原材料标准操作试验手册

原材料标准操作试验手册目录TOC\o"1-3"\h\u211701水泥 1163872粉煤灰 15191093矿渣粉 2034424粗骨料 22198695细骨料 3385326减水剂 4081227引气剂 50218548压浆剂 5324639膨胀剂 553027510钢筋原材及钢筋机械连接 571467311钢绞线 65964312锚具夹片 681水泥1.1水泥密度测定方法1、流程图2、仪器设备及材料：李氏瓶、恒温水槽、天平、温度计、无水煤油3、试验准备：水泥样过0.9mm方孔筛，烘干、冷却至室温；4、试验步骤：1)将无水煤油注入李氏瓶，恒温30min，“0～1ml”之间，记录初始数。2)取出李氏瓶，瓶颈部分擦干净。3)试样60g装入李氏瓶。4)放入恒温水槽，恒温30min后记下第二次读数，(两次读数水温差不得超过0.2℃)。5、计算：水泥试样质量比李氏瓶体积差即为水泥的密度。6、精度与允许差：结果计算到小数第三位，且取整数到0.01g/cm3。试验结果取两次测定结果的算术平均值，两次测定结果之差不得超过0.02g/cm3。1.2水泥比表面积测定方法勃氏法1、流程图：2、仪器设备：全自动比表面积测定仪、烘箱、分析天平3、试验环境要求：温度20±1℃，湿度≤50%RH。(湿度过大会造成粉状颗粒受潮结块，影响检测结果。)4、试验准备：水泥样品先通过0.9mm方孔筛，在110±5℃下烘干1h,并在干燥器中冷却至室温，测定其密度。用水银排代法测定试料层体积，校准周期6个月。5、试验步骤：1)气密性检查：在勃氏仪透气圆筒外锥涂一层凡士林，接上U型管，旋紧。用橡胶塞将圆筒上口塞紧，开启抽气装置使U型压力计内液面上升一定高度关闭阀门，观察3分钟内页面是否下降，无下降则表示气密性良好。2)试样的称量：m=ρ×v×(1-ε)，精确至0.001g。孔隙率ε应根据不同类型的粉料选定。GB/T8074-2008规定硅酸盐水泥ε取0.500±0.005，其他水泥或粉料取0.530±0.005。3）K值标定：先称取标准样品，然后捣实标准粉试样。在勃氏仪透气圆筒外锥涂一层凡士林，接上U型管，旋紧。按下K键，选取正确的密度、比表面积、孔隙率，按下测量键开始测量K值，测试完毕后按下复位键；4)试样的测试：称取待测试样，按上述步骤装样，比表面积取2次试验的算术平均值。6、精度与允许差：如两次试验结果相差2%以上，应重新再测定一次试验，取两次不超差结果的平均值作为该试样的比表面积。计算结果保留至10cm2/g或1m2/kg。7、试验说明和注意事项：1)水银属重金属，因此水银保管要做到双人管理、一人无法取用。2)部分自动比表面积仪计算未考虑空隙率的变化(仅可选择0.500)，采用0.530空隙率时测定出结果相差很多，此时应手动计算比表面积。3)捣实状态：由于试料层内空隙分布的均匀程度，对比表面积结果有影响，所以捣实试验应按统一操作。4)选取孔隙率：根据待测样品的品种不同，选用不同的空隙率，只有选用空隙率统一，试验结果才有可比性。5)物料密度：试样密度决定试样称量多少的一个重要因素，同时在比表面积计算中也要被采用，因此密度值的准确与否直接影响比表面积的测定结果。密度大，测出的比表面积值高。6)试料层体积：决定试样称量多少的重要因素，因此捣器、锥模及穿孔板方向应配套、固定。7)另外仪器漏气性、滤纸均匀性、U形管液面高度也对比表面积的测试有影响。1.3水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法1、仪器设备：水泥净浆搅拌机、维卡仪、雷氏夹、沸煮箱、雷氏夹膨胀测定仪、天平2、试验环境要求：试验室温度为20℃±2℃，相对湿度应不低于50%；水泥试样、拌合水、仪器和用具的温度应与试验室一致；湿气养护箱的温度为20℃±1℃，相对湿度不低于50%。3、标准稠度用水量的测定（标准法）：1)维卡仪的金属棒能自由滑动；2)调整试杆接触玻璃板时指针对准零点；3)搅拌机运行正常。4）水泥净浆的拌制：润湿仪器，拌和水倒入搅拌锅内，将水泥加入水中，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。5）标准稠度用水量的测定步骤水泥净浆一次性装入试模中,浆体略超过试模上端,拍打浆体5次以排除浆体中的孔隙，在试模上表面约1/3处,略倾斜于试模分别向外轻轻锯掉多余净浆,再从试模边沿轻抹顶部一次,使净浆表面光滑,;移到维卡仪上,降低试杆直至与水泥净浆表面刚好接触，拧紧螺丝1～2s后，突然放松。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。4、凝结时间的测定1）测定前准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。2）试件的制备：以标准稠度用水量按制成标准稠度净浆一次装满试模，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。3）初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测试步骤同标准稠度。当试针沉至距底板4±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”4）终凝时间的测定：立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。5）测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属杆，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。1.4安定性的测定：雷氏法（标准法）1、测定前的准备工作每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75～85g的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。2、雷氏夹试件的成型将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，将标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约25mm的直边刀在浆体表面轻轻插捣3次，然后抹平，盖上玻璃板，接着将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。3、沸煮调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，同时又能保证在30±5min内升至沸腾；脱去玻璃板取下试件，测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30±5min内加热至沸并恒沸180±5min。4、结果判别：沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C－A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C－A）平均值大于5.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。1.5水泥胶砂强度检验方法（ISO法）1、流程图：2、仪器设备：试验筛、行星式搅拌机、振实台、抗折抗压一体机、夹具3、试验环境要求:试体成型20±2℃，相对湿度≥50%。