生产线平衡(实例版).ppt

1、1,生 产 线平 衡,(Line balance),2,引例,木桶理论,3,目 录,产线平衡的相关概念 生产线平衡的实施 案例分享,4,生产方式演变史,手工作坊,福特生产方式,丰田生产方式,5,1生产线平衡的相关概念,1.1流水线 1.2工站及周期时间(Cycle time) 1.3瓶颈时间及节拍(Tack time) 1.4单件标准时间 1.5生产线平衡 1.6平衡率,平衡损失及其计算,6,1.1流水线 基本特征 固定生产一种或少数几种产品 工作中心专业化程度高 按节拍生产 生产能力保持平衡 工艺过程是封闭的,1生产线平衡的相关概念,7,1.2工站及周期时间,工站: 一个或多个作业员在一个工

2、作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合. 周期时间(Cycle time): 完成某工站内所有工作所需时间.,1生产线平衡的相关概念,8,CycleTime 每工站中1个循环的作业所需的标 准工时(如图中所示T1,T2,T3,T4,T5),T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,1.2工站及周期时间,1生产线平衡的相关概念,9,1.3瓶颈时间,瓶颈工时生产线作业工时最长的工站的 标准工时称之为瓶颈工时,1生产线平衡的相关概念,瓶颈时间,10,Tack Time,Tack Time产线各工站单循环最大充许作业 时间(Tack time=瓶颈工时),1.3

3、节拍时间,1生产线平衡的相关概念,11,TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力生产速度和效率. 其计算公式:,节拍r=,计划期内有效工作时间,计划期内计划产量,时间/件,1.3节拍时间,1生产线平衡的相关概念,12,例节拍计算,某制品流水线计划年销售量为500000件另 需生产备件10000件良率98%两班制工作每班8小时每周6天工作时间时间有效利用系数95%求流水线的节拍。,T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟,Q=(500000+10000)/0.98=520408件,r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件,1生产线平衡的

4、相关概念,13,单件标准时间:完成一个产品所有加工作业 所需的时间(单位:小时人),1.4单件标准时间,单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和),1生产线平衡的相关概念,14,生产线平衡又称工序同期化是通过技朮组 织措施调整生产线的工序时间定额使工站的 单件作业时间等于生产线节拍或与节拍成整 数倍关系。,1.5生产线平衡,1生产线平衡的相关概念,15,产线平衡的好处 物流加速缩短生产周期 消除瓶颈提升生产效率 减少或消除物料及WIP减少库存占用地 改善作业秩序稳定产品质量,1.5生产线平衡,1生产线平衡的相关概念,16,平衡率 生产线各工程工作分割的均

5、衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值,1.6平衡率平衡损失及其计算,平衡率=,瓶颈工站时间*工站总数,所有工站时间之和,100%,1生产线平衡的相关概念,17,例:某产线有6个工站,各工站时间分别 为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?,平衡率: =(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100% =125/144*100% =86.8%,1.6平衡率平衡损失及其计算,1生产线平衡的相关概念,18,平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.,平衡损失=瓶颈时间*工站数-单件标准时间,1.6平衡率平衡损失及其计算,1生

6、产线平衡的相关概念,19,例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡损失?,平衡损失: =(24*6)-(20+24+18+22+20+21) =144-125 =19秒,例平衡损失计算,1生产线平衡的相关概念,20,2生产线平衡的实施,流程认知 确认工序作业内容 工时测量及记录 数据汇总 发掘问题点(找出瓶颈工站与工时) 建立改善案 打破平衡循环改善 效果确认跟踪,2.1生产线平衡的实施,21,选定测试工站,时间测试,拆解动作,选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;,将工站动作拆解成

7、若干个单一的操作内容,并填入,分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;,流程,作业内容,2.1.1流程认知与确认工序作业内容,2生产线平衡的实施,22,2.1.2工时测量,1)工具: 马表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表,山积表: 将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.,2生产线平衡的实施,23,净时间量测,B,按 键归零,A,A,开始,停止,按 键,按 键,A,A,开始,停止,按 键,按 键,无需计算的时间,a,(a),(a+b)

