移动模架模板、砼、钢筋、预埋件、预应力管道及锚具设置施工技术交底

1、移动模架（货运）现浇铁路简支箱梁模板安装、砼浇筑、钢筋制安、预埋件、预应力管道及锚具设置施工技术交底一、移动模架现浇铁路简支箱梁施工工序整体介绍武汉天兴洲公铁两用长江大桥正桥I标段铁路简支箱梁采用由中铁大桥局施工设计事业部设计、武桥重工制造的40m铁路箱梁现浇用移动模架原位现浇施工。经过了前一段时间的移动模架拼装和荷载预压，我们对移动模架都有了一个初步的认识和了解了，在这里对移动模架的结构就不再进行介绍，下面我们就移动模架现浇铁路简支箱梁施工工序进行整体介绍：1、移动模架拼装及荷载预压移动模架拼装及荷载预压已分别进行过专门的技术交底，这里就不再赘述。2、移动模架预压完成后除锈及位置调整（首孔梁

2、施工）移动模架荷载预压卸载完成后，安排人员对移动模架的钢模板进行打磨、除锈和刷油处理，对底模与底模之间的空隙用钢板条进行塞缝。与此同时，我们对移动模架的中轴线进行测量，如满足规范要求的精度则进行钢筋绑扎工序，反之就需进行移动模的轴线调整。3、铁路简支箱梁盆式橡胶支座安装铁路简支箱梁盆式橡胶支座均提前安装，利用汽车吊机或履带吊机配合千斤顶人工进行安装，支座与垫石、地脚螺栓与预留螺栓孔之间的空隙采取重力式灌入无收缩高强度灌注材料的方式进行填充。具体安装步骤见本施工技术交底四、铁路简支箱梁盆式橡胶支座安装中有关内容。4、模板、钢筋及预应力管道安装首先进行底板钢筋的绑扎安装和底板纵向预应力管道的设置；

3、其次进行腹板钢筋和腹板的纵向预应力管道的设置；再次进行内模的安装、箱梁两端的隔墙的钢筋绑扎安装及预应力锚垫板的安装；第四进行顶板钢筋、两端隔墙模板及端模板的安装；最后进行顶板横向的预应力管道设置及顶板横向钢绞线的穿索。为保证箱梁底板浇筑时砼下料方便，拟在箱梁顶板底模中轴线上每隔4m开一个40cm40cm的孔，将顶板上、下层钢筋扒开不截断，直接用布料机浇筑底板砼，底板砼浇筑完成后即时恢复顶板底模及钢筋。下料口设置见I标段铁路货运线简支箱梁K02K022顶板内模开孔位置图。5、预埋件的安装按照设计要求在预埋箱梁两端进入箱梁内室的爬梯、挡碴墙及其他桥面系结构预埋件，预埋件安装时要求位置正确。6、箱梁

4、砼浇筑铁路简支箱梁的钢筋绑扎安装完毕后，在移动模架上离两端端头10.3m的位置各安装一台布料机，同时从地面布两条砼输送泵管道到箱梁顶板上，砼输送泵管道与布料机管道直接相接。布料机的设置位置见附件I标段铁路货运线简支箱梁K02K022顶板内模开孔位置图。浇筑铁路简支箱梁前，要对移动模架上的钢筋接头、焊碴等施工杂物进行清理，用水进行冲洗。按照施工工艺要求进行铁路简支箱梁砼的浇筑，浇筑时从箱梁两端往跨中方向推进。浇筑顺序为先浇筑两侧腹板范围内底板砼，然后浇筑底板砼，最后浇筑腹板和顶板砼。7、纵向预应力张拉铁路简支货运箱梁纵向预应力筋为17-j15.24，共24索。铁路简支箱砼强度和弹性模量达到设计的

