（某某公司企业行业）电解运行规程（全汇编）

（某某公司企业行业）电解运行规程（全汇编）

1设备的主要技术规范

1.1电解槽

1.1.1电解槽主要设备规范

序号参数名称单位数值备注

1电解槽槽壳（内）nim14650X4030X1384

2电解槽槽壳（外）mm15442X4822X1396

3槽壳总重T37.5

4摇篮架组数组26

5阴极碳块组数组25

6阳极碳块组数组20

7炉膛尺寸mm14500X3880

8阴极钢棒尺寸mm65X180X1985

9阴极碳块尺寸nun3350X515X450

10阳极碳块尺寸mm1550X660X550

11阳极大母线尺寸mm550X200X6500

12阳极导杆尺寸nun200X200X2218

13导杆夹具加紧力T3.6

14扭转力矩N,m450

铝钢爆炸焊铝板尺

15mm

寸

16爆炸焊钢板尺寸nini

17爆炸焊工作温度℃

18阳极电流密度A/cmz0.733

19阳极升降速度mm/min87.8

20阳极升降行程mm400

21阳极提升电机功率KW7.5

22阳极提升总起重力T80

23电解槽下料点点4

24电解槽集气效率%98

25大面加工尺寸mm300

26小面加工尺寸mm420

1.1.2技术指标

序号指标名称单位数量备注

1系列电流强度KA300

2电流效率%93

3槽平均电压V4.18

4槽寿命天2000

1.1.3原铝单耗指标

序号指标名称单位数量备注

1氧化铝Kg/t,Al1930

2冰晶石Kg/t•Al5

3氟化铝Kg/t•Al27

4阳极块毛耗Kg/t,Al585

5阳极块净耗Kg/t,Al450

6直流电耗KWh/t•Al13397

1.1.4技术条件

序号指标名称单位数量备注

1铝水平cm18—20

2电解质水平cm2C—22

3槽温度℃94C—960

4效应系数次/台-日0.3

5分子比2.3—2.5

6极距cm4—4.5

7电解槽工作电压V4.144

8氧化铝浓度%2—3

9氟化钙含量%2—4

10极上保温料cm16±2

1.1.5电解工艺概况

我厂电解工艺采用沈阳铝镁设计研究院设计的300KA大型预焙电解槽，大面五

点进电方式，物料输送以浓相、超浓相输送方式输送到各电解槽。电解槽加料采用

中间四点下料方式，一、三区约71.76秒加料一次，每次加料3.6Kg（2X1.8Kg）；

二、四约71.76秒加料一次，每次加料3.6Kg（2X1.8Kg）,一、三点与二、四点交

叉打壳下料，每次3.6Kg。槽盖板捕集烟气，由干法净化系统净化，系列共安装256

台电解槽，年产重熔用铝锭20.0000万吨。

1.2真空抬包

名称数值名称数值

铝液最大容量5T使用气压U.6nlpa

耗气量4立方米/分真空度0.0467—0.05333

最大吸铝能力0.4总减速比（I）123.09

倒空时手轮转数20转抬包外径（①）2030mm

最大外圆尺寸2757高度（H）3236mm

2电解槽系列焙烧启动

2.1通电焙烧前的检查与准备

2.1.1电解槽的检查范围：包括槽控箱、打壳下料装置、阳极提升机构、阳

极母线、槽各部绝缘、阴极内衬和侧部碳块，如发现问题要及时报告处理。

2.1.2提升机构负荷试验，电机无异常响声，温升正常，各机械部位正常。

2.1.3槽上部打壳下料装置：定容下料器下料量准确，不漏料；氧化铝料箱

内满料且不冒料；打壳锤头上下动作灵活；出铝口打击头上下动作有力。

2.1.4阴极母线：各压接面是否粗糙不平或有缺陷，短路片是否破损，螺栓

及绝缘情况，阴极钢棒焊接是否全部焊上，母线回路的异物是否清除。

2.1.5槽外观是否正常。

2.1.6用风管将炉膛彻底吹扫干净。

2.2开槽前挂阳极作业

2.2.1使用的工具、材料：扫把、栅栏式框架、板尺、卡扳手、钢制风管、

阳极卡具、粉笔等。

2.2.2用钢刷刷干净阳极导杆的灰尘，上好卡具将平衡大母线距最低限位

50mm处。

2.2.3焦粉的铺设，焦粉的铺设及阳极的安装均自A.oB.o开始连续铺设至A.B,

结束。

2.2.4将栅栏式框架(1600X1380mm)平整地摆放在阳极投影区域，然后将

焦粒分倒入框内，用板尺沿栅栏框架的长度方向刮平焦粒，厚度18〜20nun。

2.2.5当确认焦粒刮平凹陷部位后，两个人同时小心地将栅栏框架上抬取走,

往另一个面继续铺设。

2.2.6阳极安放：把阳极小心地放置在焦粒上，检查周边及四角是否压实在

焦粉上，若有明显接触的地方要重新安放或调换阳极，陀极安装前要检查阳极是否

合格，安放时，铝导杆和水平母线压接处的缝隙不得超过1.5mm,天车在下降阳极

时，要把开度较大的阳极卡具放在挂钩上，给导杆有导向和定位作用，导杆必须居

中。

2.2.7桂完极后，将槽周清扫干净，用粉笔在导杆上划好线。

2.3装炉作业

2.3.1使用的设备、工具：天车、软连接、分流器、丝杆螺母、呆扳手、报

纸、物料、阳极C

2.3.2铺焦粒、挂完极后，用废纸板或报纸将阳极中缝间缝侧面封堵好。

2.3.3在人造伸腿上铺一薄层氟化钙1.5吨，然后砌电解质块高300mm,宽

180mm左右的隔墙，隔墙与阳极碳块之间预留10〜20mm空隙。

2.3.4在人造墙内铺100毫米厚冰晶石，靠墙侧加纯碱2吨后以冰晶石铺满,

侧块内壁应铺层氟化钙0.5吨，其余上部全部加冰晶石。

2.3.5装软连接、分流器，软连接的两端分别与水平母线和阴极导杆卡接，

要求接触良好。

2.4通电焙烧期作业

2.4.1材料、工具准备：绝缘板、绝缘套管、工器具等；人员准备：电解工、

维修、测量工。

2.4.2当系列停电准备就续后，下达系列停电命令，整流所按正常系列停电

过程进行停电，停电后计算站广播作业者安装短路口绝缘板，并扭紧压固螺栓，此

