品质工程(qe）技能与系统提升培训)

1、质量工程(QE)技能和系统改进培训，三。QE候选人的质量要求和职能定义，QE在质量体系中的4.1监督职能，QE在质量设计中的4.2参与度，QE在质量保证中的4.3策划活动，QE在过程控制中的4.4实施方法，QE在质量成本中的4.5统计，QE在客户投诉处理中的对策分析4.6，QE在持续改进中的领先跟踪4.7，质量控制技术中的QE推广4.8，供应商管理中QE的审核和咨询4.9，运营管理中QE的工业工程技术4.10QE的有效功能和作用。简述QE与质量管理发展的关系。QE工作质量对公司质量控制水平的影响。QE应具备的技能5.1掌握改进的基本技能-13统计工具和方法5.2敢于突破思维定势5.3善用信息分

2、析提高5.4产品分析技术和FMEA 5.5“1统计4分析”后客户投诉5.6能源部和MSA 5.7缺陷产品的检测、分析和对策5.8零缺陷概念6.5.9推广计算机在质量管理中的应用5.10通过培训简介QE与质量管理发展的关系1-1 2。QE工作质量对公司质量控制水平的影响，2-1，3。QE候选人的质量要求和职能定义、协调技能、管理技能、职能技能、掌握和管理各种质量技术的能力、将所掌握的管理科学知识付诸行动的能力，以及与IQC、LQC、IPQC、FQC、SQA、DCC、PQA、FQA、DAS、FA、CPI、CS等其他员工合作和协调的能力。3-1，4.1 QE在质量体系中的监督职能，4。QE的有效职能

3、和作用，如何贯彻“下一道工序是顾客”的指导思想，如何在质量检验中发挥“检查”和“预防”的作用，如何使产品质量特性数据尽可能多，如何按照“PDCA”定期进行专项质量管理，如何彻底解决审核中发现的不符合项，4-1，4.2 QE参与质量设计的程度，4。QE质量设计的有效功能和作用可以看作是由三个不同的步骤和四个阶段组成的基本活动过程。了解什么是顾客的“适应性”，选择产品概念以反映市场识别的顾客需求，并将选择的产品概念转化为详细的产品规格、设计质量、市场调研质量、概念质量、规格质量，QE与设计师建立了良好的沟通渠道。让设计师在潜意识里避免影响产品质量的细节。QE将向设计人员提供类似产品的相关数据，这有

4、利于避免“多余功能”的产生和不适当地增加安全系数。通用产品承受高载荷的部件所采用的公差和粗糙度超过了产品的适用性要求。在用户看不见的表面上，表面装饰的质量将得到免费的提高，并采用过度的寿命指标。因此，机器部件没有磨损到极限公差，但产品已根据其技术寿命被淘汰，使用了过于昂贵的材料，并坚持不合理的技术要求，而没有考虑产品的适用性，4-2，4.3 QE在质量保证方面的规划活动，4。QE的有效功能和作用，4-3，4.4 QE在过程控制中的实施方法，4。QE的有效功能和作用，4-4，过程控制的选择和计划，4-5，4.5 QE质量成本统计，4。QE的有效功能和作用，4-6，4.6客户投诉处理中的QE对策分

5、析，4。QE的有效职能和职能，以及客户投诉分析的结果应作为深入分析客户投诉特点和趋势的基础，4-7，4.7 QE持续改进领先跟踪，4。QE的有效作用和功能，QC(质量控制)的基本思想，4-8，“问题、方法和协调”的意识，4-9，4.8 QE在质量控制技术上的推广，4。QE的有效职能和作用、培训目标、培训内容、培训管理、需要培训的地方、谁负责培训、如何实施培训、何时开始培训、效果和结果评估、明确质量工作安全的认识、质量工作职责的认知、质量工作重点的掌握、工作的协调、与质量工作相关的知识和技能的掌握、笔试方法、口试方法、案例考核方法、概念：数据展示和宣传；统计学：计算机操作示例；方法：互动演示和讨