5、85%后，即可进行简支箱梁纵向预应力的张拉。预应力张拉时应遵守相同编号的钢束左右对称张拉的原则，张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，再张拉底板预应力束。先长束后短束，同截面预应力束先张拉靠近截面形心的预应力束。铁路简支箱梁纵向预应力张拉另外进行技术交底，具体详见移动模架预应力张拉、真空灌浆及封端技术交底。8、移动模架的脱模、过孔及调整就位铁路简支箱梁纵向预应力束张拉完成后，将移动模架两端的八台300吨千斤顶向上顶升，使移动模架两端钢楔形支座基本不受力，拆除钢楔形支座。先安装墩顶的移动模架纵横移滑板支座后，然后解除300吨千斤顶的自锁阀门装置，利用移动模架的自身重量使300吨千斤顶回油下落。移动模架

6、下落之前，由施工人员将滑板支座调整到移动模架滑行走道板正下部，使移动模架正好能下落在滑板支座上。在移动模架前进方向前面第二个墩台顶装上纵移牵引装置，同时在移动模架两前导梁前部分别装上钢绞线，然后牵引移动模架缓慢前进。移动模架通过支座时应将底模依次抽出，通过支座位置后复原，减小移动模架前移时的偏心。移动模架纵向走行到位后，要利用横向调节装置千斤顶横向顶推调整其平面位置，然后用两端的300吨千斤顶将移动模架顶升到预定标高，安装钢楔形支座。移动模架的脱模、过孔及就位调整另外进行技术交底，具体详见移动模架脱模、纵移过孔及调整就位技术交底。9、铁路简支箱梁横向预应力张拉铁路简支箱梁横向预应力筋为3-j1

7、5.24，张拉时采用整体一次张拉。货运箱梁横向预应力筋为单端张拉，张拉端均设在下游侧。铁路简支箱梁横向预应力张拉另外进行技术交底，具体详见移动模架预应力张拉、真空灌浆及封端技术交底。10、铁路简支箱梁真空辅助压浆及预应力筋封端铁路简支箱梁的预应力管道采用塑料波纹管，预应力束张拉完成后，将预应力锚具仔细封好，将预应力管道里面抽成真空，将注浆管接到锚具上的压浆孔进行灌浆。铁路简支箱梁真空辅助压浆及预应力筋封端另外进行技术交底，具体详见移动模架预应力张拉、真空灌浆及封端技术交底。铁路简支箱梁腹板及底板预应力筋封端砼方案见附件箱梁端部后浇块施工方案，施工箱梁砼前应进行预埋设置。铁路简支箱梁顶板横向预应

8、力筋封端砼方案见附件箱梁翼板后浇砼施工示意图，施工箱梁砼前应进行预埋设置。铁路简支箱梁内室的预应力筋封端按常规做法，此处不作交待。11、移动模架现浇铁路简支箱梁施工工艺流程图 安装移动模架加载试验、测量模架系统变形参数原材料检验 调整底模及安装支座 成品加工 绑扎底板、腹板钢筋及安装预应力管道 安装内侧模及顶模、堵头模板 模板制作 原材料检验 绑扎顶板钢筋、安放预应力及预埋件配合比审查 检查签证 混凝土拌制、输送 浇筑混凝土 混凝土试件 混凝土养护 强度评定 内模、堵头模板及散模拆除张拉设备校验 预应力张拉、压浆预压力锚具封端施工验收模架系统前移，施工下一跨梁二、移动模架现浇铁路简支箱梁施工准

9、备工作1、墩身竣工验收铁路墩身竣工后，在墩顶及支承垫石上测放桥墩及支座中心线和高程，并检查混凝土支承垫石上支座预留孔的位置及深度以及垫石标高、平整度是否满足设计、规范要求和支座安装要求，如有问题，应及时处理。2、支座安装定位移动模架底模安装就位前，应先安装支座，并调整支座标高、平面位置至满足设计、规范要求。3、移动模架拼装、走行就位移动模架安装完成后经过荷载试验并通过验收，调整到正确位置。正常施工时，移动模架纵向过孔并调整到设计位置。纵、横移设施及预埋件已提前安装。4、上下交通通道搭设 设万能杆件支架和专门的人行梯作为垂直交通通道。在已浇桥面和移动模架之间搭设人行梯；移动模架走道两端设带护栏的

