机械加工检验标准及方法

1、机械加工检验标准和方法一、目的：二.范围：三.规范性引用文件四.尺寸检验原理1.基本原则：2.最小变形原则：3.最短尺寸链原则：4.封闭原则：5.基准统一原则：6.其他规定V.检验的环境要求1.温度2.湿度3.清洁4.震动5.电压六.外观检查1.检验方法2.检查目标距离3.测试光源4.测试时间5.倒角和倒圆6.批次前部和毛刺7.伤痕8.刀型和振动型9.凹坑、凸起、缺少材料、过多的材料和台阶10.玷污11.砂眼、杂物和裂缝12.保护包装七.表面粗糙度检查1.基本要求2.检验方法：3.测量方向4.测量零件5.取样长度八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1.基本要求2无公差的线性尺寸九.形状和位置公差的检

2、查1.基本要求3.检测方法X.螺纹检查1.使用螺纹量规检查螺纹零件2.单一检验XI。外加工件检验规程1.进厂检验2.成品检验计划十二.判断规则注意：1.泰勒原理一、目的：本标准是为了明确公司的金属切削检验标准，并使检验操作遵循而专门制定的。二.范围：本标准适用于切削加工(包括外包、制造过程和装运过程)的各种检验特性的检验。在本标准中，切削是指车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工操作。本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形状和位置公差要求、表面粗糙度检验、螺纹检验和判断标准。注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接后的检验，其检验标准另行制

3、定。本标准无意描述长度、角度和锥度的测量方法，但参考了相关的技术手册；形位公差的测量见GB/t1958-1980。齿轮和蜗杆的检查请参考相关技术手册。三.规范性引用文件下列文件中的条款通过引用本标准成为本标准的条款。日期为的参考文件的所有后续修订(不包括勘误表)或修订不适用于本标准。但是，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。对于未注明日期的参考文件，最新版本适用于本标准GB/t 2828.1-2003(iso 2859-1:1989)计数和抽样程序第1部分：基于AQL检索的逐批检验抽样计划GB/t 1804-2000(iso 2768-1:104989)一般公差-无

4、公差的线性和角度尺寸公差GB/t 1184-1996(iso 2768-2:1989)，未注明形状和位置的公差值形状和位置公差的检测规则光滑极限规Q/HXB 3000.1抽样检验操作说明Q/HXB 2005.1产品监控和测量控制程序Q/HXB 2005.15不合格品控制程序四.尺寸检验原理1.基本原则：所用的验收方法应只接受规定尺寸验收范围内的工件。对于有匹配要求的工件，尺寸检验应符合泰勒原理，孔或轴的工作尺寸不得超过最大物理尺寸。注：泰勒原理是有匹配要求的孔和轴的局部实际尺寸和形状误差应控制在尺寸公差带内(轴减去孔再加上)。2.最小变形原则：为了保证测量结果的准确性和可靠性，各种因素引起的变

5、形应尽可能减小。3.最短尺寸链原则：为了保证一定的测量精度，应尽量减少测量链的环节，即测量链应最短(减少累积的测量误差)。4.封闭原则：在测量中，如果满足闭合条件，则区间偏差之和为零，这就是闭合原理。5.基准统一原则：测量基准应一致2)。一般情况下，只有一个测量结果用来判断是否合格。3)当计量器具的使用与量规的使用发生争议时，应使用符合国标1957-1981 光滑极限量规的下列量规进行仲裁：一般量规应等于或接近工件的最大物理尺寸；止动规应等于或接近工件的最小物理尺寸。V.检验的环境要求1.温度1)减少和消除温度误差的方法：在20的标准温度下测试；使量具和工件材料一致，温度平衡。2)。检查工作场

