改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程NLZQ-1标桥梁工程作业指导书汇编

一、改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程NLZQ-1标

挖孔灌注桩施工作业指导书

1适用范围

适用于改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程NLZQ-1标桥梁、涵

洞工程挖孔灌注桩施工。

2作业准备

2.1熟悉施工图纸及场地的水文地质资料，各项临时设施，如照

明、动力、通风、安全设施准备就绪；

2.2平整场地，开挖前场地应完成三通一平；

2.3地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已

排除处理完毕，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必

要的保护，铲除松软土层并夯实，孔口四周挖排水沟，作排水系统，及

时排除地表水，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机

具，不使增加孔壁压力和影响施工；

2.4开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底，操作前对吊具

进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全；

3技术要求

3.1施工前，应先挖试桩，采用现场承压板试验确定单桩竖向承载

力特征值。试桩数量为总桩数的1%,且不少于3根。

3.2桩孔挖至挖至桩底设计标高或持力层后，孔底不应积水，终孔

后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，并请勘察设计、监理及有

关质检人员共同鉴定认为符合设计要求后，迅速扩大桩头，清理孔底，

及时验收。验收合格后，应立即封底和浇筑桩身混凝土。

3.3为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，第一节

井圈护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20,井圈顶面应比场地高

150^200,井壁厚度增加100~150°

3.4严格执行相应的试验规程，并加强对各种原材料的抽检、复

验，施工前必须做好配合比设计试验。

4施工程序与工艺流程

4.1施工流程

钻孔灌注桩施工流程见图lo

图1挖孔灌注桩施工流程图

4.2控制桩位

4.2.1测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。用十

字线将中心桩点引出护壁外80cm,用水泥砂浆打水泥钉固定，并做好保

护工作将测量确定的桩孔中心通过十字控制网暂时转移，然后尽快开挖

一段井口护圈碎成型。将桩孔中心通过十字控制网恢复到井口护圈上，

并通过仪器测量复核。安装提升设备时、应使吊桶的钢丝绳中心线与桩

孔中心线一致。这样，通过井口护圈上的标记和钢丝绳中心可有效的控

制桩位

4.2.2锁孔口

A开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间

部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸；

B支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔

应设置锁口井圈，并放附加钢筋；

C浇筑第一节护壁混凝土：桩孔挖完一节后立即浇筑护壁混凝土，

人工浇筑捣实。

4.2.3检查桩位（中心）轴线每节桩孔护壁做好后，必须将桩位十

字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投

设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。井深必须以基

准点为依据，逐根引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计

要求。

4.3护壁碎

对于卵石土层，每挖1m即设置内模浇筑护壁碎，每次浇筑时，必

须将内模定位一次，以保证基桩的垂直度和有效直径。护壁碎标号不低

于桩身碎标号，厚度为20cm。护壁模板采用钢模，每节高1.0m,每节

由相同的四块钢模拼装，螺栓连接组成，制作要求如下：

4.3.1模板采用3nun厚的面板表面平整，其弧度要精确，拼装后椭

度要小于3mm,直径公差不大于±3mm。

4.3.2拼装缝角钢要平直，螺栓孔要准确，拼装后不能漏浆，要有

互换性，角钢一律采用50mmX50mmX5mm。

4.3.3结构焊接尺寸按规范标准，并严格控制变形符合规范要求。

4.3.4吊环，每块按安装位置要求可适当焊接一个。

4.3.5支模中可适当加木支撑加固。

4.4桩基佐施工

桩基开挖到位，要将基底浮渣及松动的基岩清除干净，垂直度、孔

径符合规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可吊装钢筋笼。要求

挖孔桩中轴线偏斜不得大于0.5%,截面尺寸满足设计要求，孔口平面位

置与设计桩位偏差不得大于5cm,钢筋笼按设计和规范要求加工制作完

成，检查合格后，由16t汽车吊起吊就位。为防止钢筋笼在碎浇筑过程

中上浮，在钢筋笼顶部采用压重方法预防，砂汽运至墩位处，由汽车吊

起吊通过串筒直接浇筑，人工振捣密实，根据地质勘探图，该段基岩无

裂隙水，桩基砂浇筑前，将桩基底面积水用海棉吸出。若桩内水量过大,

渗水速度超过规范要求的6mm/min,则采用水下灌注法施工，灌注方法

同钻孔桩。

4.4.1浇灌桩芯碎前的准备工作

A堵漏和积水的排除：浇碎前及时将碎护壁上的渗漏处堵塞，然后

把井内积水抽干，以保证桩芯硅质量。堵漏方法：大面积堵成小面积、

小面积堵成点漏而最后堵塞之；

B溜槽和串筒的准备：碎经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高

度不宜大于2m,否则会造成碎的分层和不均匀，影响碎的质量；

C桩芯碎的施工：由井下操作人员用插入式振动器分层捣实验，每

层厚度不超过50cm,插入形式为垂直式，插点间距约40-50cm,并且做

到“快插慢拔”；

D每个桩的桩芯碎必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班

间隙不超。5h；

E注意控制桩芯碎的浇筑高度，以免造成桩芯碎浇过高（但必须高

出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构碎施工前把桩顶浮浆凿掉）。如

桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的碎浇筑，以不存在浮