项工作要求在5分钟内完成(首批通电槽此项工作已在通电前完)。

2.4.3当系列通电准备就绪后，下达系列送电命令，整流所按正常系列送电

过程进行送电。送电过程中，如无特殊情况15〜20分钟内送达全电流，做好通电

记录：通电时间、冲击电压，电流上升情况等。

2.4.4注意事项：多纽阳极出现电流分布不均且无法调整时降低电流，暂缓

送电。通电初期电解工要加强巡视，检查阳极工作情况、钢爪有无发红、槽电压变

化情况、分流器工作是否发红等，有问题立即处理。

槽电压：通电后30分钟记录一次，以后每2〜4小时记录一次，焙烧温度：通电后

1小时测量记录一次，以后每4〜6小时测量记录一次。

2.4.5阳极电流分布测量：通电后10分钟测量一次，以后每4〜6小时测定

一次。

2.4.6阴极电流分布测量：送电1小时后测量一次，以后每8小时测量一次。

2.4.7注意分流片的维护工作，检查是否接触良好，如有局部过热发红应及

时用风管冷却。

2.5启动作业

2.5.1使用的材料、工具：冰晶石、板手、抬包、天车、风耙、风管。

2.5.2启动前炉膛阴极表面温度达900度以上，槽底有适量的电解质•此时

电解槽具备启动条件。

2.5.3首批启动槽为了有效延长槽寿命可用干法无效应启动，先上紧小盒卡

具，启动前6小时拆除软链接。开始提阳极，首先将电压逐步抬到7〜8V,采取相

料焙烧办法进一步熔化电解质。侧部物料手动熔化，可不停向槽内添加冰晶石，同

时适当添加纯碱提高分子比至2.9左右，待物料熔化后，电压维持在6V左右为宜。

2.5.418小时把极上部晶石推入中缝熔化冰晶石，增加电解质量；当质水平

在25〜30cm时，电解质温度超过980度，维护6小时后连接槽控箱进行正常打壳

下料,在24小时内电压逐步降至5.5V0

2.5.5湿法启动：通电72小时具备启动条件后，拧紧小盒卡具，拆除软连接。

2.5.6从出铝端送入10吨电解质，槽电压控制在8〜10伏，冰晶石加满槽膛，

来效应后烧30〜40分钟加料熄灭。补充纯碱分子比控制在2.9左右，随电解质熔

化不停加冰晶石，电解质高度达28〜30cm,启动6小时后，电压维持在6V左右。

2.5.7启动后24小时内来1〜2次效应，利用这个机会捞净碳渣，保持阳极

底掌干净，确保阳极电流分布均匀，使电解质清亮，沸腾有力。

2.5.8启动后24小时灌铝，可分2次灌铝，启动初期铝水平控制在15〜16cm

为宜，灌铝后电压降至5〜5.5V。

2.5.9加大在启动期间计测班测量槽壳温度次数，如有高于300度的及时用

风管吹风冷却。

3电解槽启动初期管理和启动后期管理

3.1启动初期管理（启动后48小时内管理）

3.1.1干法无效应启动后电压不低于8V,保持8小时以上，确认槽内电解质

块全部熔化，方可灌铝。

3.1.2灌铝后电压保持5〜6V,24小时后电压点降至4.8〜5.0V,48小时后

电压点降至4.6〜4.8V0

3.1.3启动后分子比控制在2.85-2.90。

3.1.4该阶段NB间隔应据情而定，既得考虑电解质量，又要考虑电解质温度,

同时也应避免槽底过早形成沉淀。

3.2启动后期管理（启动48小时后管理）

3.2.1后期管理技术条件

电解槽后期管理至关重要,槽工作电压、分子比控制第一个月按下表严格控制,

分子比第二个月保持2.6左右,第三个月调至2.3-2.5o

第第第，第第

时间启动

6121824487296120六七四

（h）后lh

天天周周周

电压5-

7—86.5664.84.74.64.54.44.34.24.24.15

（V）5.5

分子

2.9—3.02.92.82.7

比

3.2.2注意事项

启动后期原则上按三个月为后期调整阶段，该时间段主要以形成高分子比炉帮

为目标，严禁使用机组加工，只有更换阳极作业时可局部加工，但应在靠阳极100nlm

以内压壳，严禁破坏已有炉帮。

3.2.3效应控制

效应控制要求在启动后15天内可控制每天产生一个效应，以后控制效应系数

0.5-0.8个/槽•日，第3个月降至0.3-0.5个/槽•日，杜绝10分钟以上长效应,

以免破坏新生成的高温炉帮。

3.2.4两水平控制

启动后第一周电解质水平保持在28—30cn),第二周保持在25—28cm,第三周

保持在23—25cm,第四周以后保持在20—23cm。

启动后第3天开始出铝，出铝前铝水平保持在17-19cmo

3.2.5换极与出铝

启动后第2天开始换极，阳极更换周期为25天，以后据实际情况再做调整，

原则上启动三天后开始出铝，首批电解槽视具体情况而定，第一个月电流效率按

85%,第二个月按88阮笫三个月按91机

4电解槽的正常生产管理

4.1正常技术条件的保持

名称数值名称数值

电流强度300KA工作电压4.15—4.18

分子比2.3—2.5电解质温度940—960℃

电解质水平21—23cm铝水平17—19cm

效应系数0.3个/槽.日极距4.0~4.5cm

出铝周期24小时阳极更换周期25天

电流效率93%

4.2槽电压管理

4.2.1设定电压在以下情况时需上调

4.2.1.1槽子热量不足，效应多发或早发。

4.2.1.2电解质水平连续下降，需投入大量冰晶石提高电解质水平而补充热

量时。

4.2.1.3槽帮变厚，炉底出现沉淀结壳时。

4.2.1.4阳极无问题而出现电压摆动时。

4.2.1.5铝水高度超过基准1cm以上。

4.2.1.6在8小时内交换两块阳极时。

4.2.1.7系列较长时间停电,恢复送电时。

4.2.1.8出现病槽时。

4.2.2在以下情况时需降低设定电压

4.2.2.1槽子热量过剩，效应迟发时。

4.2.2.2电解质水平连续在上限基准之上时。

4.2.2.3投入物料己熔化，无须再补充热量时。

4.2.2.4电压摆动消失后。

4.2.2.5炉底沉淀，结壳消失后。