6、所应避免阳光直射，以防止集中供暖、门窗冷风等热源引起的温度变化。2.湿度湿度过高(一般为75%相对湿度)容易导致光学仪器生锈和发霉。当湿度较高时，可使用除湿设备去除水分，干燥剂可放入测量箱中。检查员必须确保量具是干燥的，不能在量具周围放杯子。3.清洁包括防尘、防腐蚀等。检查场所应远离灰尘源，如研磨机。防止腐蚀性气体，远离测试、酸洗和其他工作场所。4.震动工作台应稳定，远离振动源，如主机加工设备。5.电压电气和气动仪表的电源应根据仪表的特性要求进行稳定和保证。六.外观检查1.检验方法使用目视检查。测试者矫正视力超过1.0。如有必要，可通过4X望远镜或放大镜进行检测。如果对客户有明确的要求，应遵循

7、客户要求的测试方法。2.检查目标距离从工件到眼睛的距离约为40厘米。3.测试光源在正常日光下(晴天)；照度为100 LX 200 LX(相当于750毫米以外的40W荧光灯)。4.测试时间观察工件某一表面的外观质量4 5秒钟。5.倒角和倒圆如果图纸上没有规定倒角和倒圆的尺寸，加工操作应按照C0.2C0.5或R0.2R0.5进行。在特殊情况下，加工可按照C0.1C0.2进行。所有零件必须倒角或倒圆，除了图纸上明确指出的没有倒角的零件。6.批次前部和毛刺工件应具有毛刺和锐边。所有外露部分(包括完成的内孔表面)必须去毛刺，以免划伤手。7.伤痕工件的加工表面不得有明显的划伤、夹伤、挤压和碰撞痕迹，斑点的

8、表面积和深度不得大于1毫米和0.2毫米；分别。线路损伤的宽度、长度和深度分别不得大于0.5毫米、20毫米和0.0063毫米。如有必要，请参考模板。8.刀型和振动型工件表面不应有明显的刀痕或振动痕迹。9.凹坑、凸起、缺少材料、过多的材料和台阶工件表面不应有明显的凹坑、凹陷、凸起、缺料、多余材料和台阶。10.玷污工件表面不得有明显的油污、异物、污渍或不同颜色。螺纹孔和凹槽中的灰尘应吹干净。11.砂眼、杂物和裂缝工件表面不得有明显的砂眼、杂物和裂纹。12.保护包装工件必须受到保护。铜、铝等有色金属产品需要用报纸或塑料薄膜覆盖；黑色金属应该涂防锈油。七.表面粗糙度检查1.基本要求1)。表面粗糙度通常用

9、轮廓算术平均偏差Ra表示。2)如果图纸上有表面粗糙度要求，应按图纸要求进行检查。3)如果图纸上没有规定表面粗糙度要求，应根据加工工艺通常达到的粗糙度进行检查。铝和铜的表面应光亮。2.检验方法：样本比较法。根据表面粗糙度比较样块工作面的粗糙度值，采用视角法和天线法与被测表面进行比较，确定被测表面的粗糙度值是否符合要求。可以使用微观比较1)。除非图纸或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷，否则表面缺陷如气孔、生锈、碰撞、划痕和毛刺不应包括在表面粗糙度的评估中。2)。根据被测表面上加工痕迹的均匀性选择测量位置。3)根据被测工件的使用特点选择测量位置。5.取样长度当没有明确要求时，应根据表3中规定的测

10、量表面的规定粗糙度值选择正确的取样长度和评估长度。八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1.基本要求1)。如果图纸上有明确的公差要求，应根据要求进行判断。如果测量尺寸超过公差，则为不合格。2)如果在标题栏或技术要求中注明公差，则应根据要求进行判断。2无公差的线性尺寸1)。线性尺寸应根据GB 1804-2000进行中等精度(m级)检查(见下表)。b .角度尺寸的极限偏差值根据角度短边的长度确定，锥角根据锥素线的长度确定(见下表)。c .圆角半径和高度尺寸的极限偏差值见下表2).GB1804-2000不适用于以下尺寸：a)其他通用公差标准中涉及的线性和角度尺寸；b)括号中的参考尺寸；c)矩形框中的理论正确