10、钢筋爬梯；移动模架前导梁平联上铺设脚手板作为施工平台，其上搭设上桥面人行梯。三、移动模架现浇铁路简支箱梁施工机具移动模架（货运）现浇铁路简支箱梁模板安装、砼浇筑、钢筋制安、预埋件及预应力管道设置所需的施工相具如下：1、 150 吨履带吊机 1台2、 布料机 2台3、 混凝土输送泵 2台4、 混凝土拌和站 1座5、 混凝土搅拌运输车 4台6、 混凝土振捣棒（30 型） 4台7、 混凝土振捣棒（50 型） 6台8、 平板振动器 2台9、 混凝土磨光机 2台10、混凝土铝合金刮尺 4条11、钢筋滚丝机 1台12、直流电焊机 2台13、交流电焊机 6台14、钢筋切铁机 1台15、钢筋弯铁机 1台16、

11、砂轮切割机 2台17、塑料波纹管焊接机 1台18、水泵（50m 扬程） 2台19、手动式磨光机 8台20、10t 门吊 1台21、ZLC50 型铲车 1台四、铁路简支箱梁盆式橡胶支座安装铁路简支货运箱梁支座为常温型KTPZII型系列盆式橡胶支座，每一墩台上具体的支座型号和支座安装方向见图01101-04-1C4229I标段铁路货运线简支箱梁支座垫板示意图。KTPZII型支座分为固定（GD）、横向（HX）、纵向（ZX）和多向（DX）四种支座， II型支座的支座反力为8000KN，支座高度为22cm。1、盆式橡胶支座安装步骤：1) 测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。2) 复测支承垫石高

12、程，检查锚栓孔位置及深度情况，如不符合要求，及时进行处理。3) 凿毛支座就位部位的支承垫石表面到密实砼层，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。4) 移动模架就位前，利用汽车吊机或履带吊机配合千斤顶人工进行支座安装。支座平面位置调整正确后，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石顶面之间应留有2030mm空间，离支座底板边3050mm的地方安装灌浆用模板。灌浆用模板采用可拆卸预制钢模板，钢模板下设置一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支座垫石顶面。5) 仔细检查支座中心位置及标高后,用无收缩高强度灌注材料进行灌浆。灌浆要求采用重力灌浆方

13、式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌注过程应从支座中心部位向四周注浆，真至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。6) 灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下座锚栓。7) 在梁体混凝土浇注后预应力张拉前，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。2、支座安装注意事项1) 在支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。2) 支承垫石砼在墩顶实体段砼或墩帽砼完成并具有一定的强度后再单独进行施工，墩顶实体段砼或墩帽砼施工前应按设计图预埋支承垫石钢筋或完成支承

14、垫石钢筋的绑扎作业。支承垫石砼采用钢模一次浇注完成，其顶面标高与设计相比低2030mm，并按支座地脚螺栓位置预留螺栓孔。3) 钢楔块楔入支座四角应平稳，支座顶面标高及四角高差应符合设计要求。4) 灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用数量不应与计算值产生过大误差，以防止中途缺浆。5) 灌浆材料要求按配合比设计要求进行拌制，其性能要求如下：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min，终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%3、支座安装质量要求1) 支座安装应保持上、下底板水平，不产生偏位。支座

15、与支承垫石间的灌浆无空隙。支座四角高差不应大于2mm。2) 固定支座安装时，上、下座板应互相对正，上座板中心应对准箱梁梁体支承中心，纵、横向允许偏差应为3mm，平面扭转不得大于1mm。3) 纵、横向活动支座上、下座板横向应对正，纵、横向的错动量应根据安装支座时温度与设计温度差及未完成收缩、徐变量进行计算确定。其允许偏差应为3mm。4) 多向活动支座纵、横向的错动量应根据安装支座时温度与设计温度及未完成的收缩、徐变量进行计算确业。其允许偏差应为3mm。5) 支座安装允许偏差和检验方法应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）中表14.1.11的规定。表14.1.11