4.2.2.6病槽好转时。

4.2.3设定电压更改的标准幅度

4.2.3.14.30V以上时每次±0.10V

4.2.3.24.2—4.10V时第次±0.05V

42.3.34.10—4.00V时每次+0.02v—0.03V

4.2.3.44.00V以下时,每次±0.02V

4.2.3.5对于特殊情况，可根据现场实际做具体调整

4.3加料管理

4.3.1加料作业由主控机和槽控机按设定程序自动进行，也可以手动控制槽

控机进行。

4.3.2正常加料由槽控机根据氧化铝浓度控制加料时间和加料量，平均加料

间隔为1.2min（即71.76秒）,每次加料量为3.6kg。

4.3.3效应加料：效应系数为0.3次/日，效应间隔时间78小时，正常加料

78小时后停止正常加料，若2小时内发生效应，则由计算机5分钟内熄灭效应；若

5分钟内不能熄灭，则由人工熄灭，同时下料43.2kg；若2小时内不发生效应，则

延长加料间隔由1.2min改为1.6min,直至发生效应。

4.3.4在等待效应期间，注意测定槽温、槽膛变化，避免发生意外。

4.3.5出铝后停止加料10分钟,附加电压80mv,附加时间30min。

4.3.6换极后停止加料15分钟,附加电压100mv,附加时间40min。

4.3.7根据电解槽运行情况，电解负责人可通知计算站变更加料间隔或停止

加料。

4.3.8出现以下情况需人为变更加料间隔

4.3.8.1由于缺料频繁来效应时，需缩短加料间隔，由于物料过剩不发生或

推迟发生效应时，需延长加料间隔。

4.3.8.2氧化铝容重减少时，需缩短加料间隔；增加时，需延长加料间隔（容

重可提前从原料输送工段获得）o

4.3.8.3槽子有病电流效率降低时，需延长加料间隔，槽子好转；电流效率

恢复时,需缩短加料间隔。

4.3.8.4因某种原因己向槽子投料，需延长加料间隔，一旦投入的料消耗完

（一般以来效应为准），恢复到原设定值。

4.4电解质成份管理

4.4.1正常期分子比2.3—2.5,氧化铝含量2—3%,氟化钙含量5%左右。

4.4.2当分子比大于范围时;应向槽内添加氧化铝，添加原则及添加方法：

4.4.2.1可与冰晶石混合使用减少飞扬和挥发损失c

4.4.2.2换极时加在左右阳极缝中，并立即用碎料封住。

4.4.3添加CaF2和YgF2时，在扎大面时添加，不要加到阳极附近，要沿炉

帮均匀地加，不要集中在一起，要勤加少加，不要集中大量加。

4.4.4附添加CaF2和NaF、A1F3数量计算方法：

Q.MJ3=P（k-k2）/k2•1+k1）QfaF=p（k2-ki）/（l+kt）

式中：A为调整前电解质重量比；

凡为调整后电解质重量比；

P为液体电解质量；

Q为调整需添加量。

生产中常用NaOM弋替NaF,其关系应为：理论需要添加1kg的NaF则应对应

的添加0.6635kg的添£。3即可。

4.5铝水平和出铝量管理

4.5.1铝水平管理

4.5.1.1铝水平管理首要条件是采用正确的测量方法，取得准确的铝水平数

据。测定的方法有两种：一点测定法、三点测定法和多点测定法。

4.5.1.2铝水平控制指标：18—20cm（夏）；17—19cm（冬）

4.5.2出铝量管理

4.5.2.1出铝量管理应遵循的原则

（1）接近实际电流效率，产出多少就取出多少。

（2）对失调的槽膛和技术条件有调整作用。

（3）日指示量之间的误差应尽量小，最大吸出量不应突破极限量。正常生

产槽每昼夜出一次，出铝量为2246kg。

<4）出铝量精度为±25kg,上电解质量每台不超过5kg。

4.5.2.2出铝量的确定

根据一点测定值决定当日出铝任务。

4.5.2.3出铝任务的决定与权限

（1）出铝任务的决定：工段长根据每天一点测定值，结合槽温、分子比、

炉底压降、三点测定、换极时一点测定值、槽龄、槽况等情况，每天下达单槽指示

量一式二份.一份送铸造排出铝顺序，一份为丁段长自己出铝指示量，一份交出铝

班。

（2）出铝任务的变更：由于前一天出铝量的误差，槽温、槽况发生急剧变

化时，根据工段长指示变更出铝量，中、夜班槽况发生急剧变化时，根据班长指示

变更出铝任务。

（3）出铝任务决定的权限：每天厂房将当天出铝指示量交给当班出铝工，

若没有接到指示量的情况下，各班出铝工按前一天指示量出铝。

4.5.2.4病槽出铝量

（1）病槽出铝任务，原则上由工段长根据每天的槽况决定。

（2）病槽出铝时，要有专人守在槽控机旁，监视电压的变化情况。

（3）中夜班出现病槽时，值班长有权决定出铝量。

（4）吸出班长根据磅码单将当FI单槽指示量与实出量填表统计并上报车间。

4.6极上保温料管理

4.6.1极上氧化铝厚度通常标准为16-18cm,即与阳极钢爪横梁下限2〜3cm

齐为准，天车加料以此为准，平常情况下，1包AIM料封2—3组极。

4.6.2如果热量输入过剩可通过减薄极上保温料来加大槽散热，当出现热量

输入不足时可适当增加厚度，角部保温料要稍厚，冬季适当厚点，厂房两头及过道

边易散热槽稍厚。

4.7效应管理

4.7.1加工制度管理及操作

300KA槽每次下料下6kg,整个过程由槽控机控制进行,在进行了13小时、21

小时、33小时、45小时后，停止加工进行效应等待，等待时间为3个小时。若在

等待时间内来为受控效应，进行处理后可进行正常加工，若在效应等待时间内出铝、

换极则各延长1个小时，等待时间若效应发生，处理后转入正常加工；若在等待周

期内不来效应，可在原来加工间隔上延长0.3分钟加料，加工周期和原来一样，若

加工间隔超过2分（118秒）只要来了效应，便把间隔恢复到2分，第二个恢复到1.5

分，第三个恢复到1.2分（72秒）。

4.7.2效应加工

四个击头连续加工3次后，等待Imin,再加工3次，共进行6次效应加工，下

料量6X4X—.2kg.