浆为宜。

5施工要求

5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土

块、杂物、人员坠落，严禁用草袋、塑料布虚掩；

5.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，以防塌方；

5.3保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，

不要碰坏孔壁。串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护

壁土层，造成夹土；保证钢筋笼不被污染，浇筑碎时、将钢筋笼顶部固

定牢固，限制钢筋笼上浮；

5.4桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋

扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂；

5.5施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，

弯折钢筋。

6劳动力组织

主要人员配置见表1。

表1主要人员配置表

序号人员名称人数岗位职责

1架子队长1现场施工组织，协调生产各个环节的合作、分工

2技术负责人1编制短期施工计划，安排各班组的施工工作。

进行技术交底，组织试桩数据整理和技术总结工

3技术员1

作。

4质量员1负责桩基施工质量控制

5安全员1负责现场安全管理工作、指挥吊车作业

6试验员1对施工全过程进行试验项目检测

7材料员1负责现场材料协调调配

8领r.w1负责桩的成孔、混凝土灌注及土的清理

9工班长1现场组织协调工人进行施工操作

10操作人员15钢筋绑扎、模板安装及混凝土施工

7材料要求

参照《混凝土施工作业指导书》。

8设备机具配置

设备机具配置见表2。

表2主要机具设备配备表主要机械设备配置

序号设备名称型号规格数量主要性能、功用备注

1挖掘机小松2001场地平整

2潜孔装G103桩基开挖

混凝土运输负责混凝土的运

38m33

车输

4潜水泵100QW100-130-64KW1桩基抽水

5电焊机BX1—5002钢筋焊接

6混凝土泵车SY5420THB1混凝土浇筑

9质量控制及检验

桩底地质与设计相符，孔底平整，无松渣、淤泥，孔径、孔深不小

于设计要求，中心偏移不大于50nlin,倾斜度不大于孔深的0.5%。

10安全及环保要求

10.1开挖前承包人要制定详细的施工技术方案和质量、安全保证措

施并报监理审批。

10.2施工负责人必须逐孔检查各项施工准备，做好安全技术交底，

使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实并经监理检查同意后才可

开工。

10.3桩孔开孔过程中必安全检查人员在场，做到有施工，就有安全

检查人员在场，安全检查人员带红袖标，严格做好安全监护。

10.4桩孔5m半径内严禁堆放孔渣和排放废水，成孔经检查验收合

格后应尽快浇筑碎，正在浇筑碎的桩孔10米半径内其它桩孔严禁有人

作业。

10.5下孔作业前必须先空压机进行一定时间的通风换气，因为挖孔

工作停置一段时间后，孔内可能积累了超量的C02或有毒气体，可能危

及工人的人身安全。孔深超过10m时，孔底空气流通条件变坏，空气中

CO2的含量逐渐积累，当达到3%时，就会引起人的呼吸紊乱、头痛、呕

吐等症状，故作业过程中要保持连续通风；并经常检查CO2眼爆破法,

严格控制用药量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。在离设计桩

底50cm时严禁爆破，以免扰动桩底持力层。

10.6爆破器材的采购、使用、存放均要符合国家、当地政府的有关

规定和规程。

10.7每桩孔必须设置锁口，高于地表20〜30cm,护壁硅厚度、强

度必须满足安全需要，在遇到渗、漏水或特殊地质情况护壁厚度要增加

或增设钢筋，碎强度也需相应提高。

10.8在特殊地形、地质条件下进行人工挖孔作业，还必须防护桩孔

上方和桩孔旁边岩土遂落伤人，应搭设可消除隐患的防护棚，确保作业

人员人身安全。

10.9挖孔出渣时，吊桶装土面低于桶口3厘米。起吊土渣，下方作

业人员必须站在掩体下，以防吊斗或吊桶中土渣吊下砸人。取出土渣的

吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

10.10在施工图会审和桩孔挖掘前，认真研究钻探资料•，分析地质

情况，对可能出现流沙、管涌、涌水能及有害气体等情况应予以重视，

并应制定有针对性的安全防护措施，如对安全施工存在疑虑，应在事前

向有关单位提出。

10.11施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人

劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。桩孔内的作业人

员应遵守下列规定：作业人员必须戴安全帽、穿绝缘胶鞋；严禁酒后

作业，不准在孔内吸烟，不准在孔底使用明火；作业人员每天工作四小

时应轮换一次；开挖复杂的土层时，每挖深0.5—1米应用手钻或不少

16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、沙涌等，确

认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流沙、

涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤

离；

10.12当桩孔挖至5米以下时一，应在孔口设置半圆形的防护罩，防

护罩可用木板或密眼钢筋网做成；在吊桶上下时，上、下层作业人员应

注意互相呼应；

10.13孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和人身防

护；在中途抽水之后，必须先将地面上的专用电源切断，作业人员方

可下井作业；

10.14孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内的情况，并积极配

合作业人员进行工作，不得擅离岗位。在孔内上下递送工具物品时，严

禁用抛掷的方法。严防孔口的物体落入桩口。电器必须严格接地、接零

和使用漏电保护装置。

10.15施工场内的一切电源、电器的安装和拆装，电器安装好后经

有关部门验收合格才准使用，必须由持证电工使用。孔内电缆、电线必

须用橡胶套绝缘套装电缆。

二、改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程NLZQ-1标

冲击钻孔灌注桩施工作业指导书

1适用范围

