轨道板预制施工作业指导书

轨道板预制施工作业指导书

1适用范围

适用于CRTS-I型板式无硅轨道板预制工作。

2作业准备

2.1内业技术准备

本作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习

实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术

问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施。提出

应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行

上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工过程中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活

房屋，配齐生活、办公设施。满足主要管理、技术人员进场

生活、办公需要。

3技术要求

3.1轨道板预制混凝土采用60nl3/h搅拌站集中搅拌。

3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工

配合比。

3.3按照相关技术条件及设计要求对整个轨道板的预

制过程进行控制。

4施工工艺流程（下图所示）

5施工要求

5.1施工准备

施工前对各种原材料种类及数量进行核实，材料的种类

及技术条件符合设计要求。对各种机械设备及工装进行检

查，以确保施工的正常进行。

5.2施工工艺

5.2.1模板工程

5.2.1.1模板检测及安装

表示关键工序，“△”表示特殊工序

轨道板预制施工工艺流程图

(1)模板安装顺序

清模一涂刷脱模剂一安装预埋套管一吊装钢筋骨架一

校正骨架一安装一侧端模一安装另一侧端模一安装下层纵

向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋一安装横向预应力钢棒、锚

垫板及螺旋筋一安装上层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋

一安装一侧侧模一安装另一侧侧模一模型调整一安装预埋

套管螺旋筋一安装起吊螺母及螺旋筋。

（2）清模

轨道板蒸养完毕，拆模完成后，模板表面是否平整光滑,

有无凸凹变形、残存灰渣，如有应用专门清模工具将模板上

残留灰渣和污物等杂物一并清除，特别是预埋件安装位置

处，模板结合处、锚穴成孔器处等。严禁锤击和硬物直接敲

打形腔，以免造成凹坑和局部变形。检查所有模板连接处，

端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，各种

配套螺栓是否丢失，如有必须及时整修合格。模板清理见图

5-1

图5-1模板清理

(3)模板检测及安装

模板实行日常检查和定期检查并作好检查记录；日常检

查在每天作业前进行，检查内容包括：外观、平整度；定期

检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平整度。

要求底模下台座基础具有足够的刚度，要求平整、坚实,

且地基稳定，确保在制板过程中不得因其不均匀性下沉引起

模板变形。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

模板安装前，对模板作全面检查，如有变形进行校正，

并将模板彻底打磨干净，准备好调模时所需要的各种型号的

铁皮垫板，垫板要求有0.2mm,0.5mm,

Imm及2mm等型号，必要时可用10-20mm钢板，所有垫板均要

求平整光洁；在钢模安装就位前，将锚垫板处螺旋筋一端与

锚垫板进行焊连，在侧模、端模上装好预埋锚穴承锚器及起

吊套筒，在底模上装好需预埋的绝缘套筒并保证其稳固、与

模板连接密贴，并通过底模下面的固定装置将其固定，再吊

装钢筋笼入模，待钢筋入模后，将预应力钢棒按横向、纵向

分别穿入上下层钢筋之间，在穿纵向钢棒时注意不同型号模

板内钢棒长度必须与模板相对应：P4962型模板内纵向钢棒

长度为4882mm,P3685型模板内纵向钢棒长度为

3605mm,P4856型及P4856A型模板内钢棒长度为4776mm,钢棒

丝扣长度均为75mm；在穿横向钢棒时注意钢棒丝扣长度与锚

穴深度相对应，钢棒丝扣长度为75mm一端相对应锚穴深度为

90mm，钢棒丝扣长度为40mm一端相对应锚穴深度为60mm,横

向钢棒长度均为2335mm,钢棒穿入后进行模板组装：先装侧

模后装端模，同时将相应钢棒穿入锚垫板及锚穴承锚器预留

孔内，合拢侧模、端模，紧固侧模和端模外侧中部固定螺杆,

用备制预紧套筒从模板外侧将钢棒预紧并固定，再将锚垫板

与预紧套筒以自身表面及预留孔内螺纹进行连接固定，采用

绝缘扎丝将纵向上螺旋筋另一端牢固绑扎在普通钢筋上，严

禁上下两螺旋筋搭接形成回路，确保螺旋筋水平。

模板安装用精密水准仪（精度0.3mm）对模板标高进行

测量，用全站仪（精度0.5秒）对各部位尺寸进行测量。根据

测量结果对需要调整的部位进行调整，并用不同型号的铁皮

垫板垫平且焊接牢固。模板调整时四个角点各放一油顶，并

派专人负责，若有哪个角点需要调整时，该点负责人立即将

模板顶起，垫入所需垫板，此操作必须重复进行，直到模板

调整到位为止。允许误差见表1-1,在硅浇注过程中随时检

查各紧固螺栓的紧固情况，若有松动马上拧紧，始终保持模

板稳固，确保不漏浆，不跑模。

（4）涂刷脱模剂

钢模板的各个部位清理干净之后，可均匀且全面地将脱

模剂涂刷在模板所有与混凝土的接触面上，尤其是模板结合

处、锚穴成孔器处等。不得漏刷，模板上不得有脱模剂淤积。

硅浇注前，模板再清洁一遍：硅浇筑前在模板内涂打脱

模剂，确保校外表面光洁，便于拆模。脱模剂的涂刷时间不

得随意提前，防止中间间隔时间大长，污染模板影响硅的外

观。

图5-2涂刷脱模剂

(5)安装预埋套管

套管与模板之间必须牢固、密实无缝隙，用0.2mm塞尺

进行检测，能塞入即不合格，需采取措施保证其合格。在振

动时不能因套管与模板结合不牢固引起上浮。

对套管本身及安装质量进行全面而细致地检查，不能漏

项。将预埋套管旋紧到夹紧体上，再将旋有预埋套管的夹紧

体装在底模上，确保预埋套管与底模密实无缝隙。

保证所有预埋件按设计位置和间距准确安装，并与模板

牢固连接。确保振捣时不变位。

图5-3安装绝缘套筒

5.2.1.2模板拆除

待轨道板硅强度达到40MPa以上，且轨道板表面与环境

温差不大于15七时方可拆模。拆模顺序为先拆端模后拆侧

模，拆模必须先拆掉预应力钢棒预紧套筒及预埋绝缘套筒固

定装置，松开模板外侧中间固定螺杆，再紧固模板外侧上方

拆模螺杆使模板脱离轨道板，最后紧固模板外侧下方顶杆将

模板向外顶出，直到锚穴承锚器完全脱离轨道板锚穴后再将

模板往外拉出，在拆模过程中始终保证同一侧模板两端各由

一专人负责，在每步操作过程中两人必须保证同时同步进

行，注意校的保护，严禁模板碰撞杜，或拆模造成硅缺损。

轨道板脱模利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模

板的固定装置脱离后用四个油顶分别将板四角缓慢顶起至

板脱离底模且距底模100mm左右时，水平缓慢起吊轨道板。

在顶板过程中注意观察各个角点的情况，必须保证在四角同

时顶起且离开模板距离基本相等的情况下方可继续将板顶

起，若四角离开模板的距离不等或有任何一个角点顶不起时