4.7.3效应异常及处理

4.7.3.1突发效应：第一次突发HAE,确认加工间隔、打击头动作、计算机控

制下料器下料是否有误，若连续两次发生HAE,看电压、质水平是否合适，若质水

平低2cm则升电压0.03v,铝水高度超标2cm则撤铝水，若发生三次突发效应，按

车间工段长指令办。

4.7.3.2不来效应NOAE失败，看电压是否过高、料箱是否有料、是否有漏料、

加工间隔是否过短，第二次失败，在AE等待时可测全炉电流分布，确认基准电压、

电解质和铝液高度、加料量，连续三次以上按工段长指令办。

4.7.3.3效应小于16v电压处理

检查电流分布，处理阳极病变，留铝减保温料，散热处理炉膛。

4.7.4熄灭效应

确认效应后，将出铝端罩板揭下，打洞，待最后一次加工下料完毕后，用本棒

插入阳极底掌，若仍未熄灭，可手动加工1—2次料，便可熄灭。

4.7.5效应后异常电E处理

4.7.5.1低于4.00V时，应及时抬到设定电压。

4.7.5.2高于设定电E时不可降，一般30分钟后，会自动恢夏。若30分钟

仍未降，检查槽况，确认无问题后分多次手动缓降。

4.7.5.3槽电压摆动大于0.2V以上时•，适当抬高电压至稳定为止，同时变更

设定电压，上抬最大幅度为4.8V此时仍制止不了，可汇报班长、工段长处理。

4.8原铝质量管理

4.8.1原铝中杂质来源的几种途径：

4.8.1.1从原料氧化铝、碳阳极、氟化盐中带入。

4.8.1.2操作的铁工具在高温下熔化而进入铝液中。

4.8.1.3操作管理不当，引起阳极钢抓或导电钢棒熔化而使铁进入铝液中。

4.8.1.4炉底破损，阴极导电熔化和筑炉材料中铁、硅氧化物被还原而使杂

物进入铝液中。

4.8,1.5车间卫生状况不好，风沙、尘土进入槽中也影响原铝质量。

4.8.2提高原铝质量应做到：

4.8.2.1把好原材料质量关,坚持使用符合国家标准或行亚标准的原材料0

4.8.2.2严格操作管理，避免铁、硅等杂物由于操作失误而进入槽内。

(1)在阳极更换处理和电解槽异常情况时，铁工具不得在电解质溶液中浸

泡过久。

(2)提高阳极质量，保证不脱极、化爪、阳极使用到周期。

(3)掌握好技术条件，看住两水平，避免阳极化爪，涮爪发生。

(4)认真检查设备，维护设备，防止打击头脱落进入电解质中等情况发生。

5电解槽正常生产主要操作

5.1换极作业

5.1.1范围：生产槽中到换极周期的阳极，虽未到爽极周期，但因出现脱落、

化爪等原因不能导电或影响原铝质量的阳极。

5.1.2目的：因电解生产过程阳极要不断消耗，到一定时间后，必须换出来,

保证电解生产的持续性，确保生产平稳、顺利进行。

5.1.3使用的设备、工具：多功能天车、不锈钢扳手、粉笔、炉前耙、大钩、

氧化铝耙、铁锹、扫帚、直角测定棒、漏铲、长柄半月铲、六棱钢钎、作业记录本、

兜尺。

5.1.4作业前准备

5.1.4.1确认槽号、极号：从阳极交换周期表中查出将要换极所在的槽号、

极号填在作业记录本上。

5.1.4.2准备好阳极纽、结壳块及其它辅助料，确认所换阳极水平线，作下

记号。

5.1.5作业步骤

5.1.5.1与计算站联系，打换极控。

5.1.5.2打开所要换极处的四块槽罩板。

5.1.5.3扒净所要换极上的氧化铝浮料（保温料）。

5.1.5.4开口：配合天车打开所要更换阳极周边的结壳。

5.1.5.5拨出残极：天车工下降阳极扳手，旋松卡具，在操炉工的指挥配合

下，垂直缓慢拨出残极。在拨出过程中，操炉工发现有结壳块要掉入槽内时，可指

挥暂停提升，用工具把结壳块勾出来后再继续拨出阳极。

5.1.5.6兜尺画线：天车拨出残极后,让操炉T依残极上的水平定位线用兜

尺标定好，便于确定装新极时的定位线标定，同时检查残极是否有异常，如化爪、

裂纹、掉角、长包等异常现象时，在作业记录本上记录清楚。

5.1.5.7用大钩将掉入槽内的结壳块和阳极掉块捞出槽外，同时由作业长摸

炉底及邻炉情况，检查炉底是否有沉淀、结壳、阳极破损等；邻极是否有化爪、裂

纹、长包等异常现象，若有异常应记录清楚。操炉工用长柄半月铲将中缝结壳铲去,

用测定棒测两水平记录，用漏铲捞净槽内碳渣。

5.1.5.8新极定位：天车工把拨出的残极放在残极托架上后，吊回-•块新极,

让操炉工把兜尺上的线移到新极上，移线的同时，要比原来的残极线低出2〜3cm,

保证新装上后比原极高2〜3cm,在此过程，注意检查阳极质量是否合格，不合格的

不能使用。

5.1.5.9装新极：在操炉工的配合下，将新极装上，阳极导杆上划线要与母

线下端平齐，然后操炉工盖上两块槽笔板，拿扳手上紧卡具，下边必须有监护人一

脚踏紧槽罩板，用扳手连续紧三次后，确定已紧好，保证阳极导杆紧贴水平母线，

并具中不下滑，用粉笔在导杆上标明班次、槽号、极号、日期。

5.1.5.10在新极上加破碎块、氧化铝保温料：先用破碎块封，破碎块不能大

于10cm,斜坡60度，整体呈梯形，然后用氧化铝封，厚度为16〜18cm,用铝耙整

形，要求平整，炉面边沿留出10cm散热带。

5.1.6结束作业

5.1.6.1将槽沿板、风格板上的块撮到槽内，盖好槽罩。

5.1.6.2整理工具、清扫卫生：将工具、掉落的电解质撮至出铝端口，用扫

帚清扫现场卫生。

5.1.6.3整理记录：换极时一点测定值、炉底状况、残极状况、邻极状况、

炉帮状况。

5.2出铝作业

5.2.1范围：生产原铝的槽子。

5.2.2目的：由于电解生产过程不断生产出原铝，到一定时间（一般为一天）

必须抽出来，以保证槽内的铝量平衡，保持电解生产连续进行。

5.2.3使用的设备、工具：多功能天车、抬包、铁锹、碳渣飘、石棉绳、观察