适用于改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程NLZQ-1标冲击钻孔

桩施工。

2作业准备

2.1内业准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组

织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标

准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交

底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业准备

施工用水、用电、便道贯通，场地平整完成。

3技术要求

3.1桩基使用的钢筋及混凝土全部采用集中加工生产。

3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。

3.3选择一根桩进行钻孔桩工艺性试验。确定工艺参数，并报监理

单位确认。

4施工程序与工艺流程

钻孔灌注桩基础是用钻孔机具进行造孔后，在孔内放入钢筋骨架，

灌注桩身混凝土而成的。

冲击法钻孔是用冲击式钻机或卷扬机带动冲击钻头，上下往复冲

击，将钻孔的土石砸裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆浮起钻罐，使冲击

钻头能经常冲击到新的土或岩石，然后再用抽硝筒（或用筒式钻头）取

出钻殖造成桩孔。施工工艺流程框图见图1所示。

5施工要求

5.1准备工作

钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土，

平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等

搭设工作平台。

在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应

按钻孔方法、设备大小等决定。

钻孔场地须坚固稳定，能承受施工作业时所有

静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退

场。

测量定位：按照设计图纸先定位线路上墩中心

里程，然后确定承台中心，准确放出桩位，各桩之

间再用钢尺量距复核。

冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应

在计划施工场地或工作平台时一并考虑。

孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒采

用钢护筒，用6mm厚钢板卷制，护筒内径应大于钻

头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。

采用直接挖坑埋设：开挖前用十字交叉法将桩中心

引至开挖区外。护筒就位时应认真检查其平面位置

及倾斜度，平面位置误差控制在5cm以内。倾斜度

小于设。合格后用粘土回填夯实，确保护筒埋设

牢固。最后把桩位交叉引到护筒外。护筒顶面宜高

出施工水位或地下水位2m,还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时

还应高出施工地面0.5m。图1施工工艺流程图

护筒埋置深度应符合下列规定：岸滩上，黏性土不应小于1m,砂类土应

不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少

0.5mo岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤

击、加压、振动等方法下沉护筒。

在水中筑岛上的护筒，宜埋入河床面以下1m左右。在水中平台上

的设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定

埋深，有冲刷影响的河床，护筒底宜进入一般冲刷线以下不少于1.0m。

局部冲刷影响严重的河床，护筒底应进入局部冲刷线以下不少于1.0m；

在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于

l%o

沿全桥墩位处布置40方左右的小泥浆池，每100米左右设置100

方左右的贮浆池及沉渣池。及时将沉渣池内的钻渣清理至弃土场。

5.2钻孔施工

A钻机安装及钻孔

a、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。

钻头与护筒中心偏差不得大于5cm。

b、开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

c.钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上或

地下水位以上2.0m。在冲击钻进中取硝和停钻后，应及时向孔内补水或

泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

d.钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，提钻高度为2〜3m,不得过

猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

e.钻孔作业应连续进行。因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离

孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程

中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设

计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录

表。孔位偏差不得大于5cm。

B冲击钻孔

a、在碎石类土、岩层中宜用十字型钻头；在砂黏土、砂和砂砾石

层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢

丝绳和吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

b、开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正

常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，

不得打空锤；勤抽殖，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳应按地质情

况、钻头形式、钻头重量决定。

孔底泥浆比重：砂黏土应为1.1-1.3,大漂石、岩石层应为1.2-

1.40

黏度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%O

PH值:应大于6.5.