不能继续顶板，必须找出顶不起的原因且进行处理后再继续

顶板，顶起后在起吊时确保吊架水平，钢丝绳长短一致。

模板拆出后进行清理，模板固定螺杆及预埋套筒等器件

均涂黄油进行润滑保养，防止生锈造成螺栓与螺杆之间连接

不顺导致拆卸不方便，必要时进行整修校正。

图5-4模板拆除

5.2.1.3质量控制

(1)模板应符合下列规定

①、保证板体混凝土结构的各部分设计形状、尺寸和相

互间位置准确；

②、制板用模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承

受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各种荷

载；

③、模板相互间接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便

于拆卸和多次重复使用；

④、能与轨道板混凝土结构的特征、施工条件和浇筑方

法相适应。

(2)安装质量检验

①、模板立好后由专职质检员对模板进行检验，并做

好记录。

其安装尺寸允许误差见下表：

表5-1模板安装允许偏差

轨道板预制模板

容许偏差

序号检查项目检验方法

(mm)

1长度+1.5尺量检查

2宽度+1.5尺量检查

3中线位置1.5全站仪检查

4高度+1.5,0全站仪检查

电子水准仪

5承轨台部位相对高差+0.5

检查

单侧及两侧螺栓孔间距

6+0.5全站仪检查

允许误差

半圆缺口部位的直径允加工器件检

7+1.5

许误差查

电子水准仪

8平整度允许误差0.5

检查

9钢轨中心线允许误差0.5全站仪检查

预埋管套顺轨道方向及

10垂直轨道方向间隔允许+0.5全站仪检查

误差

②、底模在使用前用电子水准仪检查底板的平整度，不

合设计要及时整修。

③、侧模、端模在安装前要检查板面确保平整光洁，无

变形及残余粘浆。为便于拆模及提高混凝土表面光洁度，与

混凝土接触的模板表面涂脱模剂；涂脱模剂要均匀，无漏涂

现象。

（3）拆模质量检验

模板拆除时板体混凝土强度不低于40Mpa,轨道板表面

与环境温差不大于15七且能保证棱角完整，无缺角掉块现

象。

5.2.2钢筋工程

5.2.2.1钢筋的下料

（1）钢筋下料方法

将钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度,

准确放在切断机刀口位置，启动切断机将钢筋切断.切断后

的钢筋按不同编号堆放整齐。

（2）钢筋下料技术要求

严格按照技术交底下料，下料时应计算好钢筋弯曲伸长

量，适当调整下料长度。

（3）钢筋下料后的质量检查

符合设计尺寸要求，受力钢筋顺长度方向加工后的全长

允许偏差为±5mm。

图5-5钢筋切断

（4）钢筋切断机操作规程

①、钢筋切断机的一般规定

1）机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置。固

定式机械应有稳固的基础，移动式机械作业时楔紧走行轮。

2）机械要有接地保护。

3）各润滑部位按规定加注润滑油脂。

4）加工较长的钢筋时，有专人帮扶，并听从操作人员指

挥。

5）作业后堆码好成品。切断电源，锁好电闸箱，清理

场地。

②、启动前准备

1）料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。

2）查看切刀有无裂纹，安装位置是否准确，刀片固定

螺丝是否紧固。固定刀与活动刀之间水平间隙为0.5〜1mm。

3）用手转动飞轮，检查传动机构工作装置，确认正常后,

启动空运转，检查轴承无异响，齿轮啮合良好，确认正常后,

方可作业。

4）检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可

靠。

③、运转中注意事项

1）必须确认空载运转正常后，方可投入正式切料。

2）禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀

刃硬度材料。需一次切断多根钢筋时，必须换算钢筋总截面

在规定范围内。

3）如切断低合金等特种钢筋时，更换高硬度刀片，并

根据机械规定允许直径进行换算。

4）接送面工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长

度可视加工料长度而定。

5）切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，

迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以

防止钢筋末端摆动或弹出伤人。严禁两手分在刀片两边握住

钢筋俯身送料。

6）切短钢筋时，手握一端长度不得少于400mm。靠近

刀片的手与刀片之间的距离，保持在150mm以上的安全距离,

否则要用钳子夹紧送料。切下的钢筋长度如小于300mm时。

必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人。

7）切较长钢筋时，设专人帮扶钢筋，要听从操作者指

挥，动作应协调一致。

8）铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除。机

械操作及工作区内不能停留非操作人员。

④、停机注意事项

1）切料工作完成后，将工作场地及机身清扫干净。

2）发现机械运转不正常、有异响，刀片歪斜松动或崩

裂等现象时，立即断电停机检查检修。

3）已切断的半成品钢筋要堆码整齐，防止个别钢筋的新

切口突出划伤皮肤。把切下的废料清理出加工场地。

4）工作完成后，拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点

清扫干净，并擦净机械和加注润滑油脂。

5.2.2.2钢筋的弯曲

（1）钢筋弯曲程序

以一块板所用的钢筋为一批单位，按照设计编号分批

弯曲，确保制板钢筋用量。

（2）钢筋弯曲技术要求

光圆钢筋末端需要做180°弯钩其圆弧弯曲直径不小

于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍;

带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应

小于3d,直钩的弯曲直径不得小于5d。

钢筋末端需要做90°或135。弯折时，弯钩其圆弧弯曲

直径不小于钢筋直径的5倍,钩端的直线段长度不应小于3d。

平直部分按设计要求确定。

弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋

直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲

内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍,

弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的

5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中

部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

图5-6钢筋弯曲

(3)钢筋弯曲质量检验

钢筋加工允许偏差符合下表：

表5-2钢筋加工允许偏差

检验方

项目允许偏差(mm)