孔用玻璃、大锤、电子秤等0

5.2.4作业准备

5.2.4.1吸出工拿出铝单，必须明确所抽槽号和指示量。

5.2.4.2检查天车、12T吊钩、电子秤是否正常。

5.2.4.3准备好工具、材料。

5.2.5作业步骤

5.2.5.1封包：用耐火绳封好抬包盖，检查消声器嘴是否装好、软管是否完

好。

5.2.5.2操作天车，吊起抬包移至吸出槽。

5.2,5.3打开出铝洞口的端盖，操作出铝打击头打开洞口壳面，然后用碳渣

勺捞净洞口的结壳块和炉底沉淀。打出的洞口尺寸大小要大于吸出管管径。

5.2.5.4联系计算站：按槽控箱的出铝控制键，通知看槽人监护电压。

5.2.5.5接管：爬上抬包，用软管连接12T钩与抬包，接通出铝气源管道。

5.2.5.6下管：操作天车吊线盒控制按钮，指挥天车让吸出管对准出铝洞，

慢慢下管，注意不要下得过低或过高，防止抽上沉淀或电解质。

5.2.5.7看好电子秤的读数显示及该槽指示量，打开风阀，开始抽铝。这时

可能由于抬包密封不太好，可用锤等工具敲打抬包盖，增加密封性，保证能抽上铝

水，注视电子秤数字的变化情况，到达指示量时及时关掉风阀，停止吸出。

5.2.5.8取出抬包：虹吸完后，指挥天车上升抬包，提出吸出管，准备进行

下一台的吸出作业。

5.2.5.9用铁锹清理出铝洞口，盖上端盖，打扫地面卫生。

5.2.5.10当抽够2台槽一包铝液后，这时把抬包移到通道的抬包车上，放稳

后，脱开大钩。

5.2.5.11抬包车把抬包拉到铸造，由出铝工监护过磅后取回包票。

5.2.5.12记录送铸造量及实际吸出量。

5.3熄效应作业

5.3.1范围：从效应发生到熄灭的过程。

5.3.2目的：通过一系列作业，把效应熄灭，使生产正常进行。

5.3.3使用工具：效应棒、碳渣瓢、扫把。

5.3.4作业规程

5.3.4.1听到厂房内广播XXX号槽效应，且槽上部效应指示灯闪亮，电解

工应尽快准备好效应棒赶到效应槽。

5.3.4.2到槽控箱前，观察效应电压是否正常，并检查槽控机处于何状况、

效应灯是否亮。

5.3.4.3检查各阀门是否处于正常位置，若有关闭的应立即打开。

5.3.4.4确认效应处理加工：效应发生一段时间后，槽控箱会启用效应处理

程序，发生效应加工。这时四个打击头同时动作，四个定容器下料同时进行，观察

打壳下料情况，如有异常，效应熄灭后立即联系检修处理。

5.3,4.5打开出铝端罩板，等待6次大下料后，时间在3〜8分钟内，手持效

应棒从烟道端洞口插入，并使效应棒插到阳极底掌下，等待效应熄灭，如插一根不

行可再插一根到另一侧阳极底掌下。效应熄灭后，拨出效应棒，用碳渣勺将碳渣捞

干净，然后盖上槽罩板。

5.3.4.6确认效应熄灭后，将效应棒放回铁箱中，巡视电解槽，观察槽钢壳

是否有发红现象，大面是否有火眼，若有堵上。

5.3.4.7效应熄灭30分钟，再次巡视槽电压情况，若低于4.0V及时上抬至

设定值。

5.3.4.8收拾出铝端卫生。

5.3.4.9若电解槽打击头动作不良或下料器下料不正常时，应用氧化铝耙将

极上料推入槽内熄灭效应。

5.3.4.10效应时电压摆：有些效应发生后，槽电压摆得厉害，先打手动，必

须等趋向平稳后，才能插入效应棒熄灭，否则会可能发生效应持续很长时间才能熄

灭。若电压不稳，可适当稍抬电压，若电压很低持续不上升，应检查阳极是否下滑。

5.4抬母线作业

5.4.1范围：水平母线下降到下限位-50cm的生产槽。

5.4.2目的：上抬水平母线，使其继续工作，保证生产持续进行。

5.4.3所用工具、设备：多功能天车、母线提升框架、呆板手、粉笔、效应

棒。

5.4.4作业规程

5.4.4.1确认槽号与电解丁段、天车T、运行班长及计算机联系.

5.4.4.2准备好呆扳手等工具，检查提升框架有无问题。

5.4.4.3用多功能天车把母线提升框架吊至槽上方，保证母线框架两端水平。

5.4.4.4打开该槽炉门前罩板并准备几根效应棒。

5.4.4.5指挥天车把母线提升机安放在槽子支架上使卡具全部紧闭卡住导

杆。

5.4.4.6手动下料一至三次。

5.4.4.7由抬母线工用呆扳手松开20组阳极卡具。

5.4.4.8把槽控机切换为手动，操纵阳极升降上升，并监视电压变化情况，

工作电压不大于4.5V,若来效应应立即停止，等效应熄灭后再进行抬母线作业。

5.4.4.9观察烟道端母线标尺变化数，当距上限50〜70时，停止抬阳极。

5.4.4.10用呆扳手紧卡具，要保证上紧，并擦去导杆上原有划线，重用粉笔

在水平母线下缘与导杆水平划线，以便确认抬母线的阳极是否有下滑现象。

5.4.4.11松开抬母线框架，使框架不再紧夹阳极导杆。

5.4.4.12指挥天车吊固母线框架移至下一台要抬的上方。

5.4.4.13填写作业记录，记下槽号、时间、母线实际行程和提升情况。

5.5阳极电流分布测量作业

5.5.1范围：电解槽上部正常、不正常工作的阳极。

5.5.2目的：通过测量等距离导杆的压降来处理一些偏流的阳极，防止阳极

设置过高或过低，影响电解槽正常平稳生产。

5.5.3使用工具：带屏蔽磁场铁盒的电压表，阳极电流分布测量叉导线约5

米。

5.5.4作业规程

5.5.4.1准备好所需工具。

5.5.4.2将电压表水平放置，使测量棒正极在上。

5.5.4.3掀开所要测槽的罩板，将测量叉正负极完全接触并读出电压表的数

（测量叉不应超过阳极钢梁30cm）。

5.5.4.4测完后，找出数值较大或较小的，作出调整。

5.5.4.5以下情况应停止测量：阳极效应、对地异常电压、降电压、出铝、

换极、波动、抬母线等作》时.