6、论；理论：病例对照解释。4-10，4.9 QE在供应商管理方面的回顾和指导，4。QE的有效职能和职能，4-11，供应商审计的分类和方法，供应商参与管理的早期实例，4-12，12,4.10 IE在工作管理中的工业工程技术，4。QE的有效职能和职能，运行管理的职能，计划、设置、运行方法、程序、标准工时、运行管理的基础、生产计划的基础、标准时间(最合理的时间和精力节省)、生产计划的实施进度、总体计划(进度安排)、调查、比较、调整、过程和计划标准、当前情况与计划和标准的实际偏差以及改进根据生产计划，在计划的实施中存在困难、障碍和损害，由于质量和设备等系统可靠性原因，各种系统采用工业工程方法。客观、公正

7、、准确地确定工作时间标准，设定工作标准时间、操作标准时间和其他要求=工作标准，简化工作并设计更经济的方法和程序、过程经济的原则，1。方法和程序。材料3。工具和设备。环境和条件，运行研究，4-14，4-。传统上，根据能力的利用程度，浪费分为三种类型：不情愿、浪费和不平等。5.1掌握改进的基本技能13种统计工具和方法。QE应该具备的技能，A12 CPK(过程能力指数)，A13 PDCA(循环改进过程)，5-1，5.2敢于突破思维定势，5。QE应该具备的技能是思维习惯，这是一种相对稳定的思维方式，对过去的感知影响对现在的感知。5-2，5.3利用好信息分析来提高，5。QE应具备的技能，以及对客户和用户

8、的调查；产品反馈；客户要求和合同信息；服务系统提供的数据；客户投诉；与客户直接沟通的结果；问卷和调查；委托进行数据收集和分析；有关团体的反馈；消费者组织的报告；各种媒体的报道；行业研究的结果；顾客需求的预期和评估；客户需求和期望转化为需求；顾客满意度调查数据；客户投诉信息。售后服务信息。与顾客相关的信息包括：其他相关方的需求和期望；其他相关方的投诉；相关方满意度的测量和监控结果；合同要求。竞争对手分析；横向比较；法律法规的要求和变化；外部环境和资源的影响，如能源、人力资源、交通、环境和安全；表达相关方的要求和反馈；采购产品的验证结果；供应商的测量和监控结果；供应商过程(如关键过程、特殊过程、关

9、键岗位、质量管理体系等)的验证或评价结果。)；实施额外的行业质量体系要求。其他相关方的信息包括：可以为总结经验、分析和改进活动提供数据。其中，不符合包括产品实现过程的不符合和支持过程的不符合。还应注意在正常工作中已经纠正的不合格信息。这种数据可以为质量改进活动提供有价值的信息。不符合报告、市场相关因素，如技术、研发和需求动态；竞争对手的表现。横向比较活动的结果；市场评估和战略研究成果；市场机会、劣势和未来竞争优势；产品、流程和活动对社会(尤其是社区)的实际和潜在影响；市场需求；产品反馈；故障调查活动；市场风险识别。市场分析信息包括：管理评审记录、培训记录、产品要求评审记录、设计和开发记录、供应

10、商评价记录、产品标识、产品和过程测量和监控记录、顾客财产问题记录、过程确认记录、测量和监控装置批准依据和结果记录、内部审核结果记录、质量记录包括：质量预防和评估成本分析；不合格成本分析；内部和外部故障成本分析；生命周期成本分析。财务计量包括：5-3，5.4产品分析技术和FMEA，5。就质量改进而言，分析产品市场生命周期的目的是寻求缩短导入期、加快成长期、延长成熟期和回收成熟期。a .产品分析，5-4，FMEA基本思想，划分分析对象以确定每个对象的分析内容，研究分析结果和处理措施，并制作FMEA分析表，其中不仅需要知道产品具有什么样的失效模式，还取决于预测什么样的失效模式的能力，列出所有的失效模

11、式，分析其后果， 并针对高风险失效模式预设补救措施以避免失效。尝试实现产品的预期设计和制造意图，成功完成整个制造过程，并确保产品自始至终的预期性能的可靠性，无错误。 根据质量目标制定的技术文件，分析产品计划和生产过程中的弱点可能造成的缺陷，并在决策、FMEA理解、FMEA实施机会1中采取措施消除这些缺陷造成的后果和风险，当新系统、产品或过程正在设计时； 2当现有设计或工艺发生变化时；3当当前的设计和过程将用于新的环境或场合时；4完成纠正措施后；5.对于系统FMEA，在确定系统功能但选择具体设备之前；6对于FMEA设计，产品功能已经确定，但在投入生产之前；7对于工艺FMEA，在制作初步产品图纸和