总之泥浆在保证护壁的同时要能及时悬浮钻渣。

c、吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断

丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设置转向装置并连接牢

固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头

的钢丝绳搭接时一，两根绳径应相同，捻扭方向应一致。

d、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm

时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时

方可放入新钻头。

e、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝

土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到5MPa后方可开钻。

C清孔

a、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位垂直度进行检查确认

钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应满足设

计要求，柱桩不大于5cm。清孔可采用以下方法：

抽硝法使用于冲击或冲抓法钻孔。

换浆法、吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。

b、不论采用何种方法清孔，在抽殖和吸泥时都应及时向孔内新鲜

泥浆，保持孔内水位。

c、清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗

粒，泥浆比重不大于L1,含砂率小于2%,黏度17-20s；浇筑水下混凝

土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。严禁采用加

深钻孔深度方法代替清孔。

d、柱桩在浇筑水下混凝土下混凝土前如用射水或射风进行辅助清

孔，可冲射钻孔孔底3〜5min,将孔底沉淀物翻动上浮，然后立即浇筑水

下混凝土。射水（风）压力应比孔底压力大0.05Mpa。

5.3钻孔异常处理

A钻孔过程中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍

孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继

续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小

片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁。

B钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提到偏斜

处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石

时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到便斜处，待填料沉实后再

重新钻孔纠偏。

C发生卡钻时一，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳

以及其他措施，使钻头松动后再提起。

D发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

E发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的孔

内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防

毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指

挥。

5.4钻进注意事项：

A施工过程中严格根据地质资料控制钻进进尺，及时调整泥浆比重

和含砂率。

B勤放绳，少放绳，严禁大冲程打空锤；勤排殖，保持冲击效率；

勤加水，保持孔内泥浆面标高稳定；填入粘土应适量，粘土过多会增加

冲锤阻力不利进尺，粘土投入过少，不利孔壁稳定及悬浮钻殖。

C每钻进4-6m用与设计孔径一致的检孔器（4-6m长）检查成孔的

质量（垂直度、孔径等）。

D终止钻进采取双控指标（设计孔底标高及入完整基岩深度）：钻至

弱风化灰岩时，要仔细鉴别钻罐，看是否已至完整基岩面。经现场监理

确认后，再钻入基岩不少于设计深度，然后终止钻孔。

E注意观察设备运转情况包括冲锤、钢丝绳、钻机，发现问题及时

处理。

5.5钻孔事故的预防和处理

5.5.1坍孔

孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察，如孔内水位突然下

降，孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；

孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显著增加等，均表明

孔内已有坍塌。

A坍孔原因

a泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。

b施工场地夯填土质量不良。

c钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。

d护筒埋置太浅。

e埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填

筑。

f开孔时，护筒脚下2〜3m范围内未作好造壁处理。

g护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲

击护筒，钻进中钻头碰撞护筒。

h孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。

i护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。

j在松软砂层中进尺太快。

k提住钻头钻进时，放置速度太快。

1遇易坍孔的流砂层，未及时采取措施。

m清孔方法不当。

n补水时水流冲塌孔壁。

。钻头或钢筋笼碰撞孔壁。

P补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软坍塌。

q从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过久等。

B坍孔的预防和处理

a在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较

大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土

膏、片石等挤入孔壁）。

b如孔口坍塌可回填重新埋设护筒再钻。或下钢护筒至未坍塌处以

下至少1.Omo

c孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回

填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1〜2m,甚至全部回填再钻。若坍

塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

d严格控制冲程高度。

5.5.2钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般

有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及

时处理。漏浆的主要原因是；护筒埋设大浅，回填土不密实或护筒接缝

不严密，或水头过高等等。补救的办法是：加稠泥浆或回填土掺卵、片

石反复冲击增加护壁，护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。此外护筒内有掉

落物也会造成漏浆。

5.5.3弯孔

在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装

和桩质量。

A弯孔原因

a钻机座落在软硬不同的土层上，钻进中发生位移和偏沉。

b钻孔时遇到较大孤石、探头石或倾斜的岩层。

c在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小

悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

B处理方法

弯孔不严重时一，可重新调整钻机继续钻进。严重时一，钻孔应回填砂

粘土，冲击钻孔应回填粘土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m,待沉积

或用低冲程冲击密实后再钻进。不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。

5.5.4糊钻

冲击钻进时，可降低冲程，降低泥浆调度，在粘土层上回填部分

砂、砾石防止吸住冲击钻头。

5.5.5缩孔

地层中夹有塑性土壤（俗称橡皮上），遇水膨胀后使孔径缩小。或

钻头磨耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔。遇到这种情况时，