法

受力钢筋全长+10尺量

弯起钢筋的弯折位置20尺量

箍筋内净尺寸+3尺量

（4）钢筋弯曲机操作规程

①、启动前的准备

1）先作全面检查，并进行空载试运转。

2）机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上，另

装磁力启动控制电源。

3）根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。

4）检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。

5）所选用的动齿轮是否适当。工作台是否紧密牢固，

工作台面和弯曲机台面要保持水平。检查工作盘旋向和倒顺

开关方向一致。

6）钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋方向配合，不能

放反。

7）弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，熟练掌握

停机时间。

②、运转中注意事项

1）操作时将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙

内，另一端紧靠机身固定销子并以手压紧。但必须在确认机

身销子安放在挡住钢筋的一侧时，方可开动工作。

2）严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未

经冷拉或有锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。弯曲低合金钢或

非普通钢筋时，应按机械规定换算出最大允许直径，并调换

相应的芯轴。

3）更换弯曲机传动齿轮，可使工作盘得到三种不同的

转速。按钢筋直径选用的转速规定是：

钢筋直径在12mm以下的选用快速。

钢筋直径在12〜18mm的选用中速。

钢筋直径在18mm以上的选用慢速。

4）禁止在弯曲机上弯曲不直的钢筋，以防发生事故。

5）不允许在运动中更换芯轴、成型轴、挡铁轴或可变

挡架。芯轴直径应为钢筋直径2.5倍。严禁在运动过程中加

油或擦抹机床。

6）工作盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方允许

打转。

7）弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定销子的一侧

不准站人。

8）弯曲较多、较长的钢筋时，设置架子支撑，并有专

人帮扶钢筋，帮扶者应根据操作人员指挥手式协调进退钢

筋，不准随意推拉。

③、停机注意事项

1）弯曲机工作完后，将工作场所及机身清扫干净，使

用手动鼓风器吹掉缝坑中的积锈，禁止用手扣挖。

2）运转中工作盘颤动，电机发热过高，均应立即断电

停车检查。

3）弯曲的半成品堆码整齐，弯钩不得上翘。

5.2.2.3钢筋加工及制作要求

钢筋加工在常温下以不损害其材质的方法进行，并按照

设计图检查尺寸。

钢筋端部弯折利用机具一次成形，不得进行回复操作。

环氧树脂涂层钢筋的加工符合相关技术标准的要求，并确保

表面涂层不破损，对在施工过程中造成的小量涂层破损，必

须进行修补；当涂层有空洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其它

缺陷时，必须进行修补，允许修补的涂层缺陷的面积最大不

超过每0.3m长钢筋表面积的1%O钢筋锚固长度符合JG3042

附录D的规定：取不少于有关设计规范规定的相同等级和规

格的无涂层钢筋锚固长度的1.25倍；涂层钢筋绑扎搭接长

度，对受拉钢筋，取不少于有关设计规范规定的相同等级和

规格的无涂层钢筋搭接长度的1.5倍且不少于375mm；对受

压钢筋，取不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无

涂层钢筋搭接长度的1.25倍且不少于250mm.o无涂层钢筋

绑扎接头的最小搭接长度见表5-3

表5-3无涂层钢筋绑扎接头的最小搭接长度

序号钢筋级别受拉区受压区

1I级钢筋30d20d

2II级钢筋35d25d

钢筋骨架在专用台架上制作，台架为木制台模，要求按

设计钢筋图加工以便于钢筋绑扎时定位，台架加工最大误差

±5mm,台架进行刷漆处理并每月检查一次，如有变形及时修

整。

钢筋骨架整体吊入轨道板模型内，钢筋骨架与模型间设

置垫块，保证混凝土保护层厚度为35mm；

轨道板内所有预埋件按设计图位置和间距准确安装，并

与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变形；施工中可适当

移动普通钢筋位置，使其不得与预埋件相碰。

轨道板纵向单侧预埋两个接地端子，轨道板上层横向钢

筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连。预埋轨道板内的接

地端子后方①16的圆钢长度不小150mm。

P3685、P4856A等轨道板制造时应保证接地端子布置在

板左、右两侧的板的数量相同，已满足同一块板两端轨道板

接地端子同侧布置的要求。

钢筋焊接采用单面或双面搭接焊工艺，单面焊接长度不

小于100mm,双面焊接长度不小于55mm。

钢筋绑扎采用绝缘扎丝，并注意将相临两螺旋筋牢固定

位，防止搭接形成回路。

5.2.2.4钢筋质量标准

钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、尖角、毛刺或其

他影响涂层质量的缺陷，并不得有油、脂或漆等的污染。

钢筋加工符合设计要求。

钢筋的连接、安装、间距、线形必须符合设计和施工工

艺要求。

5.2.2.5钢筋的绑扎

钢筋的绑扎，采用木制胎模进行绑扎，钢筋绑扎成型验

收合格后，用钢筋专用运输车运送至制板区，再用12.5t桁

吊吊装到制板台座上的模板内。

板体钢筋胎模按轨道板设计图进行设计加工，加工好后

对其尺寸要进行检验，使其性能满足钢筋绑扎质量要求，只

有经检验合格后才能使用。每次检验必须要有检验记录。

板体钢筋骨架吊装时，为保证板体各部位的保护层厚

度，在钢筋与模板之间必须使用细石混凝土垫块支承，厚度

为35mm,垫块抗腐蚀能力和抗压强度应高于板体本体混凝土

强度，且水胶比不大于0.4,要对保护层厚度加以控制，每

次吊装钢筋完毕灌注混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的

位置、数量及其紧固程度。垫块按不少于4个加2进行布置,

绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的

尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利

于钢筋的定位。

5.2.2.6钢筋绑扎的技术要求

（1）钢筋的交叉点应用绝缘扎丝绑扎牢固，按逐点改变

绕向（8字形）的方式交错绑扎。

（2）除特殊规定外，板中的箍筋要求与主筋垂直围紧，

其偏差应在5。之内。

（3）箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点

均应绑扎结实。

（4）绑扎用的绝缘扎丝要向里弯，不得伸入混凝土保护

层内。

5.2.2.7钢筋的质量检验

钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设

计要求，绑扎或焊接的钢筋和钢筋骨架不得有变形、松脱和

开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：

表5-4轨道板内钢筋位置允许偏差

预制轨道板钢筋

序号检查项目容许偏差（mm）备注

1预应力钢筋+1

非预应力钢

2+5

筋

3箍筋间距+10

4钢筋保护层+5

板体钢筋绑扎胎模上绑扎成型，把加工好的半成品钢

筋，按施工图纸分类摆放进行绑扎。

5.2.2.8成品钢筋笼吊装

在运送、搬移成品钢筋笼时要轻起轻落，不得猛摔或翻

滚。抬运、吊装钢筋笼时，要注意钢筋笼是不是有变形情况;