16、 支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵横错动量1活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）3五、移动模架现浇铁路简支箱梁钢筋制安1、钢筋制安1) 25及以上螺纹钢筋滚丝将要进行滚丝加工的钢筋端面切成垂直于轴线的截面，不得加工钢

17、筋端头挠曲或有马蹄形的钢筋，以免损坏滚丝机或加工的钢筋丝头不合格。进行钢筋滚丝加工作业时，必须用虎钳把钢筋固定好，不得在没夹紧钢筋时进行车削滚丝，以免损坏滚丝机。螺纹钢筋的滚丝长度应超出直螺纹接头一半丝扣长度12圈。操作工人必须用通端环规逐个检查钢筋丝头的加工质量，不符合要求的钢筋丝头必须切掉重新加工成合格丝头，然后一头拧紧保护帽，另一头拧紧连接套，以保护钢筋丝头。质检人员用操作工人的环规，按规范规定数量抽检钢筋丝头加工质量，并填定钢筋直螺纹加工检验记录。2) 钢筋制作钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工

18、弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定： 受拉热轧钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光

19、圆钢筋）或12倍。 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90弯钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。 钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%。钢筋加工允许偏差和检验方法应答合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中表5.3.2中规定。表5.3.2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3

20、3) 钢筋连接铁路简支箱梁顶、底板纵向主筋为25螺纹钢筋，横隔墙主筋为28螺纹钢筋，以上两种钢筋采用滚轧直螺纹接头连接。箱梁20、18和16三种螺纹钢筋采用搭接焊，其余钢筋采用绑扎或搭接焊。当钢筋采用滚轧直螺纹接头连接时，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，套筒每端不得有2扣以上的完整丝头外露。将待连接钢筋拧入连接套。拧入前应仔细检查钢筋规格是否与连接套规格一致，钢筋接头是否干净完好无损。用呆扳手咬住待连接钢筋，并垂直于钢筋均匀加力，直到拧不动为止。连接完毕应立即在接头处作油漆标记，以备检查。当钢筋采用搭接焊接连接时，搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。搭接焊的长度应满足

21、规范要求：双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。当钢筋采用绑扎接头时，绑扎搭接长度应满足施工规范要求。钢筋滚轧直螺纹接头连接和搭接焊的连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定： 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取3个试件作拉伸试验。 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定： 焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎

22、接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。4) 钢筋绑扎 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 为便于施工，腹板钢筋每9米为一段从起始端向前进方向进行绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平

23、筋。 横隔墙钢筋绑扎：现场采用48mm钢管搭设钢筋绑扎支架，将成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。 纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求，应确保最小净保护层厚度。 最后垫好钢筋保护层的工程塑料垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1米一块，底板垫块按每平方米4块布置，并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，工程塑料垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。 凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师和设计代表商议后再决定。 锚固齿板内的钢筋应与腹板、底板钢筋

24、采用点焊连接；箱梁底板内平衡拉筋必须与底板内上下层主筋点焊连接。 凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。 端隔墙钢筋、腹板钢筋（以9m分段）也可采取在已浇筑梁面预先绑扎成骨架，再吊装安装骨架。 箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。2、钢筋保护层垫块设置铁路简支箱梁钢筋保护层采用特别定制的工程塑料垫块支垫厚度来保证。铁路简支箱梁净保护层厚度要按设计图纸规定厚度进行，图纸中未交待的一律按3cm设置。净保护层厚度3cm的工程塑料垫块如示意图所示。4cm厚保护层的工程塑

25、料垫块材质和形状与3cm相同，净保护层厚度变为4cm。3、钢筋安装标准钢筋安装及钢筋保所层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合铁路混凝土工程质量验收补充标准（铁建设2005160号）中5.5.5的规定。表5.5.5 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30尺量6保护层厚度（c）C35mm+10-5尺量，两端、中间各2处25mmc35