可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。

5.5.6梅花孔

梅花孔或探头石（即孔形不圆有局部孔壁凸进）是冲击钻孔经常遇

见的事故，其原因是：泥浆太稠，妨碍钻头转动；转向装置失灵，钻头

总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到

充分转向时间，这样就容易在基岩中形成梅花孔。在非均质地层如漂、

卵石层、堆积层等易出现探头石。当出现以上情况时，一般用强度高于

基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。

5.5.7卡钻

钻头在距孔底一定高度卡住，提不上来，但向下可活动为上卡。在

孔底卡住，无法活动为下卡。

A卡钻原因有：

a不规则孔形未处理。

b坍孔落石、工具掉进孔内。

c长护筒倾斜，下端为钻头撞击变形。

d钻头尺寸不一，或焊补超限。

e下钻太猛，钻头撞碰在孔内倾倒。

发生卡钻，不宜强提，不可盲动以免愈卡愈紧或造成坍孔埋钻。

B处理方法

a上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拨动大绳，

使钻头能沿下落的原道提出。

b用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。

c先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，可用冲、吸的方法将卡钻

处松动后提出。

d在无活动余地的情况下，可用强提法。强提的支撑枕木垛位置要

离孔口范围稍远，以免孔口坍塌，并加保险绳，以免拉断大绳而掉钻。

具体可用滑车组、杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。

在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。

5.5.8掉钻

A掉钻的原因

a卡钻时强提强扭。

b冲击钻头合金套焊接质量差，钢丝绳拔出。

c钢丝绳与钻头连接处，钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。

d钢丝绳断丝大多，未及时更换。

B打捞方法

掉钻后，应及时摸清情况，如孔深、钻头是否偏斜、有无坍孔等，

若钻头被埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头，打捞一般采用下

述方法。

a打捞叉法：当冲击钻头钢丝绳折断或钢丝绳卡松脱，在钻头上留

下不少于2m钢丝绳时，可采用叉式捞针在孔内上下提动，将短钢丝绳

卡住提出钻头。

b钩取法；钻头上预先焊有钢筋环或打捞横梁等，可用钩子挂取。

c套绳法：将单绳套（或双绳套）套住冲击钻顶端。有困难时可把

带有套绳的导圈，而导圈固定在有刚度的杆上或抽硝筒下端，送到预先

探准的位置上，将钻顶端或套住，收紧套绳取出。

当孔内掉进零星落物或工具时，可用电磁铁吸取。

5.6、钢筋骨架的制作和安装

5.6.1钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合相关技术标准的

有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不

影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼

入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm,底面高程偏差不

大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对

称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

5.6.2钢筋笼按不同桩长分段制作，笼外设耳环或保护层预制块，

孔口节上部设与主筋同直径的吊筋2〜4根，以防止钢筋笼上浮或掉

落，吊筋长度根据护筒口标高、承台底标高、焊接长度及护筒口上部钢

筋笼支承设备高度等确定。钢筋笼采用焊接连接，焊接前须确保钢筋笼

竖直。钢筋笼最后固定在钢护筒上。

5.7、安装导管

5.7.1钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径

应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20-30cm。导管管节长度，中

间节宜为2m等长，底节可为4m,漏斗下宜用1m长导管。

5.7.2导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上的顺序编号和标

示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于

10cm,连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的

1.5倍。

5.7.3导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上

口，应大于一节中间导管长度，导管接头宜采用螺旋丝扣形接头，但必

须有防松装置。

5.7.4导管应位于孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导

管吊装升降设备能力，应与装满混凝土的储料斗、导管等的总重量相适

应，并应有一定的安全储备。

5.8、水下混凝土灌注

在浇筑水下混凝土前，应检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况，并且作好

记录。在浇筑水下混凝土过程中,应填写水下混凝土浇筑记录。

5.8.1水下混凝土的要求

A水下混凝土施工用水泥必须符合相关要求，并且其初凝时间不应

早于2h。

B拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、压碎

指标值、针片状颗粒含量除应符合相关规定外，宜采用连续级配，其最

大粒径，不应大于导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋

时.，则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3）,且不宜大于60mm。

C水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇注过程

中不应发生离析或泌水过多等现象。

D搅拌和运输混凝土的能力应与浇注速度相适应，搅拌地点应靠近

浇注地点。

5.8.2水下混凝土浇筑，除应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体

工程施工规范》（TB10210）的有关规定外，尚应符合下列规定：

A准备工作检查合格后，方可开始浇注。水下混凝土的浇注应在不

受水流影响的环境中进行。开始浇注时，导管底部与浇注基面的距离，

为25-40cm,应能使混凝土顶着球塞或其他隔水物排出管外。混凝土应

在导管底端形成锥体。混凝土的初存量应满足首批混凝土入土后，导管

埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋

入混凝土中的深度可适当加大。继续浇注的混凝土不应再与水接触。漏

斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性

能并能顺利排水。

B水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。每根导管的间歇时间应

根据具体情况确定，但不宜大于30mino每根桩的浇筑时间不应太长，

宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔

口护筒应在混凝土初凝前拔出。

C浇注混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇注速度

和基坑内混凝土面升高等情况应随时检查，及时调整。

D导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇注速度相适

应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。

E浇注过程中基坑内的水位应保持不变。

F水下混凝土顶面的流动坡度宜在1：5以下。当流动坡度较大时，

应增加导管底端在混凝土内的埋入深度，同时应加快浇注速度，或改用

流动度较大的混凝土。

G加至钻孔灌注桩内浇注过程中须保证导管中的空气能顺利从导管

上部排出，避免在导管内形成高压气囊而压坏导管或使桩身混凝土发生

夹泥现象等。在最后6-8米的桩身混凝土的灌注过程中，须使料斗高出

混凝土面6米以上，确保混凝土有足够的冲击能量而自行密实。孔内泥

浆比重较大时，水下混凝土顶升困难，可加清水进行稀释，保证混凝土

能顺利灌注。

H在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深

在l-3m范围.当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接

取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上

1m左右.