必要时可增设吊点。

在吊装入模前，在底部加好垫块，以保证有足够的保护

层。对模板表面上的浮油清除干净，以免影响钢筋质量。

图5-7钢筋笼吊装

在吊装入模后测试钢筋笼绝缘电阻，必须是绝缘电阻满

足设计要求时方可进行混凝土浇注，相反则采取措施进行处

理，直到处理合格后才进行混凝土浇注。

5-8钢筋绝缘电阻测试

5.2.2.9钢筋质量控制

（1）钢筋的检验和保管

①、热扎钢筋的检验

热扎钢筋进场时，每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌,

印有厂标、钢号、批号、直径等标记，并附有质量证明书。

热扎钢筋进场时应分批验收。每批钢筋由同一牌号、同一炉

罐号、同一规格、同一交货状态组成，不大于60to钢筋应

平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、

结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于

所在部位尺寸的允许偏差；在每批钢筋中任取两根钢筋，在

其上截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含

抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯实验。

②、钢筋的保管

钢筋运到工地后，必须保管得当，在运输和储存时，必

须保留标牌，钢筋应放入钢筋加工区内，存放钢筋的地方一

定要排水畅通，堆放钢筋时，下面要加垫木头等，垫起高度

离地面不小于20cm；盘圆钢筋应堆放在垫木上，堆放高度不

超过1m；钢筋应按不同等级、牌号、炉号、直径、长度分别

挂牌堆放，并标明数量；钢筋的库存量和钢筋加工能力相适

应，周转期尽量缩短。

（2）钢筋制作和安装注意的质量问题

①、钢筋制作和安装可能产生的质量通病及预防和处理

措施

钢筋的型号不正确；在制作前认真对照施工图纸，确认

无误时才能进入作业，并在安装时再次对照部位的施工图纸

确认无误。

主筋或水平筋移位；钢筋组装时严格按照施工图纸摆

放，绑扎时钢筋要顺直、位置准确，绑扎点要牢固，绑扎时

随时检查，有偏离时及时纠正。

成型后的箍筋间距不等；箍筋弯曲变形；箍筋在安装时

要严格按照施工图纸的间距尺寸及要求的数量进行安装，制

作的尺寸及折角应准确，绑扎要牢靠无松动；绑扎定型之前

要进行调正然后进行定型。

长钢筋的长度尺寸不准确；在加工前对定制钢筋进行度

量；发现问题后现场处理，并符合规范。

组装的钢筋弯钩反向；要求操作者熟悉规范的规定，持

证上岗。

保护层垫块脱落；保护层垫块绑扎要牢固，禁止在钢筋

上走动，小心施工机具的碰撞；发现有垫块有脱落松动时要

及时加固。

②、钢筋制作和吊装作业的遵循事项

钢筋制作和吊装时要严格按照施工图纸、施工方案和技

术交底进行作业，要时刻注意钢筋制作和吊装的质量，避免

发生上述的质量问题，发现新问题时要及时向相关部门反

映，不得私自进行修改。

5.2.3混凝土工程

5.2.3.1混凝土配料和拌制

见下图“混凝土配料搅拌工艺流程图”。

水泥砂石水外加剂粉粒物输送仓

单仓泵皮带机水箱搅拌器螺旋机

水泥仓回转皮带机水秤泵送

螺旋机砂石料仓

水泥秤累积秤

粉煤灰秤

搅拌机

料斗

图5-9混凝土配料搅拌工艺流程图

拌制混凝土用的水泥，根据轨道板结构的需要，选用符

合现行国家标准且强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或

普通硅酸盐水泥，禁止使用其它品种水泥。在同一块板上不

得使用不同标号、不同品种、不同厂家的水泥。我轨道板经

过多方面的比选最后确定水泥大连天瑞水泥有限公司生产

的P-042.5低碱普通硅酸盐水泥，其技术标准符合《铁路

混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。水泥的技

术要求应满足下表规定。

表5-5水泥的技术要求

序项目技术要求

1比表面积W350nl7kg

280um方孔筛<10.0%

3游离氧化钙<1.0%

4碱含量WO.60%

5熟料中的C3AW8%,氯盐环境下W10%

6氯离子含量<0.06%（预应力混凝土）

7MgO含量不宜超过5.0%

8S03含量W3.0%

9烧失量W5.0%

对新选货源或同厂家、同品种、同出厂日期的水泥出厂

日期达3个月的水泥应进行全面检验，检验项目有：烧失量、

氧化镁、三氧化硫、凝结时间、安定性、细度、强度、碱含

量、比表面积、氧化钙含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称