5.6一点测量作业

5.6.1范围：所有生产槽。

5.6.2目的：掌握电解质、铝液的高度，从而确定每一台槽的出铝量及是否

添加冰晶石。

5.6.3所用工具：135度测定延伸棒、水平仪、尺子、两水平记录本。

5.6.4作业规程

5.6.4.1准备好所需的工具。

5.6.4.2把槽端盖中的任一块往旁边移出50cm左右的宽度，便于测定棒顺利

伸入槽里头。

5.6.4.3操作出铝端打击头，打开出铝洞口壳面，露出电解质。

5.6.4.4把135度测定延伸棒从洞口插入槽内，上面夹着水平仪，保证测定

棒呈水平状态。

5.6.4.5静置5钞钟左右，取出测定棒，在地上放正，保证测定棒处于水平

状态。

5.6.4.6测两水平：曰于电解质和铝水物理性能上的差异，在测定棒上的粘

附层会有明显的分界线，依据该分界线垂直尺子，测出铝液高度和电解质高度（两

水平）。

5.6.4.7把测出的两水平记在记录本上。

5.6.4.8拍打掉测定棒的粘附层，进行下一台槽的测定。

5.6.4.9把端盖盖好。

5.7短路口作业

5.7.1范围：所有电解槽。

5.7.2目的：电解槽通电或停电时作业。

5.7.3使用工具：呆扳手、撬棒、绝缘板。

5.7.4短路口断开操作

5.7.4.1组织人员，工作前劳动防护用品穿戴整齐。

5.7,4.2带上工具，绝缘板迅速赶到作业现场。

5.7.4.3两人配合，确认短路母线作业口，并准备好绝缘板在原地待命。

5.7.4.4供电没有停电前.切不能私自提前扭松紧固罗母,以防打火伤人.

5.7.4.5供电所降电流达到作业条件，经确认后，待指挥人员下令可以开始

作业。

5.7.4.6快速将紧固罗母松掉并撬开短路口接触面，将绝缘板插入，然后扭

紧螺母。

5.7.4.7测量立柱母线与短路母线之间，绝缘电阻大于2MQ,小于2MQ立刻

检查原因处理。

5.7.4.8检查短路口是否全部作业完毕，并迅速带上工具撤离作业现场，以

便其它工种操作。要求全部操作过程在5-10分钟内完成。

5.7.5短路口短路操作

5.7.5.1小组织作业人员，工作前劳动保护用品穿戴整齐。

5.7.5.2带上工具，钢刷，四氯化碳，溶液迅速赶到作业现场。

5.7.5.3两人配合，确认槽号，确定短路线作业口。

5.7.5.4供电没停电前，切不可私自提前扭松紧固螺线，以防打火伤人。

5.7.5.5作业前用压缩空气将短路母线口积灰吹净以降低母线短路后压降。

5.7.5.6供电停电经确认，听到号令后快速将紧固螺母松掉并撬开短路口

绝缘板抽出，然后用四氯化碟冲洗短路口母线接触面，清洗干净后紧固螺母线接触

面紧贴在一起，检查无误后原地待命。

5.7.5.7报告调度通知供电送电，送电后测量短路口压降不得大于15MV。

5.7.5.8每组短路口经测量压降不大于15MV后，作业人员方可撤离现场。

5.7.5.8收拾工具，绝缘板经清点数目后统一存放指定位置保管。

5.8停槽作业

5.8.1范围：计划停槽，因漏炉等原因，无法维护正常生产的槽。

5.8.2目的：使电解槽平稳地停止生产，使其脱离系列槽。

5.8.3作业设备、工具：天车、抬包（一个出铝用、一个抽电解质用）。风动

扳手、扳手、连接螺栓、风管。

5.8.4作业规程

5.8.4.1确定好要停槽的槽号。

5.8.4.2在系列停电前，可提前2〜3小时把大部分电解质抽出，在抽出电解

质过程,一定边抽边降阳极,使阳极下降速度和吸出速度相吻合,并使阳极接近铝

液面。

5.8.4.3与供电联系，确定系列停电后，在场人员立即用风动扳手松开各短

路口螺栓，取出绝缘板。

5.8.4.4用风管吹净短路片与立柱母线之间的灰尘、积料。

5.8.4.5立即插入短路口上下四根螺栓，安装绝缘垫圈及螺帽，然后用扳手

复紧一次，使短路片与立柱母线短路。

5.8.4.6与供电联系，开始送电。

5.8.4.7与计算机联系，切断停槽的通信。

5.8.4.8切断该槽的风源，关住供料时要打开的蝶阀，停止供料。

5.8.4.9天车吸出工在工段长指示下按出铝操作把铝液吸出，尽可能吸完。

5.8.4.10提升阳极至高限位。

5.8.4.11用大勺将电解槽内残铝掏出，倒入碳渣箱中，作为大块铝。

5.8.4.12记录停槽槽号及时间。

5.8.4.13记录抽出全部铝液量。

6辅助设备的运行及维护

6.1真空抬包

6.1.1设备结构：由抬包主体、吊架、传动机构和引射器等部件组成。

6.1.2操作

6.1.2.1抬包密封

（1）截取1.6米左右石棉绳两段和0.5米左右石棉绳一段拧紧成束（石棉圈亦可）o

（2）清干净抬包盖凹槽及包盖杂物。

（3）把石棉绳装入凹槽轻压并使填满凹槽，后包盗用石棉绳以包盖口形缠实。

（3）盖下包盖，用力反复几下，使石棉形被压挤出2mm左右深的凹，锁紧包

盖。

（5）盖紧后盖，用力反复几下，锁紧后包盖。

（6）清洗干净、吹风观察孔玻璃槽，用细的石棉绒塞紧缝隙。

（7）用板手复紧吸出管紧固螺栓。

（8）安装喷嘴。

（9）吸出管一端与喷嘴通过快速接头接好.