I水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故

障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。

6劳动力组织

施工主要人员见表1所示。

表1主要人员配置表

序号人员名称人数岗位职责

1架子队长1现场施工组织，协调生产各个环节的合作、分工

2技术负责人1编制短期施工计划，安排各班组的施工工作。

进行技术交底，组织试桩数据整理和技术总结工

3技术员1

作。

4质量员1负责桩基施工质量控制

5安全员1负责现场安全管理工作、指挥吊车作业

6试验员1对施工全过程进行试验项目检测

7材料员1负责现场材料协调调配

8领工员1负责桩的成孔、混凝土水下灌注及土的清理

9工班长1现场组织协调工人进行施工操作

10吊车司机2负责现场吊装工作

7、材料要求

7.1水泥

A拌制混凝土用的水泥采用甲方指定厂家供应的水泥。

B对水泥质量有怀疑或生产日期过久（一般常用水泥超过三个月,

快硬水泥超过一个月），应按规定重新取样检验。

C水泥的运输、贮存、使用应符合有关规定。

7.2细骨科

A细骨料应采用天然砂，粒径在5mm以下。

B有害杂质含量均在规范限定值以内。

C大于5mm的颗粒，含量不超过5%。

D细骨料的材质和使用要求应按有关规定执行。

E每批量细骨料均应有材质试验合格单，并报经监理工程师批准才

能使用。

7.3粗骨料

A粗骨料采用坚硬耐久的碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀

的石灰岩碎石或受过激烧的石料（白云石或石灰石）。粗骨料应按产

地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。

B粗骨料的颗粒级配应为连续粒级的级配碎石或连续级配与单粒级

配配合使用。

C粗骨料中有害杂质含量不得超过有关规定。

D粗骨料的材质和使用按有关规定执行。

E每批量粗骨料均应有材质试验合格单，并须报经监理工程师批准

方能使用。

7.4拌和用水

拌制混凝土用的水，除符合现行规定外，尚应符合下列规定：

A使用的水必须经过化验，并取得监理工程师的批准。

B水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、醮类

等。

C污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量（按S042-计）超过

水重1%的水，均不得使用。

D符合国家标准《生活饮用水卫生标准的要求》的饮用水，可作拌

制之用。

7.5外加剂

A各种混凝土外加剂都必须是由专门的，经过计量认证合格的厂家

生产的产品，均须有出厂检验合格证，标明名称、用途、有效物质含量

和推荐掺量及使用注意事项等说明资料•，并报监理工程师认可。

B混凝土外加剂的技术要求除应符合中华人民共和国标准《投外加

剂应用技术规范》外，尚须符合有关规定。

C外加剂的使用量，应经试验室试验验证。

D在混合科中使用水溶液缓凝剂时，其含水量应计入混合料的有效

用水量中。

7.6钢筋

A每批钢筋均应有生产厂家的出厂检验合格证，力学性能和化学成

分试验报告单，其标示的各项指标、数据批量、说明、签证盖章，应齐

全准确、真实。

B钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，

分别堆存，不得混杂，并设立足够标志，以利检查和使用，钢筋的运

输、装卸按有关规定办理。

8设备机具配置

主要施工机械设备配置见表2所示。

表2主要施工机械设备配置表

一

序

型号数

号

设备名称量主要性能、功用备注

规格

1冲击钻机1钻孔、水下混凝土灌注成桩

每盘搅拌混凝土2m：每盘配料上

2集中搅拌机HZS1202料、搅拌可同时作业，产量

120m7Ho每盘搅拌时间120s

混凝土运

38m，4负责混凝土的运输；

输车

4吊车25吨1设备吊运、钢筋笼下放

5泥浆泵3PNL型1用于造浆及清孔

BX1—

6电焊机2锤头及钢筋笼的焊接

500

9质量控制及检验

9.1孔口护筒

A直径：冲击钻头直径D+40(cm)0

B筒顶高程：高出施工地面0.5m。

C护筒埋深：岸滩上粘土不小于1.0m；砂土不小于2.0m；松软土层

需埋入较坚实地层不小于0.5m。

9.2护壁泥浆

A泥浆原材料宜选优质粘土。

B泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大

于：砂粘土1.3,大漂石、卵石层1.4,岩石1.2。

C泥浆粘度：一般地层16〜22S；松散易塌地层19〜28S。

D泥浆含砂率W4%。

E护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。

9.3钻孔

A冲击钻孔时，只有在邻孔混凝土灌注完毕，并达到5Mpa抗压强度

后，才能开钻。

B桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止。

C钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检

查。

D孔底必须报经监理工程师检验签认后，才能进行吊放钢筋骨架和

灌注混凝土的工作。

9.4清孔和安放钢筋笼

9.4.1清孔

灌注水下混凝土前应清孔，柱桩允许沉硝厚不大于5cm。清孔时，

应保持钻孔内的水位高出地下水位1.5〜2.0m以防坍孔，不得用加深孔

底深度的方法代替清孔。

9.4.2钢筋笼

a.主筋与加强钢筋必须全部焊接，以增加钢筋笼的刚度。

b.钢筋笼人孔后，应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。

表3钻孔桩钢筋骨架的允许偏差表

序号项II允许偏差检查方法

1钢筋骨架在承台底以下长度+100mm尺量检查

2钢筋骨架直径±20mm尺量检查

3主筋间距±0.5d

尺量检查