及掺量、混合材料名称及掺量、氯离子含量、熟料中C3A含

量。对同一厂家生产、同期出厂、同一品种、同一强度等级、

同批号且连续进场的水泥，按批（袋装水泥每200t为一批、

散装水泥每500t为一批，不足一批数量时也按一批计）进

行试验。试验项目有：凝结时间、安定性、细度、强度。进

场水泥应附有供应商提供的产品合格证、出厂检验报告，并

经板场试验室复检确认符合要求并出具检验报告单后，方可

投入使用。袋装水泥不得露天存放，临时堆放要上盖下垫，

必须贮存在地势较高，周围设排水沟、干燥的仓库里。仓库

房顶保证不漏雨，墙壁不得有吸潮现象。在装卸、搬运过程

中不得抛掷，按品种、标号、生产日期分类堆垛，堆垛高度

不超过1.5m（或不超过10袋），堆垛架离地面0.2m〜0.3m,

并距离四周墙壁0.3m以上，并留过道通风。

板体混凝土用的细骨料选用级配合理、材质坚硬、表面

清洁、吸水率低、空隙率小的天然中粗河砂，细度模数为

2.5〜3.0的中砂，其含泥量按重量计W1.5%、氯化物含量W

0.02%,我轨道板厂选用盖州九寨马屯沙场河砂，细度模数

2.9O检验批次以每批不大于600t或400nl3同厂家、同规格

的细骨料进行检验，检验项目有：筛分、细度模数、含泥量、

泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、

压碎指标等；对任何新选货源或使用同厂家、同规格产品达

一年者应进行全面检验，检验的项目有：筛分、吸水率、细

度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含

量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含

量、er】含量、碱活性等。

板体混凝土用的粗骨料选用材质坚硬、表面清洁的二级

或多级单粒级碎石，含泥量按重量计W0.5%、氯化物含量W

0.02%；最大粒径不超过20nllri,并分两级［5〜lOmm和10〜

20mm］储运、计量。使用时粒径5〜10mm碎石和粒径10〜20nlm

碎石质量之比为（10±5）%：（90+5）%。我轨道板场选

用大石桥青山怀地沟碎石场生产的碎石。碎石检验批次以每

批不大于600t或400nl3同厂家、同规格的粗骨料进行检验，

检验项目有：颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥

量、泥块含量等；对任何新选货源或使用同厂家、同规格产

品达一年者进行全面检验，检验的项目有：颗粒级配、岩石

抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片

状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱

活性等

我轨道板场掺合料选用北京市世纪海马新型建材有限

公司的20型复合早强掺合料，掺合料要求能改善混凝土

的性能，其性能指标符合表3-2要求

表5-6掺合料技术要求

序项目技术要求

1氯离子含量（%）不大于0.02

2烧失量（％）<4.0

3S03含量(%)<3.0

4含水率（%）<1.0

5需水量比（%）<105

活性指Id三125

6

数28d三no

外加剂采用减水率三25%、收缩率比W110%的聚竣酸盐

系减水剂，其它技术要求符合《铁路混凝土工程施工质量验

收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。禁止使用掺入

氯盐类外加剂。我轨道板场选用北京世纪海马新型建材有限

公司HM-SP型聚竣酸盐高效减水剂。

拌和用水采用自来水，符合《铁路混凝土工程施工质量

验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。

5.2.3.2混凝土配合比

混凝土理论配合比应根据原材料的品质、设计的混凝土

强度等级、原材料质量检验结果、混凝土耐久性以及施工工

艺对工作性等要求确定，由试验室通过试配、计算、调整等

步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求、设计强度

和耐久性等质量要求。板体混凝土设计强度为C60,试配强

度为68.2MPa,设计坍落度为60〜100mm,胶凝材料总量为

453kg/m3,选定时考虑强度、弹性模量、初凝时间、坍落度

等因素，同时考虑到实际施工条件和试验条件的差异。经过

多次比选和调整，选定C60混凝土的理论配合比为：水泥:

砂：碎石：掺合料：水：外加剂

=1:1.28:2.85:0.1:0.31:0.0138o水胶比为0.30,每立方米

混凝土用料量：水泥442kg,掺合料44kg,细骨料567kg,

粗骨料（5T0mm）126kg,粗骨料（10-20mm）1135kg,水

136kg,外加剂6.08kg；如因条件发生变化等原因，配合

比重新选定时，由试验室及时通知相关部门和生产班组，确

保混凝土的质量。

混凝土拌合前，试验人员必须测定砂石的含水率，准确

测定因天气变化等引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调

整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计

算每盘混凝土实际需要的各种材料量，填写配料通知单送交

拌合楼。混凝土配料必须按试验室通知单进行，并有试验人

员值班，配料采用全自动计量系统计量，并在微机上做好记

录。一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并

按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

混凝土采用强制式搅拌机拌制，计量器具定期检定，每

一工班正式称量前，对计量设备进行校核。

减水剂采用液剂，不得有沉淀或结块。

混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装与工序的检查、签

证手续完备齐全，如没有签证手续不允许开盘。

大石桥轨道板场每块P4962型板预制混凝土方量均为

2.34m3,每块P3685型板预制混凝土方量均为1.75m3,每

块P4856及P4856A型板预制混凝土方量均为2.3311?,使用

的拌合站(HZSD60)生产量三40m7h,大石桥轨道板场使用

一套拌合站进行混凝土生产，保证一天内满负荷生产时65

块轨道板混凝土连续浇筑完成。

5.2.3.3混凝土拌合技术要求

在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配

合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的质量用量

应准确到±1%；砂、石料的质量用量准确到±2%。

混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果、

环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。一般情况

下，含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及

时调整混凝土施工配合比。

混凝土拌和物的入模含气量满足设计要求，不大于3%,

混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。

混凝土拌制过程中，对混凝土拌和物的坍落度进行测

定，测定值符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。

混凝土浇筑时模板温度宜在〜35七，混凝土拌合物

入模温度宜在5℃〜30℃。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，

搅拌均匀后，再加入所需水量和外加剂，待砂浆搅拌充分后

再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。且每一阶段的搅拌

时间不少于30s,总搅拌时间不少于2min,也不得超过3nlin。

搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准用

量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料全部卸清。

搅拌设备停用时间不超过30min,最长不超过混凝土的初凝

时间。否则，将搅拌机彻底清洗后才能重新拌和混凝土。

5.2.3.4冬期拌合混凝土特殊要求

轨道板预制施工当昼夜平均气温连续3d低于+5七或最低

气温低于-3°C时按冬期施工有关规定办理：砂石料在下雨、

下雪之前用蓬布或塑料布上加盖草帘遮盖严实，严防雨雪浸

入砂石料中。晴天气温升高时，将蓬布草帘揭开，晚上再将

草帘覆盖，做好砂石料的蓄热保温工作。搅拌混凝土前，

先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温

度，保证混凝土的入模温度不低于5t；水泥不得直接加热,

水泥库房应遮盖严实，可在水泥库房内设供暖设施，如带烟

囱的火炉，并有专人值班看守；模板安装好后，在未安装钢

筋笼或钢筋笼安装就位而未灌注混凝土之前，要用蓬布盖

好，待安装钢筋笼或混凝土施工时，将蓬布揭开撤走。混凝

土灌注前对模板和安装就位的钢筋进行检查，注意冷凝水的

情况，及时进行处理；骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻

裂的矿物质；混凝土灌注前认真检查拌合楼、振捣器、供电

线路等，确保混凝土冬施正常运行；混凝土灌注时加强振捣

人员和抹面人员，提高工效，防止混凝土受冻；混凝土采用分

层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于100mm。

5.2.3.5夏期拌合混凝土特殊要求

当昼夜平均气温高于3(rc时，混凝土工程的施工符合下

列的规定

(1)原材料贮存、降温要求

对水泥、掺和料、砂、石的储存仓、料堆等进行遮阳防

晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅

拌机的温度；采用冷却装置冷却拌和水，并对水池加遮阳和

隔热设施，必要时在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分；

水泥进入搅拌机的温度不宜大于40℃o

（2）混凝土配合比设计考虑坍落度损失。

（3）搅拌站的料斗、水箱、皮带运输机、提升料斗和搅

拌楼都采取遮阳措施，在满足施工要求的同时尽量缩短搅拌

时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的施工配合比,

以满足施工所必须的坍落度要求。

（4）尽可能在气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保

证混凝土的入模温度满足设计要求。

5.2.3.6浇注混凝土

（1）混凝土浇注前准备工作

在浇注混凝土前，检查模板上的杂物，确认钢筋及预

埋件的数量、位置和

间距，并用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电

阻不小于2MQo

仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，

并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质

量保证率。轨道板侧面和底面的垫块至少为4个/m2,绑扎

垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，测定混凝土的温度、塌落度和含气量等

工作性能指标；只有拌和物性能符合本技术条件要求的混凝

土方可入模浇筑；确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质

量满足设计要求。

混凝土由设在预制场内的拌合站供应，混凝土运输车配

送至生产线内，转卸

至备制料斗内，用12.5t桁吊吊运料斗至浇注区卸料。

(2)混凝土浇注过程控制

混凝土浇注采用从一端向另一端延伸的办法，混凝土浇

注分两层连续进行，第一层100mm厚，第二层100mm厚；

浇注混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试

件，试件与轨道板相同条件下振动成型和养护，28天试件在

脱模后进行标准养护，试件制作、养护符合GB/T50081的规

定。混凝土浇注做到连续、快速。

图5~10混凝土灌注

混凝土振捣采用侧向附着式高频振动器（必要时采用备

制的高频振动器），每点的振捣时间以表面泛浆且不再冒较

大气泡为准，一般不超过3分钟，避免过振。同时靠近模板

的部位应重点注意，确保模板拆除后无蜂窝麻面或狗洞现

象；在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性情况,

以防模板不均匀下沉；混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面

压实抹平，抹面时严禁洒水；混凝土的运送应与施工进度相

适应，并保证混凝土在运送过程中不产生离析、漏浆、严重

泌水及坍落度损失过多的现象。

图5-L1混凝土振捣

(3)混凝土灌筑技术要求