6.1.2.2吸管安装

（1）把干净的吸出A、B管按顺序摆直地面上。

（2）管与管间入上垫圈。

（3）校正各管之间位置，使螺栓置凹槽对齐。

（4）放进螺栓并用手稍微拧紧使吸管暂时连为一体。

（5）用板手紧固螺栓，则成一套吸出管。

（6）用钢丝绳套B管上头，操作天车12T吊钩吊起成套吸出管，A管套上垫

圈。

（7）操作天车，使成套吸出管与抬包吸出管吕对接好。

（8）装上紧固螺栓。

（9）用板手拧紧螺栓。

（10）操作天车12T吊钩，松下钢丝绳。

6.1.2.3被堵吸管的御装

（1）抬包放稳抬包座上。

（2）用板手松开紧固螺栓。

（3）用钢丝绳套在B管上端。

（4）指挥、操作天车把吸出管吊出来，放到指定位置，工具放回箱内。

6.1.2.4密封性检查与维护

（1）把吸出软管与12主风源管套接上。

（2）打开开风按钮。

（3）用手套堵住吸出管，通过手感吸力大小判断密封性能是否良好。

（4）将压缩空气与引射器相接，调整引射器间隙，使其吸力最大。

（5）抽真空检查气密性，使用前各密封处用硅酸铝耐火材料填满，并在

各滑润点加注纳基润滑脂后方可使用。

（6）滑润点位置:蜗轮蜗杆啮合面，减速机轴承处，两立术耳轴承套处。

（7）检查抬包有效容积和气密性，定期清除包内结疤，更换各处填密件

及检查各润滑点是否缺油，若缺油，应加注。

（8）各注油点每班工作前应注油一次。

6.2阳极母线提升框契

6.2.1阳极母线提升框架使用时由多功能天车吊钩将框架吊放到槽上方，

接通气源快速接头，气压不低于0.65mpa,人工操作气控制盒旋钮，使薄膜气缸和

单作用气缸断开或接通，控制夹具夹紧或松开阳极导杆并控制夹具摆动。

6.2.2移动滑动小车，由人工操作控制杆气动按钮，控制气缸下降，使风动

板手卡套与小盒卡具结合，并操作控制气马达松开或拧紧小盒卡具。

6.2.3阳极母线操作程序及规程

6.2.3.1由多功能天车水平吊起框架，升至最上限，运行到槽上方。

6.2.3.2接通快速接头，气压不低于0.65mpa,打开夹具薄膜气缸。

6.2.3.3框架缓慢下落时，6个支腿对准槽上部导向铁槽，20根阳极导杆套

入卡具内，使框架落实放稳。

6.2.3.4操作气控制盒时：（1）先操作规程枪紧旋纽向左旋转1/4至接通位

置，使顶部枪紧单作作气缸接通气源。20个夹具摆向中心，阳极导杆紧贴母线。

（2）后操作夹紧旋钮向左旋转1/4至断开位置，使底部夹紧薄膜气缸断开气源。20

个夹具紧阳极导杆，此时绝对不能接通夹具薄膜气缸。

6.2.3.5对面同时操作移动滑车到各卡具处，操作控制缺陷缸下降，使风动

板手卡套住小盒卡具螺丝，松开卡具。

6.2.3.6小盒卡具全部松开后进行提升母线作业，提升完成对面同时操作钻

滑车拧紧小盒卡具.