4加强筋间距±20mm

不少于5处

5箍筋间距±20mm

6钢筋骨架垂直度1%L吊线尺量检查

7钢筋保护层不小于设计值检查垫块

注：d为主筋直径，L为骨架长度。

c.钢筋骨架的允许偏差应符合下表3的规定。

9.5灌注水下混凝土（导管法）

A水下混凝土粗骨料应优先选用砾石，其最大粒径不应大于导管内

径的1/4和钢筋的最小净距的1/4,碎石不应大于60mmo

B混凝土坍落度采用180mm~220mll1。

C混凝土初存量应满足首批混凝土入孔后，导管理入混凝土的深度

不小于1m。灌注中导管理入混凝土的深度应保持在1〜3m之间，在任

何情况下不得小于1.0m,以免造成断桩事故。水下混凝土应连续灌筑，

不得中途停顿。

C灌注混凝土的数量应作记录，并随时测量，记录导管埋置深度和

混凝土的表面高度。

D水下混凝土灌注顶面应高出设计桩顶0.5〜1.0m,以便清除浮

浆，但清除作业应防止损毁桩身。

F每根桩取混凝土试件应不少于2组（6块）。

9.6实测项目

钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见表40

表4钻孔桩桩位允许偏差及桩底沉硝允许厚度

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1桩位偏差50测量检查

50（柱桩）

2沉磴厚度测量检查

200（摩擦桩）

3桩位倾斜度1%孔深测量检查或超声波检查

护筒中心50测量检查

4

护筒倾斜度1%孔深测量检查

9.7外观鉴定

A桩头凿除预留部分后，应无残余松散层和薄弱混凝土层。

B需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求，如

锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时一，必须返工处理

10安全要求及环保要求

10.1安全要求

A加强安全教育，

提高全员意识与知识水平。

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B健全安全组织，强化安全检查机构，将事故消灭在萌芽状

JeXo

C建立安全岗位责任制，做到奖罚分明。

D对机械的操作和管理，严格按照安全细则与安全操作规程进

行，杜绝因机械操作不当、触电等伤亡事故。

E对施工有影响的电缆管线的拆迁与有关单位联系进行，严禁

任何机械及金属在带电或电缆下作业的碰触。

F严禁饮酒后作业和穿拖鞋、赤脚上班。

G钻机、提升站、吊机等大型机械作业时，设专人指挥，吊

臂、重物下严禁站人。

H现场实行规范化管理，各类材料堆放有序，严禁侵入便道界

限，保证道路畅通。

I在生活区和生产区的工棚周围设消防桶、消防池和灭火器，

以防火灾发生。

10.2环保要求

A钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离处理后，运往

指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

B施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，应引致适当

地点处理，防止污染农田及河流。

C施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定

地点进行处理。

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三、改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程NLZQ-1标

桥梁工程旋挖钻灌注桩作业指导书

1、适用范围

适用于新建铁路南平至龙岩线扩能改造工程NLZQ-1标工程桥梁

为砂类土、碎（卵）石土或中等以下基岩的桩基施工。施工前应根

据不同的地质采用不等的钻头。

2、作业准备

2.1内业准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性

施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定

施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对

参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业准备

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施

工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。

3、技术要求

3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合，混凝土车运输至现场。

3.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。

3.4钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌

注记录。

3.5技术人员应现场值班。

4、施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备一测量定位一埋设护筒桩一配制泥浆一安装钻机一钻

进一终孔一清孔一钢筋笼制作与安装一安装导管一二次清孔一灌注

水下混凝土

4.2工艺流程

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旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图

5、施工要求

5.1施工准备

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A钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