26、mm+5-2C25mm+3-1六、移动模架现浇铁路简支箱梁模板施工钢模板制作和安装应符合铁道部现行铁路组合钢模板技术规则（TBJ212）的要求。模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板上的重要拉杆宜用螺纹钢拉杆并配以垫圈。下面就钢模板制造及安装进行介绍：1、模板的制作1) 钢模板：利用移动模架的钢梁作为为侧模板，底模采用刚度较大的钢结构正交异性板，由D1、D2、D3、D4四种型号及墩顶散模板组成。钢箱梁模板由移动模架生产厂家配套设计加工，此处不赘述。2) 墩顶散拼模板：采用钢模，D4型底模与墩顶处（支座处木模以外）连接部分及堵头模板也均采用钢模。3) 内模：采用小型组合钢模板体系，内撑支架主要采用

27、48mm钢管制作。内撑支架立柱布置在底模面的砼柱上。内模安装时可预拼成24米节段板块，通过钢箱梁顶的10t龙门吊机安装。内模拆除后再通过梁体端隔墙人洞传出倒用。考虑到底板砼下料方便，在顶板内模上中轴线位置每4米开一个40cm40cm的孔，利用布料机管道直接下料到底板。4) 模板使用前须进行组拼、编号，钢底模拼接缝可用钢板条或木板条嵌缝，拼缝应严密平整（控制拼缝在1mm以内），组拼完用腻子或水玻璃胶嵌缝止浆，经检查满足规范要求后再投入使用。钢箱梁侧模与底模交接处的倒角采用特制的橡皮胶条嵌入侧模与底模之间。5) 拉杆体系:通过钢箱梁和底模连接抗剪螺栓和顶部拉杆（25精轧螺纹钢，每隔2米一组，2根一

28、组）抵抗模板侧压力。2、模板的安装钢模首次使用应严格打磨除锈，并使用洗衣粉、清水清洗；每次模板拆模后及时清理板面，涂刷脱模剂。脱模剂采用水性或高分子聚合物专业脱模剂产品，暂定为墩身使用的ZM-90型脱模剂。1) 合模 底模合模首孔梁施工时，移动模架拼装完成后，将底模插入，连接吊杆，拧紧螺栓。当移动模架进行其它孔纵向过孔时，将底模依次抽出，过孔后恢复，连接吊杆，拧紧螺栓。 模板调整使用测量仪器，根据测放中心线及设计标高，通过水平千斤顶，调整模板横桥向位置；通过竖向自锁千斤顶，调整模板的标高和底板的水平。 拼缝处理合模后对模板拼缝的接头处按模板设计图进行处理。对钢箱梁侧模和底模间空隙采取嵌塞定特制

29、的橡皮胶条和嵌填腻子或水玻璃胶方式止浆。对底模间的空隙，用钢板条塞缝，小缝隙用嵌填腻子或水玻璃胶方式止浆。2) 墩顶散模安装 支座垫石处散模组成方式：6mm厚钢板+210分配梁+钢楔块；墩顶散模常规组成方式： 6mm厚钢板+210分配梁+240b垫梁+钢楔块+垫块。 模板间隙采用腻子嵌缝。模板表面涂刷脱模剂。钢模大封隙之间填塞橡胶压缩泡沫止浆。3) 内模安装内模采用钢模板，48mm钢管支架体系支撑。钢模通过螺栓连接成模板面板体，各面板体用型钢作为楞木，用钢管作支撑。内模上均应涂刷脱模剂。内模可预拼成模块，内模支架可沿长度分段在已浇梁面上预拼成整体，由履带吊机在地面上起吊倒运安装。详见附图： 天

