂比率大幅下降,通过验证减少管材扩口 系数对产品扩口开裂的影响,要 因 确 认,实施人 熊力,(要因）,第16页,17,制定计划,间隙要因四验证定位方式,实施人 何敏,采用检具结构验证,原型腔定位改检具

5、式芯棒进口定位,要 因 确 认,效果明显提高,第17页,(要因）,18,what,who,why,when,where,对 策 制 定,第18页,19,整体型腔定位,对策一实施：制作新的线切割工装,对 策 实 施,检具端面定位,侧面使用螺栓固定产品,线切割工装采用产品整体型腔改为进口芯棒定位（检具的定位方式）,第19页,20,效 果 确 认,上检具间隙效果良好，返修率降到4.5%,第20页,21,改善前,外径64.30.5,轻松放入,放不进整圆模,外径631,1、增大缩口扩口口径，减少扩口次数，取消扩口一、二两道工序,改善后,对 策 实 施,对策二实施：加大缩口口径尺寸，减小扩口次数,改变导向

6、,第21页,22,2、增大轮廓整形芯棒，减小翻边芯棒，取消扩口三、四两道工序,整形芯棒加大1mm,改善前,改善后,对 策 实 施,翻边模具芯棒车小1.5mm,第22页,23,效 果 确 认,报废率下降到0.85%，达到预期效果,扩口开裂得到解决,报废比率达到了预期效果！,第23页,4月,5月,24,改善前：使用线切割方式 缺点： 线切割平均工时：30分钟/2件，一人一台设备一班只能生产32件产品，很难满足当时200件/日得生产需求，同时大大增加了线切割设备的负担。,改善后：使用冲切方式 优点： 冲切平均工时：24 S /1件，大大缩短产品加工周期； 缓解了线切割设备当时瓶颈的现状。,对 策 实

7、 施,解 决 生 产 瓶 颈,第24页,25,效 果 确 认,不良率下降到5.35%，达到预期效果,产品满足检具要求，不良率达到了预期效果！,胜利,第25页,26,再 次 改 善,看来我们还 是没有找到 真正原因？,第26页,27,经到客户现场调查，发现客户的定位方式与检具方式不一样,怎么办，产品符合检具要求，还是遭客户投诉,我们对客户安装方式还不是很了解，能否了解客户安装方式,对 策 制 定 实 施,头脑风暴,第27页,客户是怎么检测我们的产品的呢？,28,前期改善中发现产品外轮廓一致性差，以型腔定位有一定难度，定位不能满足，,特点：采用面接触； 缺点：产品切割时无法保证统一。,特点：采用口

8、径面接触 优点：保证工件垂直度和一致性,对 策 实 施,老模具型腔与产品轮廓过定位,第28页,29,对策实施：检具重新设计，对客户焊接工装进行优化，使其检具与客户安装方式相同,改进客户点焊工装,改善后,对 策 实 施,第29页,新检具样式 整体行腔定位，检测口径与轮廓的垂直度和角度间隙,30,一、产品不良率明显下降,不良率明显下降至4.14 %以内,目标达成,效 果 确 认,第30页,31,保隆的技术 很专业,32,我们的努力得到了客户认可，并得到公司领导一致好评,我们,第31页,效 果 确 认,“为客户 提供优质 的产品和 服务”是 我们奋斗 的目标,33,22,第32页,标 准 化,34,

9、模具也需及时标准化,按新改善工艺状态更新模具图纸并纳入图纸管理中,第33页,35,本期改善成果 1、工艺：a、线切割一工序工件单价为：0.55元/只； 冲缺工序工件单价为：0.06元/只； 节约人员、设备、钼丝等费用0.50元/只； b、节约四道扩口工序:节约工序工资为：0.20元/只； 人员、设备、电费节约费用：0.20元/只； 2、不良率：叉管(每只成本5.45元)不良率从37.39%降至5%,每只节约1.77元； 报废率从38.48%降至5%,每只节约1.82元； 合计改善后比改善前毛坯节约：4.99元/只,有形成果,第34页,2011年6-11月总共生产21156件产品，总共节约成本1

10、0.6万元.,36,无 形 成 果,第35页,最大的成果是我们有效的满足了客户的需求，让客户认可了我们在汽车尾管领域的专业性,1.专业技术方面: 项目小组成员对尾管工艺流程/加工细节有了深入的认识； 2.管理技术方面: 本次活动中,大家学会使用基本的QC统计手法,PDCA管理循环,以及解决问题的五大要素 与改善方法等； 3.综合素质方面: 小组成员认识到了质量管理的真正意义,质量意识有很大提高;问题意识及改进意识明显加强； 4.生产效率方面：产量提高，市场需求量大，减少空运及客户断线风险。,37,刚开始使用QCC的时候，我们找不到规律，总觉得碍手碍脚。领导却要我们硬生生的根据QCC的套路使用，我们不觉其中真味，经常误怪他们生搬硬套甚至教条，所以我们常走弯路。通过一次次的学习和使用以后呢？现在感觉有些得心应手了，你只要遵循PDCA循环规则，找要因、验要因，然后对症下药，改善其实很简单。 QCC像一把锋利的尖刀，藏匿再幽深的问题只要你用它，一定帮你剔除的干干净净；又像一绢纽带将同事们的动力和意志紧紧的凝聚在一起；更像一位博学的智者，在改善的道路上不断的给我们指点迷津。 随着Q