B场地位于浅水、陡坡、淤泥中时一，可采用筑捣、或用枕木或

型钢等搭设工作平台。

C当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平

台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平

台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考

虑施工设备能安全进、出场。

5.2施工工艺

5.2.1测量定位

平整场地后，根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。

5.2.2埋设钢护筒

A水中墩钢护筒

a在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定位桩一对接钢

护筒一整体起吊钢护筒入水一调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳

定一安装震动打桩锤震动下沉一安装钻机开始水上钻孔桩作业

b在钢护筒震动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满

足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内经应比桩直径大

20cm。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随

时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求达到卵石层

顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。

B浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒

a对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面

0.5m0

b钢护筒采用厚度为6—12mm的A3钢板卷制，内经应比桩径应

大于20cm。

c护筒埋置深度符合下列规定：粘性土不小于1m,沙类土不小

于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少

0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填粘土并分层夯实；护筒顶

面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，

护筒宜埋入河床面以下1m.

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5.2.3泥浆制备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆

护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆

护壁。

钻孔施工时，随着孔深的增加向孔内及时、连续的补浆，维持

护筒内应有的水位，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出

的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。

5.2.4钻孔

A安装钻机

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座

平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不

产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一

铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确，钻孔顺

直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准

设计中心，盖上封口板，试钻数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部

的起吊滑轮、转盘中心和孔位中心三者在同一垂线上。钻架临时移

开时丁应作好标致，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对

位。钻机摆放位置要结合平台受力支撑情况，合理布置，开钻顺序

要统一安排，避开干扰。

b钻进

a钻孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁

泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力个旋

转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，

然后继续下放钻头进行挖空。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着

重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应继续，

经常对钻孔泥浆抽检实验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中

孔内水头始终保持在水位线以上2.0m,加强护壁，防止塌孔。

b开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速

钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以

正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向

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孔中倒入黏土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，

稳住泥浆继续钻进。

C在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制

进尺、轻压、抵挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

d泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程

中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时

检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指

标。

e每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明

土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地

层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明

土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

C终孔

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾

斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监

理工程师到现场检查验收。合格后方可进入下一道工序。孔深、孔

径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土

层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差50mm

D清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查各项指

标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏渣筒，建议采用换浆

法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm,继续旋转，逐步把孔

内悬浮的钻渣换出。

清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手

摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含沙率小于2%,粘度

17~20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度；柱桩孔底沉渣厚度客运

专线应不大于5cm、摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

5.2.5钢筋笼制作、安装。

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A钢筋笼制作

a钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋

长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应

尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内

的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为

钢筋直径），且不得小于50cm。

b为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之

后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在

钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互

相重合。

c钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。

桩身钢筋笼分段制作完成后，调运至现场边下放边连接。分段制作

时采用搭接焊•，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴

线一致，接头的长度单面焊不得小于10d,双面焊不得小于5do焊

缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

d加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可焊

接耳筋或混凝土旋转垫块。

e钢筋笼制作允许偏差。

钢筋笼制作允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架直径±20

3主钢筋间距±0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架垂直度骨架长度1%

7钢筋保护层厚度不小于设置值

B钢筋笼安装

a钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

b起吊时一，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防

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止钢筋笼变形，使钢筋笼起吊起后呈自然铅直状态。

C钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

d吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和

正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起

塌孔。

e下放过程中，时刻注意观察孔内水位清孔情况，如发现异常

现象，马上停放，检查是否坍孔。

f钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满

足规范要求，并用4根616钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台

造成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

5.2.6混凝土灌注

A安装导管

a导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导

管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下

入孔中。

b用吊机铺助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋

笼，并做好记录。

B二次清孔

a孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，摩擦桩孔

底沉渣厚度不应大于20cm。二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。

b二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升

25〜40cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌

注平台孔座上。

c灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计

和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检测孔底沉渣厚

度，符合规范要求后，并开始灌注混凝土。

C灌注水下混凝土

a计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能

量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土lm~3m

深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。足够的

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冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工

后沉降的重要环节。

b桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为

25~30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2〜6m。同时应

经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

c混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导

管进水。

d简球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔

内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常

灌注。如发现导管内大量进水，表现出现灌注事故，应查明原因及

时处理。

e灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。在灌注过

程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使

泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使探测不准确。灌注过程中，应注

意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土

面高度，正确指导导管的提升和拆除。

f导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管

法兰挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔

中心。

g当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节

或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，

暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，

然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂

上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊

起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管

内，校正好位置，继续灌注。

h拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完

成。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下

的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

i在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混

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凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成

高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

j当混凝土面升到钢筋骨架下端时一，为防止钢筋骨架被混凝土

顶托上升，可采取以下措施：

尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架

时混凝土的流动性过小；

当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋

笼底口3m以下和Im以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从

导管底口出来后向上的冲击力；

当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管，减小

导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混

凝土对钢筋骨架的握裹力。

k为确保桩顶质量，在装顶设计标高以上应加灌0.511rL0m,以

便灌注接受