灌注混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除

干净；在板体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋

等，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和加固，钢筋和预埋件

如有变化、移位等及时调整保证位置正确。当模板有缝隙和

孔洞时，予以堵塞，不得漏浆。

混凝土灌注入模时，下料要均匀，注意与振捣相配合，

混凝土的振捣与下料交错进行；灌注混凝土时，混凝土的下

落距离不得超过1m,以免混凝土离析，每层灌注厚度为

100mm,同时注意上下两层之间灌注的时间差不得过长。

板面混凝土确保密实、平整、排水畅通，除按规定进行

振捣外，还必须进行抹面。当室外温度超过35°C或混凝土拌

合物出盘温度达到25℃以上时，按夏季施工办理，或改变混

凝土灌注时间，尽量安排在上午11:00以前灌注完或下午

16:00以后开盘灌注；当昼夜平均气温连续3d低于+5七或最

低气温低于-3°C时按冬期施工；每块的灌注总时间不宜超过

半小时。

(4)混凝土振捣方法

混凝土采用附着式振捣器振捣为主，插入式振捣器为

辅。

（5）混凝土振捣技术要求

混凝土振捣根据实际坍落度控制振捣时间，每点的振捣

时间以表面泛浆且不再冒较大气泡为准；附着式振动器的设

置为六台侧振，两台底振，对称布置，与模板紧密连接。附

着式振捣器的振动距离需能覆盖已振捣部分的边缘。

5.2.3.7混凝土的养护

待混凝土表面处理完工后覆盖蒸养逢布进行蒸汽养护，

蒸汽养护采用自动控温装置，并自动记录温度。蒸汽养护分

为静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇注完后在5七〜

3CTC的环境中静停3h后方可升温,升温、降温速

温度P

度不超过15七4,恒温时蒸

温汽温度

12345678910111213时间

超过

45。口板内芯部混凝土温度不超过55。口最高温度的持续时

间不超过6h；脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15℃o

混凝土养护曲线示意图

图5-12混凝土蒸汽养

轨道板脱模张拉以后，用12.5t桁吊将板移至养生池内

养护3天以上，养护水温不低于5七。在吊移中必须缓慢进

行，用桁吊与备制钢丝绳将轨道板一侧

预埋起吊套筒处以与水平面不同夹角缓慢均匀吊起直到轨

道板处于垂直立放状

态再将板吊离地面并移至水养池内，在吊移中必须保证轨道

板不与水养池墙壁

相碰以免损坏轨道板，在将轨道板放入水养池时必须有人搀

扶，并注意若水养

池内以存有板时严禁将要放入的板与水养池内以有板接触

导致轨道板损坏。水养池内养护完成之后将板移至存板区存

放并湿润养生至第七天，要求用自来水进行养生，且用喷洒

的方式进行养护，洒水要求均匀仔细，严禁直接往轨道板上

倒水。

图5T3轨道板水中养生

5.2.3.8混凝土拆模

当混凝土的强度达到40MPa以上，且能保证结构表面及

棱角不受损坏时，即可进行模板的拆除；混凝土拆模时还考

虑混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快

而开裂，拆模时，轨道板表层混凝土与环境之间的温差不得

大于15℃o

5.2.3.9混凝土缺陷处理

混凝土拆模后，如表面有粗糙、蜂窝、孔洞、疏散麻面

和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，认真分析缺陷产生的原

因，及时报监理，当缺陷经分析不危及板体的使用性能或耐

久性时，可进行修补处理；混凝土表面缺陷修补后，修补或

填充的混凝土与板体混凝土表面紧密结合，色差一致，修补

后的混凝土耐久性能不低于板体混凝土。

5.2.3.10质量控制

混凝土拌制前由专业计量人员对混凝土拌合搂计量设

备进行零点调整，每次生产混凝土前，将所有称量设备进行

校核，做到混凝土配料准确。

灌注混凝土时，必须用坍落度指标控制混凝土拌合物性

能，随机测试混凝土坍落度、含气量、泌水率、入模温度等

指标，混凝土初凝之后，不得灌入板内。

板体混凝土在灌注过程中，随机取样制作混凝土强度和

弹性模量试件，每批不大于100布制作1组随板养护用作张

拉弹性模量评定和1组标养用于28天的弹性模量评定；2组

弹性模量试件，6组立方抗压试件，2组立方抗压试件标养

用于28天混凝土强度评定,2组同条件转标养立方抗压试件,

分别作为试验后张拉、拆模的依据。

对捣固人员、抹面人员进行区域划分进行责任承包，各

区域间振捣搭接必须保证混凝土均匀密实。

5.2.3.11质量标准

轨道板混凝土振捣密实后，人供整平，其尺寸允许偏

差应符合表5-7

表5-7轨道板尺寸允许偏差

於道床

序号检查项目容许偏差（mm）

1顶面宽度+3

2顶面长度+3

3中线位置+1

4平整度1（1m尺量）

5.2.4预应力工程

5.2.4.1预应力张拉

（1）预应力张拉体系

预应力体系由护套包裹的无粘结预应力钢棒、锚固螺

母、锚垫板及螺旋筋四部分组成，为保证其整体性能，预应

力体系配套提供；预应力筋采用低松弛无粘结预应力钢棒，

公称直径13mm,其抗拉强度不低于1420MPa,屈服强度不低

于1280MPa,断裂延伸率不低于7%,其它物理力学性能符合

GB/T5223.3《预应力混凝土用钢棒》的相关规定。

钢棒端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应

力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能符合

TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和

连接器技术条件》的规定。钢棒端部螺纹直径13mm,螺距

1.5mm,螺纹公差带采用6H/6g组合,其基本尺寸及公差满

足GB/T196《普通螺纹基本尺寸》和GB/T197《普通螺纹公

差》的相关要求；

预应力筋无粘结方式采用护套包裹，护套原材料为改性

挤槊型高密度聚乙烯树脂，其性能参照GB1H16《高密度聚乙

烯树脂》的规定。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用

量和性能符合JG3007《无粘结预应力筋专用防腐润滑脂》的

规定，钢棒表面的护套制作采用热槊挤压成型工艺，不采用

穿入护套成型工艺；

锚固螺母及锚垫板采用45号优质碳素钢，锚固螺母进

行调质热处理；

无粘结预应力钢棒性能指标及规格符合《哈大铁路客运

专线混凝土轨道板无粘结预应力钢棒暂行技术条件》的要

求；

(2)张拉方法

在张拉前，先将钢棒螺母旋进预应力钢棒的螺纹上，再

将千斤顶张拉螺杆前端旋入预应力钢棒，用扳手尽量将张拉

螺杆向前拧，但必须确保和钢棒螺母至少有1mm的距离；将

千斤顶穿入张拉螺杆上，晃动千斤顶使千斤顶旋转套和钢棒

螺母六方对正，然后将承压螺母装上，旋紧；无荷起动油泵,

缓慢出缸，使出缸油腔压力均匀上升。当压力达到张拉设计

应力值的20%时，持荷、测量、记录；继续加压，并且一边

加压一边摇动旋转手柄。当压力达到张拉设计应力值时，保

持出缸油腔压力（持荷），测量、记录；在持荷的状态下，

顺时针摇动旋转手柄，锁紧钢棒螺母；出缸油腔卸荷，回缸。

等千斤顶回缸完成，取下承压螺母，拿下千斤顶，卸下张拉

螺杆。完成整个张拉过程。锚穴、钢棒、钢棒螺母表面处理,

封锚。

图5-14轨道板张拉

(3)施加应力

混凝土强度不低于40MPa且弹性模量不低于34GPa时施

加预应力；轨道板纵向预应力筋单根控制张拉力122KN,横

向单根控制张拉力127KN；张拉用千斤顶使用前与油压表配

套标定，千斤顶的校正系数不大与1.05,油压表的精度不低

于0.4级。千斤顶标定的有效期超过一个月或张拉300块板,

油压表不超过一周；

预应力值采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值

做校核。实测伸长值与设计伸长值的差值不超过1mm,实测

伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。理论伸长值横向均

为11.2mm,纵向P4962为2X11.2mm,P4856及P4856A为

2Xllmm,P3685为2X8.3mmo

预应力筋张拉顺序为先横向后纵向，横向预应力筋为单

向张拉，且从一

端向另一端进行，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8〜

10mm；纵向预应力筋为从中间向两侧、从下往上，两端同步

张拉，控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致，并保证其两

端伸长量基本一致。张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断

预应力筋。轨道板张拉完成后，在板侧面标识“张拉完成”