11、尺寸。3)参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求应单独规定。九.形状和位置公差的检查1.基本要求1)。如果图纸上对形状和位置公差有明确要求，应按图纸要求进行检查。2)如果图纸上对形位公差没有明确要求，形位公差应由加工工艺保证，一般不进行检验；如果对形状和位置公差有疑问，应进行检查。3)如果客户另有要求，以客户的要求为准。2形状和位置公差要求为了保证工件的形位公差满足设计要求，需要检测重要的形位公差，如旋转工件的同轴度。未明确要求的形状和位置公差应根据英国标准1184-1996的K级精度进行检查。1)。直线度和平整度直线度和平整度的未注明公差值见下表。直线度应根据其相应的长度选择；平面度应根据其表面长

12、边或圆形表面的直径来选择。2)。圆圆度的未声明公差值等于标准直径公差值，但不能大于圆跳动的未声明公差值。3)。柱面性未指定圆柱度的公差值。注意：1.圆柱度误差由三部分组成：圆度、直线度和相对素线平行度误差，每个误差由它们的注入公差或未注入公差控制。2.如果圆度小于相对素线的圆度、直线度和平行度的综合结果，且无公差，则应按国标1182在被测元件上标注圆柱度公差值。3.采用包容性要求。4)。平行平行度的未声明公差值等于给定的尺寸公差值，或者直线度和平整度的相应公差值未声明公差值较大。两个要素中较长的一个应作为基准。5)。垂直性垂直度的未注明公差值见下表。以长边为基准，短边为被测元素。6)对称性关于

13、未指定的对称公差值，请参考下表。以较长的为基准，较短的为测量元素。注意：对称的未标记公差值用于两个元素中至少一个是中心平面，或者两个元素的轴相互垂直。7)同轴度未指定同轴度的公差值。在极限条件下，同轴度的未声明公差值可以等于圆跳动的未声明公差值。2)。当对螺纹长度有要求时，必须使用适合该长度的量规，以确保检查的准确性。3)。应验证或抽查齿距和齿角误差的有效性，例如，应使用三针法来补充中径检测。2.单一检验1)。大直径和小直径检查外螺纹的大直径和内螺纹的小直径应通过卡尺、千分尺或内径千分尺进行检测。外螺纹的小直径和内螺纹的大直径应仅在必要时绘制检查。2)。牙齿半角的检测通常，不需要检测。当精度高

14、或齿形大(如梯形螺纹)时，必须进行试验。一般情况下，齿形的半角由显微镜检测，齿形的半角由米形的角度目镜检测。3)。音调检测使用显微镜、螺纹模板组或专用检测工具检测螺距。4)。中等直径检测用螺纹千分尺检查。XI。外加工件检验规程1.进厂检验1)。对制成品批号小于20件的工件进行全面检验。2)。按国标2828.1-2003 (ANSI/ASQC Z1.4-1999)对批量大于20件的工件进行一次检验。抽样方案为抽样，检验等级选择一般检验等级。3)。进行外粗加工(如粗车)的工件应按照国标2828.1-2003 (ANSI/ASQC Z1.4-1999)中常规检验一次抽样方案进行抽样，检验等级为二级。

15、4)抽样应按照国标2828.1-2003 (ANSI/ASQC Z1.4-1999)中“正检反检”的一次性抽样方案进行，检验等级为一般检验等级的三级，当发现有不良特性时，应对该项进行全面检验。5)。返工和修理后的工件必须再次提交检查，然后才能放行。2.成品检验计划1)成品批次小于20件的工件应进行全面检验，特殊情况除外，具体办法另行制定。2)成品批次大于20件的工件应按照国标2828.1-2003 (ANSI/ASQC Z1.4-1999)中常规检验的一次抽样方案进行抽样，检验等级为一般检验等级的三级，发现缺陷应进行检验。3)。返工和修理后的工件必须再次送检后才能放行。十二.判断规则1)。在综合判断之前，