8、,(0),(a),A,B,2)测时方式,2生产线平衡的实施,24,2.1.3时间记录表,9.23,2生产线平衡的实施,25,2.1.4工时测量的作用,获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡作准备 通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空间 形成标准比较实际差异找出问题.,2生产线平衡的实施,26,5W1H提问技术 ECRS四大原则 动作经济原则 动作分析 时间研究,2.2作业方法改善技朮,2生产线平衡的实施,27,作业分割 增加作业者 提高作业者技能或调换高技能作业者 利用或改良工艺装备提高效率 改善材料（包括设计方法的改善）,2.3减少瓶颈工站作业时间方法,2生产线平衡的实施,28,T

9、1,T2,T3,T4,时间,工站,S1,S2,S3,S4,瓶颈时间,2.3.1作业分割,2生产线平衡的实施,29,2.3.2增加作业者,T1,T2,T3,T4,时间,工站,S1,S2,S3,S4,瓶颈时间,2生产线平衡的实施,30,山积表,时间,工站,取消,合并,重排,简化,2.3.3提高作业者技能 -或调换高技能作业者,1.优化工站物料 工具摆放 2.改善操作员的 操作方法 3.提高操作员动作 效率,2生产线平衡的实施,31,5.2,S2,S3,8.1,9.2,前,3.6,S2,S3,7.7,8.0,后,5.2,8.1,9.2,前,主板架 治具改善,2.3.4利用或改良工艺装备 -提高效率,

10、2生产线平衡的实施,32,T1,T2,T3,T4,时间,工站,S1,S2,S3,S4,在机壳贴标贴时间,2.3.5改善材料 -包括设计方法的改善,在机壳上形成文字取消标贴,2生产线平衡的实施,33,山积表,时间,工站,取消,合并,重排,简化,2.3.6线平衡改善模式(山积表),2生产线平衡的实施,34,4.3,S10,S11,7.8,前,2.0,S10,S11,7.9,后,4.3,7.8,9.4,9.4,电源 包装改善,7.1,瓶颈工站,平衡率:86%,前,平衡率提高,2生产线平衡的实施,35,平衡率:86% 94%,瓶颈工站,平衡率:86%,平衡率提高,2生产线平衡的实施,36,理想平衡率,

11、平衡率100%代表 1.工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善,37,3.平衡的步骤,Steps1:改善工作准备 Steps2:消除生产浪费 Steps3:方法研究改善 Steps4:山积表平衡 Steps5:建立新的仿真流程 Steps6:实施新的仿真流程 Steps7:改善总结报告 Steps8:标准化,38,Steps1:改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现况 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率OPE 损失分

12、析 质量分析 改善前山积表,3.平衡的步骤,39,Steps2:消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费 制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享,3.平衡的步骤,40,Steps3:方法研究改善 程序分析 四大原则/五大内容/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动素分析/动作经济原则,3.平衡的步骤,41,Steps 4:山积表平衡 算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量 若TCT:将CT设为上限,重排,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,CT,增加可供时间,3.平衡的步骤,4

13、2,Steps4:山积表平衡 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,CT,3.平衡的步骤,43,Steps4:山积表平衡 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,CT,3.平衡的步骤,44,Steps4:山积表平衡 若有动作作了改善,应更新后再平衡,时间,工站,S1,S1,S2,S2,3.平衡的步骤,45,Steps4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1

14、-1,S1标准时间為t2+t3;S1工站时间为t4,当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间為S1-2的时间,3.平衡的步骤,46,Steps4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1标准时间為t2+t3;S1工站时间为t4,3.平衡的步骤,47,Steps4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间為 t3+S1-1提前开始的时间(t4-t3),S1工站时间=?,?,3.平衡的步骤,48,Steps 5:建立新的仿真流程 新的FLOW CHART/ SOP Steps 6:实施新的仿真流程 改善后时间测量 改善后山积表制作,3.平衡的步骤,49,Steps 7:改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析