30、兴洲岸40m铁路简支箱梁内模及支架布置图4) 端头堵头模板安装堵头模板应有足够的刚度，并支撑牢固，在浇筑混凝土的过程中不能移位、跑模、胀模等，而且要垂直，封端模板的质量好坏直接关系到预应力管道是否符合要求，有锚垫板的地方，锚垫板与堵头模应密贴并定位牢靠。封端模板位置及预应力孔道位置应准确，预应力孔道分段长度依靠封端模来定位。所有模板均应保证结构物尺寸的准确，不能超厚，也不能薄，且应严格控制梁长，确保梁间伸缩距离。为方便铁路简支箱梁两端腹板的预应力筋封端砼的浇注，在腹板端头顶板位置设置一个木盒子，具体详见箱梁端部后浇块施工方案。5) 齿块模板安装齿块模板侧模采用小块钢模板，小角钢作为骨架楞。齿块

31、侧模板与内模的支撑体系连接在一起。齿块模板应平整，顺直，尺寸应符合设计、规范要求。6) 钢模安装标准 模板制作及安装完成后，除外观平整、顺直，接缝面平整、顺直、打磨光滑，并除锈、除污干净、焊接牢固外，还应满足尺寸误差在规范所规定的范围内。 预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）表9.5.5的规定。表9.5.5 预埋件在模板上的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（）检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高差2尺 量每一个支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置32螺栓螺栓外露长度10，0支座螺

32、栓中心位置2 移动模架法造桥机制造整孔预应力混凝土箱梁时制梁模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）表9.5.7的规定。表9.5.7 模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1底模横向矢距2拉线尺量检查平整度2用1m靠尺测量底模四角高差2水准仪侧向弯曲2尺量检查两侧底模长度2尺 量2外模侧模长2尺 量模板高度2尺 量上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置5尺 量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21m靠尺测量3内模侧模长2尺 量模板高度2尺 量模板内各倒角部位尺寸2尺 量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21m靠

33、尺测量4端模预应力钢绞线预留孔道位置偏差2尺 量垂直度每米不大于2吊线尺量检查模板高度2尺 量3) 模板的拆卸 内模的拆除应在箱梁顶板混凝土强度达到设计要求的强度后方能拆除，设计无规定时，可按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）表4.3.1的规定。表4.3.1 拆除承重模板时混凝土强度要求序号结构类型结构跨度（m）达到混凝土设计强度标准值的百分率(%)1板、拱250287581002梁87581003悬臂梁（板）2752100 内模模板及支架可拆散通过横隔板过人孔取出。注意首次使用拆除前应编号并按顺序拆除，按顺序堆码、转移，按顺序、编号拼装。 拆除箱梁端模时，混凝土强度

34、一般应达到2.5 MPa，混凝土表层温度与环境温度之差不得大于15，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。拆模后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面按规定进行凿毛处理。 钢箱梁侧模及钢底模为承重模板，应等简支箱梁纵向预应力张拉施工完成后解除移动模架自锁千斤顶，利用移动模架自重使模架整体下落18cm左右，实现整体脱模。张拉前应拆除墩顶散模。 模板拆除后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，整修后备用。七、移动模架现浇铁路简支箱梁预埋件设置泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口、检查梯、箱梁两端进入内室的爬梯、挡碴墙及其他桥面系结构预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行

35、施工，预埋件安装时要求位置正确。预埋件如与梁体钢筋相碰，则适当移动梁体钢筋的位置保正预埋位置正确。当预埋件与预应力管道相冲突时，应考虑挪动预埋件的位置，保证预应力管道的正确性，同时将预埋件要挪动的情况报设计征求同意。八、移动模架现浇铁路简支箱梁预应力管道及锚具设置1、预应力管道及锚具概述铁路简支箱梁采用纵向预应力和横向预应力双向预应力体系。纵向预应力筋布置在腹板和底板内，采用17-j15.24mm的高强度底松弛预应力钢绞线，采用内径90mm塑料波纹管成孔。顶板横向预应力采用扁锚3-j15.24mm的高强度底松弛预应力钢绞线，采用6019mm塑料波纹管成孔，沿顺桥向以不大于50cm间距布置。货运