6.2.3.7小盒卡具全部拧紧后，操作气控制盒旋钮:先接通底部夹紧气缸，后

断开顶部枪紧气缸。

6.2.3.8必须将框架提升至最上限，再按操作步骤进行提升母线作业。

6.2.3.9作业完毕必须将框架吊放到地面固定支承架上。

6.2.4阳极母线提升框架维护

6.2.4.1框架上所有起吊件及相关焊接不得有裂纹，断裂和永久变形。

6.2.4.2每个夹具架应自然垂直向下，并绕左右和向内摆动。

6.2.4.3固定夹具架等地方的高强度螺栓预紧力矩应达到400NM。

6.2.4.4滑动小车在滑板上能运行自如，不允许有卡阻现象。

6.2.4.5每天使用完些必须将齿条、导轨擦干净，擦少许机油，其余各处应

保

持清洁。

6.2.4.6各滑润点加油

（1）齿条2处、行走齿轮2处、导轨2处、各班使用前擦机油一次。

（2）夹紧机构的吊架与支承架连接点关节轴处油咀20处，每周注黄油一

次。

（2）滑动架小车2台滚动轴端油嘴24处，每周注黄油一次。

（4）移动滑车气马达安装座4处，使用一年后更换全部黄油。

（5）夹紧机构的摆动力可调整上部弹簧的预紧力来实现，夹紧颗头部夹紧

力可调整压杆端头的接头或调整弹簧的夹紧力来实现。

（6）每周应将油雾器内的水倒掉一次，加满30#机油。

（7）框架上气路系统各阀件必须固定在机架及滑车架上，气路压力不得小

于0.65mpa,管路接头等地方不允许漏气，如泄漏应及时拆下沿螺丝旋向缠绕1一2

层生胶带，不得多缠。

（8）框架的绝缘部分，每个接点电阻不得小于2兆欧，每月应检测一次，

如绝缘电阻低于2兆欧，应更换相应的绝缘套管和绝缘垫。

6.3槽控机

6.3.1槽控机的巡视

6.3.1.1观察电压表是否正常。

6.3.1.2各种显示灯工作是否正常，槽控机工作有无异常。

6.3.1.3故障指示灯是否亮。

6.3.1.4槽控机是否处于自动状态。

6.3.2槽控机的维护

6.3.2.1定期打扫槽控机内外卫生。

6.3.2.2定期检查槽控机内部，更换老化过时的零部件。

6.3.2.3接到电解工通知或巡视发现问题，要立即处理，不得迟缓。

6.3.2.4平时做好记录，对易发病的槽控机重点巡视维护。

6.3.2.5做好反事故预演。

7电解槽常见事故及处理

7.1冷槽

7.1.1现象

7.1.1.1电解质水平明显下降，粘度增大，流动性差，颜色发红，火苗淡蓝

紫色，软弱无力。

7.1.1.2阳极效应提前发生，次数频繁，效应电压高，效应灯明亮。

7.1.1.3槽底有大量沉淀，炉膛不规整，炉膛缩小，铝水平上升，极距缩小,

槽电压有自动下降现象。

7.1.1.4冷槽初期，氧化铝壳面厚而硬；后期，电解质酸性化，结壳变薄而

完整。

7.1.2处理

7.1.2.1加强保温，作业时速度加快，及时加足保温料，盖板盖好，减少热

量损失。

7.1.2.2适当降低铝水平，减少热损失，但要防止降铝水平时发生压槽。

7.1.2.3适当提高槽电压，增加槽内热量收入。

7.1.2.4拉长加工间隔时间，尽量减少槽内热量损失，以利于槽底的沉淀结

克熔化。

7.1.2.5适当缩短效应间隔，利用效应提高槽温，处理槽底沉淀。

7.2热槽

7.2.1现象

7.2.1.1电解质颜色发亮,挥发厉害，火苗黄而无力，电解质与碳渣分离不清,

从火眼喷出的气体中含有细小的碳黑。

7.2.1.2电解质水平及分子比升高，铝水平下降。

7.2.1.3测两水平时，电解质与铝之间的界线不清，铁铲子尖端烧成白热。

7.2.1.4槽电压有自动增高现象，效应时效应灯暗淡而滞后，且不易熄灭。

7.2.1.5侧部上口炉帮过空，阳极氧化严重，伸腿变小，炉底沉淀增多。

7.2.2处理

7.2.2.1由电压表误差所引起距变化而产生的热槽，可调整极距至正常，并

降低电解温度。

7.2.2.2当槽内铝水平低时:可减少出铝量或压铝，也可向槽内添加固体铝。

7.2.2.3当阳极底掌不平而引起的热槽,可提出此极人T打掉不平位置,装

极时可比原位置高，并降低槽温。

7.2.2.4热槽应避免效应，保证供料、下料正常。

7.2.2.5电解质过热时，可向槽内添加冰晶石，若电解质仍然过热，其水平

过高，可采取倒换电解质的办法降低槽温。

7.3压槽

7.3.1现象

7.3.1.1火苗黄而软弱无力，时冒时回，电压摆动，有时会自动上升。

7.3.1.2阳极周围的电解质有局部沸腾微弱或不沸腾。

7.3.1.3电解质温度高而发粘，碳渣分离不清向外冒白条状物，阳极气体排

出困难。

7.3.2处理

7.3.2.1出现压槽，可抬高阳极，使电解质均匀沸腾，如果槽温过高，可按

一般热槽处理。

7.3.2.2如果阳极与沉淀与结壳接触而产生的压槽，首先必须抬起该阳极，

使之脱离接触，并处理好该极底掌，电解质低时可向槽内灌电解质，电压稳定时处

理沉淀，规整炉膛后按一般热槽处理。

7.3.2.3出铝时发生压槽时，要立即停止出铝，抬升阳极，如果电压波动有

滚铝现象，将铝水倒回一部分使电压稳定。

7.4电压摆

7.4.1原因

7.4.1.1阳极设置过低，或部分卡具未上紧，阳极下滑，阳极块长包等造成

电流分布不均。

7.4.1.2炉膛不规整。

7.4.1.3炉底沉淀过多，结壳严重。

7.4.1.4铝水平过低。

7.4.1.5系列电流不稳。

7.4.2现象

7.4.2槽电压波动幅度在0.3—2.0V。

7.4.2.2部分阳极钢爪发狂.阳极脱落.

7.4.2.3局部炉帮涮空，部分残极涮爪，原铝含铁量上升。

7.4.2.4槽温偏高，电流效率降低。

7.4.3处理

7.4.3.1轻微压摆，可人工效应处理。

7.4.3.2炉帮过空，及时进行扎边部作业，规整炉帮。

7.4.3.3若电压波动在0.2V以内，可打入半自动状态，适当抬高0.3—0.4V

电压，每30分钟巡视一次，每次降0.1—0.2V电压，如电压不再波动，可降到设

计电压恢复自动控制。

7.4.3.4测全炉电流分布，测前必须抬电压0.3V以上并及时调整电流偏流的

阳极，每班调整阳极不准超过两块。

7.4.3.5沉淀多、槽温低、上次效应到现在有30小时以上，可人工等一个效

应。

7.5异常电压

7.5.1异常电压：偏离目标电压±0.IV以上的称为异常电压。

7.5.2处理措施

7.5.2.1加强巡视槽E及槽况和两水平，及时调整低异常（预防槽电压与该槽

不符）。

7.5.2.2长时间出现高异常电压，要及时调整到设定电压位置，效应后的高

异常电压可以不调，由计算机自动调整，低异常电压要及时调整至设定值。

7.5.2.3若计算机故障或槽压与实际槽况不符，要及时联系计算机站检修进

行处理。

7.5.2.4动力盘槽压与逻辑盘槽压不符，偏差过大要与计算站联系校验。

7.5.2.5系列电流变化而出现的异常电压，待系列电流稳定后，再做调整。

7.5.2.6若系列限流，电压偏低，按车间、工区命令执行。

7.6槽控箱异常

7.6.1现象

7.6.1.1电解槽、槽控箱不会自动打壳、下料（无220V电源）不能自动调整阳

极（无380v电源）。

7.6.1.2计算机屏幕出现无通迅（上、下微机脱机无通迅,不会打壳、下料.

可以调整阳极）。

7.6.1.3计算机失去监视，来效应时不会自动广播.

7.6.2处理

7.6.2.1严格按照巡回检查制度执行，发现槽控机联机灯火，应观察或手动

试验,观察加料动作情况，若不动作，及时联系计算站。

7.6.2.2根据正常加料间隔，手动操作电磁阀，打壳加料。

7.6.2.3巡视槽电压及槽况，如粉尘烟气过大，槽压及效应灯不亮，应打开盖

板观察阳极周围电解质有无电火花现象,应立即熄灭。

7.7难灭效应

7.7.1原因

7.7.1.1出铝过多，使槽底结壳，沉淀露出铝液面，由于铝水的波动而使沉

淀涌进电解质中造成氧化铝过饱合。

7.7.1.2电解质含碳。

7.7.1.3电解质中含有悬浮的氧化铝。

7.7.1.4炉膛不规整，发生效应引起磁场变化，使铝水滚动，将沉淀卷入电

解质中形成氧化铝悬浮饱和。

7.7.1.5效应时，由于电解温度低，灭效应方法不当，而频繁人为加料过多,