标记。

（4）张拉设备使用与保养

为保证张拉力的准确性，定期对张拉设备系统（千斤顶、

油泵、油表、油管）进行“油压-输出力”的标定。当发生

下列几种情况时，对千斤顶液压系

统进行重新标定：①千斤顶经过拆卸修理；②千斤顶久置后

重新启用；③压力表损坏或更换。

千斤顶采用抗磨液压油。油液严格保持清洁，经常精细

过滤，定期更换。

油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位清洗并擦拭干净。

严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶，同时尽量减少拆装次数。

新油管第一次使用时禁止直接和千斤顶油嘴连接，预先

清洗和经油泵输出的油液冲洗后方可使用。卸下油管后，千

斤顶及油泵的油嘴加防尘帽，以防污泥混入。

千斤顶的外露工作表面要经常擦拭，保持清洁。工作完

毕后将活塞回程到底。

根据实际使用情况定期进行维修。在使用中如发现有漏

油、活塞表面划伤等现象时，停止使用，必要时进行拆检和

更换零部件。

油泵采用优质矿物油，油内不含水、酸及其它杂质混合

物，粘度为E0=2-3,

灌油前需经过滤，并把油箱、泵体、管路等处清洗干净。按

实际情况和油的变质、混浊程度，定期更换新油，且油箱灌

满并随时补充新油，在不排油情况下，液面距离油箱顶板高

度不超过30nlm,以保证泵内各轴承的润滑和冷却，当千斤顶

工作腔容积过大时，另设副油箱，保证外排油后液面最低高

度不低于100mm,以免吸空，在液面降低的短时内轴承靠附

油和柱塞、弹簧的溅油得以润滑。油箱滤油器和泵下滤油器

铜丝网经常清洗以防堵塞。使用时油箱油面温度不超过

60℃,必要时采取适当措施予以冷却。

油泵开启前，必须先打开控制阀，令油泵空运转至液流

中无气泡时为止。液温在0℃以下时，油泵继续开停几次令

其正常运转。

安全阀调整：封闭出油嘴，打开节流阀，关闭卸流阀，

向左旋松安全阀螺帽至最外位置，开动电动机，关闭节流阀，

缓慢右旋安全阀螺帽，压力表针随之相应上升，待升至所需

压力时为止。

控制阀操作：打开节流阀油泵来油流回油箱，由于自身

循环，没高压油输出，千斤顶不工作，关闭节流阀切断自身

循环回程，则来油进入千斤顶工作缸，若千斤顶带载荷，则

油泵输出压力随载荷增加而增加，当压力达到安全阀调整压

力时，靠安全阀的阀隙阻力维持系统的压力恒定在安全阀的

调整压力上，安全阀的调整压力一般可高出工作压力的10%

至15%o在向右旋拧节流阀手柄往千斤顶送油过程中，压力

将随之由0逐渐增加，当达到所需压力时，快速打开节流阀

（向左旋）。此时，由于单向阀随即封住阀口，切断千斤顶

工作缸和节流阀油路，使工作缸保持压力不变，即持荷，持

荷完毕，需回油时，打开卸荷阀（向左旋），工作缸中的油

流回油箱。

（5）张拉时技术要求

张拉前检查锚垫板附近情况，若有蜂窝及其它严重缺陷

在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量

达到后方可张拉。

检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，进行校正,

否则会使个别钢棒受力过大产生滑丝现象。

对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的

不能使用。

张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同

进行拉力一油压值的标定工作。标定工作在专门制作的反力

架中，用精度为万分之一的传感器测力仪进行。

标定按4Mpa一级逐级加压，逐级减压，往复三次取其

平均值，用线性回归方程式求出张拉力与油表读数的关系，

以供张拉时使用。每台千斤顶配备两套油压表，以便一个油

压表校验或损坏时不致影响千斤顶的使用；在正式校验前千

斤顶试压1-3次，每次加压到最大使用压力（163.284KN）

的1.1倍维持5min,如果压力下降不超过3%,才能正式校

验。当压力降低较多时进行修理，千斤顶校验一般分二步进

行，首先测定出千斤顶内摩阻的数值，据此了解千斤顶质量

的优劣，第二步则是测定油压表读数与实际张拉力的关系，

以备张拉预应力筋时使用。标定千斤顶工作须在专门工作人

员掌握下进行，并办理签证手续，标定结果列入千斤顶履历

表中。

5.2.4.2封锚

（1）封锚材料

封锚砂浆采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨

料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，

水泥用量不小于800kg/m3,灰砂比不小于0.50,水灰比不

大于0.18,聚合物用量（按折固量计）不小于胶凝材料的

2%o材料计量误差符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充

标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。或采用封锚砂浆成

品。

（2）封锚设备要求

封锚施工设备基本要求见表5-8

表5-8封锚施工设备基本参数

表

设备性能参数

行星式强制额定容量不宜小于50L,转速不宜小于180转/

电子秤称干料用称最大计量100kg,最小称量0.05kg；

贮料仓不吸水，可密闭，容积不宜小于50L

空气压缩机功率三3kw,容积流量不宜小于0.3m3/inin,排

空气锤冲击频率宜大于1000次/分

捣固棒根据不同阶段封锚施工要求分为4种型式

加料器截面为半圆形，长度20mm左右，硬质塑料

界面剂喷壶可喷出雾状界面剂

图5-15轨道板封锚

（3）锚穴封锚前的准备工作及相关技术要求

封锚砂浆采用行星式强制搅拌机拌制，搅拌机分为低速

和高速两档，低档转速不小于100转/分，高档转速不小于

250转/分。搅拌时间不少于3min；搅拌方式为加水低速慢

搅60S,再高速快搅120S。搅拌时注意干料与水之间的充分

搅拌均匀。

封锚砂浆填压前，必须对锚穴内壁进行凿毛，且尽可能

增加凿毛点的密度，保证锚穴内壁四周均有一定深度凿毛，

凿毛深度宜三4mm。

采用高压气清孔，保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积

水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。

向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，界面

剂水料比为1kg（界面剂）：3kg（水）；搅拌方法为：用木棒

均匀慢速搅拌Imin、再快速均匀搅拌2min,搅拌成型后使

用期限不能超过lh,并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹

陷处的多余界面剂同时保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂

仍为湿润状态，未挥发、干燥。

采用所选用水泥、骨料、掺合料、聚合物等原材料制作

砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并确保

由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量符合《客运专线铁路

CRTSI型板式无硅轨道混凝土轨道板暂行技术条件》的要求。

(4)锚穴封锚时的质量控制及相关技术要求

封锚砂浆分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率

不小于1000Hz,振捣力不小于6kg,振捣次数不得少于3次,

每次不少于20s,一个锚孔的填压时间不少于Imin,也不超

过5mino特别注意锚固螺栓和预应力钢棒周边砂浆的振捣。

封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁

二次加水。

捣固密实，不能有空洞，不密实现象，其表面用抹子抹

平、抹光，与原混凝土之间无错台，表面与原混凝土颜色一

致，无收缩裂纹。

封锚砂浆填压时的环境温度宜为5℃~35℃o当昼夜平

均气温低于5七或最低气温低于-3七时，采取保温措施，保

温时间不少于24ho

避免在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。

封锚施工完成后必须保证防风和保湿，表面及时喷涂养

护剂；表面搭覆湿布、不定时洒水保湿；工艺允许时，在封

锚施工完成一定时间内后可泡水养护，但保证在泡水前，封

锚砂浆已具有一定强度，在泡水时无剥落、掉渣等情况发生。

封锚砂浆填压过程中，随机取样制作Id、7d和28d的

抗压强度试件，试件采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件

脱模后进行标准养护。

(5)封锚砂浆性能要求

封锚砂浆饱满密实，与基层混凝土粘结牢固，砂浆表面

平整，封锚砂浆性能要求满足表5-9

(6)封锚砂浆质量检验

每次进原材料时，按批量进行检验，原材料的性能满足

相关技术指标