36、线腹板束竖向弯曲半径R118m。底板束竖向弯曲半径、平面弯曲半径均为R25m。预应力筋管道采用塑料波纹管成孔，其制作材料应符合FIB技术报告应用于体内有粘结后张预应力的塑料波纹管（2000年1月版）中表3的要求，并附有质量保证书及合格证书。锚具采用安徽军工集团生产的，纵向预应力采用ATM15-17锚具，横向预应力采用ATM15-3锚具。2、预应力制孔及锚具安装纵向孔道采用塑料波纹管制孔，固定预留管道的定位网的定位应牢固、顺直。定位网间距不应大于1.0m（一般曲线部分按0.5米布置，直线部分按0.81.0米布置），且孔径应大于管道外径23mm。接头不漏浆，管道不受损伤。波纹管制造后，通过检验，经

37、灌水作防渗检查，合格再安装使用。简支箱梁横向预应力采用扁锚，其波纹管应符合设计要求。铁路简支箱梁的预应力管道的定位钢筋施工设计图纸有要求，具体详见纵向定位网钢筋布置图（01101-04-1C4115）和横向定位网钢筋布置图（01101-04-1C4116）。波纹管施工控制具体做法如下：1) 波纹管底口点焊定位筋（10）；2) 分节安装波纹管，每节波纹管长6m，采用专用焊接机进行焊接或是采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，接头处用密封胶密封。3) 电焊反“U”形定位卡环，定位架间距在直线段为0.8m，曲线上为0.5m，根据施工需要曲线上定位钢筋可以加密。4) 管道的制作、安装及

38、连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。5) 箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。6) 锚垫板可预先安装在堵头模板上，与堵头模板一并安装。孔口锚垫板不垂直度不得大于1。 7) 为防止变形或漏浆堵塞孔道，塑料波纹管与锚垫板接头用密封胶带密封防漏。施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。8) 预应力束管道若与钢筋相碰时，应优先保证横向预应力孔道的位置正确。9) 预留孔道位置的允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中表7.3.5的规

39、定。表7.3.5 预留孔道位置的允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差(mm)检验方法1纵 向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横 向5尺量两端3竖 向h/1000吊线尺量10、锚具必须严格按设计图纸要求进行安装，位置和角度应十分准确。九、移动模架混凝土浇筑施工1、混凝土原材料管理水泥、矿物掺和料、粗细骨料、外加剂及拌和水均等混凝土原材料选择应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）6 混凝土分项工程中有关内容要求。混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。混凝土原材料进场前，应对原

40、材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。

41、2、混凝土配合比设计铁路简支箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比委托中铁大桥局桥研院设计，咨询总部试验室进行了平行试验，其各项性能指标均符合设计及规范要求。3、混凝土配制拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到0.7%，并在有效期内。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。混凝土原材料每盘称量偏差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）表6.4.1中的规定。表6.4.1 原材料每盘称量允许偏差序号原 材 料 名 称允许偏差（%）1水泥、矿物掺和料12粗、细骨料23水、外加剂14、混凝土

42、搅拌混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除，且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定砂石含水率，及时调整施工配合比，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80，混凝土的入模温度不宜低于8；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗或加入冰块降低砂石料温度，从而降低混凝土拌和

43、温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度在30左右的要求。混凝土每盘搅拌时间应大于2min。5、混凝土运输混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，砼通过搅拌车混凝土泵布料机浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。采用混凝土泵运送混凝土时,应按照泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵连接布料机直接输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输

44、送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。混凝土输送完毕应对混凝土泵进行清洗。布料机正常下料时应根据浇注部位人工转动布料机的回转支承，将砼送到浇注部位。6、混凝土浇筑1) 浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如支撑不牢，应进行加固处理。模板如有缝隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检

45、查合格后，进行混凝土浇筑。2) 混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。3) 混凝土用混凝土输送泵泵送至待浇梁体经两台布料机下料，同时对称浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。4) 采取措施控制混凝土入模温度，气温高时在30左右。气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度10，选择室外气温较高时浇注混凝土。5) 混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。6) 混凝土浇筑