12、操作说明时；FMEA，故障模式和影响分析，5-5，案例：典型缺陷原因，缺陷模式和影响，5-6，5.5“客户投诉后的1统计和4分析”，5。QE应该具备的技能：1 .基本客户投诉统计，表1:每月客户投诉统计，表2:客户投诉处理统计，表3:客户投诉按地区/客户、年、年、月、年统计，5-7，2。客户投诉构成分析，5-8，3。直接因素分析，根据不同的过程和质量问题，只要识别出产品缺陷或问题的过程，就可以分析和确认真正的因素，即责任人或责任部门。5-9。第四，系统因素分析，系统因素是指产生产品缺陷的所有相关因素，包括直接因素。确定系统因素的方法是进一步推断缺陷的直接因素。一般来说，直接因素用于检查责任，而

13、系统因素主要用于发现薄弱环节。扣除后，系统因素的频率将超过原来的直接因素。5-10。5.系统因素的影响分析。系统因素是影响产品缺陷产生和发展的基本原因，对于消除缺陷和提高质量以满足客户需求至关重要。因此，比较各种系统因素的影响分布，确定主要系统因素和次要系统因素是客户投诉分析的重要组成部分。5-11，5.6 DOE和MSA，5。QE应具备的技能、实验设计方法和实验设计是指用科学方法合理安排实验，使实验过程经济、高效、快捷。也就是说，用更少的实验和更低的人力物力消耗经验筛选法经验筛选法是一种单因素多实验的设计方法。这在很大程度上取决于技术经验，即测试点应根据实际情况和经验数据来选择；确定测试点时

14、，应根据以往的技术经验进行判断；设计第二次试验时，应根据前一次试验的结果进行安排。基本方法是分析比较过去的一系列数据和经验，确定周边地区的若干测试点(35个比较合适)来安排测试，这是第一次测试。如果没有找到最佳结果，根据第一次测试结果中的最佳点，重新确定其周围区域的35个测试点，并从中找出最佳点。这是第二次测试。如果仍然没有找到最佳结果，继续下一个测试，直到获得最佳结果。对于有经验的配方设计师和相关技术人员来说，大多数人习惯于采用这种有针对性的经验筛选方法。该方法也可用作双因素测试。但是，这种方法测试次数多，测试点多，测试周期长。一般来说，它适用于单因素试验，反应快，水平低。5-12。第二，黄

15、金分割法，也称为0.618法，折叠纸带法是减少实验(或实验)设计次数和加快工作过程的方法。当一个工厂生产一个产品时，它需要添加一个原材料组件。目前，已知最佳添加量的可能范围是10002000克。如何安排实验以确定最佳添加量？解决方案：采用黄金分割法，实验按以下步骤进行。确定第一个实验点，即0.618分界点：0.618十个小头(20001000)0.618万个16L8 (g)确定第二个实验点，即对称点：对称点，大头，十个小头分界点，2000十个100016181382 (g)实验。比较两次测试的结果。如果第一次测试(分界点)的效果优于第二次测试，则低于1382 g的部分将被丢弃。然后找出剩余13

16、822000克之间的第一次对称点，进行第三次实验。在第三个实验中，比较第一个和第三个实验的效果，如果第一个实验的效果还是比较好的，1764g以上的部分将被丢弃。然后继续找出第一点在预留的13821764g之间的对称点，进行第四个实验，第四个实验点，大头和小头，分割点81528 (g)，比较第一个和第四个实验的效果。如果第四个实验比第一个实验好，去掉一段16l 81764g，在保留部分找出第四次的对称点，进行第五个实验点，大头和小头，分为1618、1382和15281472 (g)，比较第四个和第五个实验的结果。如果两个实验效果相同，14721528克为最佳添加量；如果两者之间仍然存在差异，则继续进行分割比较，直到找到最佳点。5-13。正交设计法正交设计法是利用现有的正交表科学地安排实验，处理和分析设计数据的方法。(a)确定目标、因素和步骤水平的基本步骤；选择并确定合适的正交表(由专用表找到)；排列标题，并将每个因素和级别填入正交表；对实验数据进行了测量和分析。因素：是一个可能影响实验结果的归因原因，它的各个层次都包含在实验中。换句话说，是这些因素可能影响实验中要研究的事物的性质。例如温度、压力或成分。级别：指定的值、过程的规范或特定因