46、顺序：从简支箱梁两端向跨中按水平分层、斜向分段依次浇筑，先浇注两侧腹板范围内底板，再浇注底板，然后浇注腹板，最后浇注顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。7) 在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，超过2m下料要设串筒，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。8) 混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与

47、侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。9) 箱梁底板混凝土施工：箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料，底板混凝土不足部分利用预先通过设在顶板底模上的浇注孔用布料机下料。具体浇注步骤如下：首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和空箱对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，用布料机直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。腹板下料应布置下料斗和串筒，不得直

48、接对腹板下料。10) 箱梁腹板混凝土施工：简支箱梁的波纹管不密集，可以派人进到腹板里面进行振捣施工。混凝土下料时按每层30cm，上、下层混凝土错开距离为1.5m，振捣施工应符合施工规范要求。注意底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，首先应对腹板混凝土进行复振，然后及时将空箱内底板多余的砼清除，确保底板厚度及箱梁自重符合设计要求。现场应根据底板、腹板浇注的实际情况，总结经验，通过改进施工方法、控制振捣、调整砼坍落度等措施，尽可能避免腹板砼翻入底板的现象出现。11) 箱梁齿块的混凝土施工：齿块部位的钢筋比较密集，可用

49、小型插入式振动器施工，面上使用平板振动器来回拖动振动，以保证齿块混凝土密实。12) 箱梁顶板混凝土施工：浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道；在顶板中央及挡碴墙内外侧设方钢形成标高带，使用平板振动器、300滚筒及10050铝合金条进行顶板混凝土面的施工。控制好顶板标高，顶板表面进行混凝土磨光机二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。13) 混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、支架柱脚、泄水孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，较少模板损伤。14) 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出

50、现的问题及处理方法、结果。15) 当工地昼夜平均气温低于+5、最低气温低于-3，混凝土施工应按冬季施工办理。7、混凝土养生混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的12h内采用麻袋覆盖混凝土表面保温保湿并洒水养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁砼始终保持湿润。混凝土养生不得少于21天。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。为避免和减少内外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生设专门班组负责。冬季混凝土采用保湿蓄热法养护

51、，即在钢模板四周及表面覆盖塑料薄膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。并适当延缓拆模时间。当气温低于5时不得洒水。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。对于存在湿接缝的混凝土节段面在强度达到2.5Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。混凝土的外观修整，可在后导梁上设置施工平台及吊篮进行。8、混凝土泵送措施采用混凝土泵运送混凝土时，除应按照泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应特别注意：在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，

52、以免混凝土在振捣过程中离析和泌水。本工程由于桥墩较高，因此箱梁的混凝土输送主要采用泵送方式，泵送混凝土的主要施工方法：1) 泵管数量足够，型号齐备，联结卡箍及螺栓安装正确与牢固；应设立足够的支点和悬挂点，不可悬空，特别是弯头处，须切实支好固定牢。与混凝土泵相连的第1根泵管宜为直管，不可直接连接弯管，不得已时，宜有1.0m长直管过渡。泵管道必须有独立的支架，不能依托在模板上。2) 泵送混凝土由强制式拌合机拌制生产；拌制时试验室应有专人值班，并根据骨料实际含水量等施工条件的变化调整施工配合比。3) 混凝土泵送前，应将混凝土泵及管道内壁清洗润湿，并先行泵送少许砂浆（暂按一盘计），以减小泵送时的摩阻力。4) 开始压送泵送混凝土时，泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的压力和各部件工作情况，待压送顺利后，方可提高到正常压送速度。5) 泵送混凝土的压送顶升应连续进行，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时，宜降低泵送速度，以免中断。6) 当混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不可勉强压送，应对管路进行检查，并放慢输送速度或使泵反转，以防堵塞。7) 压送混凝土时，料斗应装满混凝土。在混凝土输送过程中，如吸入空气，应立即反泵，将混凝土抽回到料斗内，