养护箱20±1℃，湿度≥90%。4、试体成型:成型前将试模擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂黄干油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一薄层机油。5、配合比胶砂的质量配合比应为一份水泥，三份标准砂和半份水（水灰比为0.5）。一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量如表1-1。表1-1每锅胶砂的材料数量材料用量（g）水泥标准砂水450±21350±5225±16、搅拌1）把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置；2）然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入；3）砂量加完。把机器转至高速再拌30s；4）停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段时间误差应在±1s以内。7、试件的制备与养护1）尺寸应是40mm×40mm×160mm的棱柱体。2）成型：用振实台成型。3)胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，分二层装入试模，装第一层时，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，再振实60次。取下试模，将试体表面抹平；4)在试模上作标记。5)脱模前的处理和养护去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在两个以上龄期内。6)脱模脱模应非常小心。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模。对于24h以上龄期的，应在成型后20～24h之间脱模；已确定作为24h龄期试验(或其他不下水直接做试验)的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。7)水中养护=1\*GB3①将做好标记的试件立即水平或竖直放在20±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上；=2\*GB3②试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm；=3\*GB3③每个养护池只养护同类型的水泥试件；=4\*GB3④最初用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水；=5\*GB3⑤除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。8、强度试验1）试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。不同龄期强度试验应在表1-2的时间范围内进行。表1-2水泥强度试验时间范围龄期时间1d1d±15min2d2d±30min3d3d±45min7d7d±2h28d>28d±8h9、抗折强度测定1)将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50±10N／s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断；2)保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验；3)抗折强度Rf以牛顿每平方毫米（MPa）表示，按1-1式进行计算；………………（1-1）式中：Ff——折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；L——支撑圆柱之间的距离，mm；b——棱柱体正方形截面的边长，mm。4)试验结果的确定：以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。各试体的抗折强度记录至0.1MPa,计算结果精确到0.1MPa。10、抗压强度测定1)抗压强度试验通过规定的仪器，在半截棱柱体的侧面上进行；2)半截棱柱体中心与压力机压板受压中心差应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm；3)在整个加荷过程中以2400±200N／s的速率均匀地加荷直至破坏；4)抗压强度Rc以牛顿每平方毫米（MPa）为单位，按下式进行计算；式中：Fc——破坏时的最大荷载，N；A——受压部分面积，mm2（40mm×40mm=1600mm2）。5）试验结果确定：以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%时，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均值为试验结果；如果五个测定值再有超过它们平均值±10%的，则此组结果作废。各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1MPa.按规定计算平均值,结果精确至0.1Mpa。2粉煤灰2.1粉煤灰细度试验方法1、流程图：2、试验环境要求：试验室温度应保持在20℃±2℃，相对湿度不低于50%。3、仪器设备：负压筛析仪、天平、试验筛4、试验步骤：1)来样搅拌均匀，烘干，冷却至室温。2)称取试样约10g，倒入45um方孔筛，置于负压筛座上，盖上筛盖。3)开启筛析仪，调整负压4000Pa～6000Pa，筛析180s。4)在筛析过程中，轻敲筛盖，防止吸附。5)筛析停止后，观察筛余物如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，再筛析60秒，直到不出现此现象。6)收集、称量筛余物，准确至0.01g。5、计算：筛余物占筛析前质量的百分数即为筛余百分率，再按筛网修正后即为粉煤灰的细度，结果计算至0.1%。2.2粉煤灰需水量比试验方法1、仪器设备：胶砂搅拌机、水泥胶砂流动度测定仪、天平、卡尺、试模2、试验环境要求：温度20±2℃，相对湿度≥50%3、试验步骤：1)称取试验样品粉煤灰75g、水泥175g、标准砂750g，另外称取对比样品水泥250g、标准砂750g。对比胶砂加水量为125ml，试验胶砂用水量按流动度达到130mm～140mm调整，分别进行拌合。2)将拌合好的胶砂分两次装入预先放置在跳桌中心用湿布擦过的截锥形圆模内。一次先装至模高的2／3，用圆柱捣棒自边缘至中心均匀插捣15次；第二次装至高出圆模约20mm，再插捣10次，每次插捣至下层表面，然后将多余胶砂刮去抹平，并清除落在跳桌上砂浆。3)将圆模垂直向上轻轻提起，立即开动跳桌，在25±1s内完成25次跳动，然后用卡尺量测胶砂底部扩散直径，以相互垂直的两直径平均值为测定值。搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度，当测定值在130～140mm范围内，则所加入的用水量，即为胶砂用水量；当流动度小于130mm或大于140mm时，应重新调整加水量，直至流动度达到130～140mm为止。4、试验结果处理粉煤灰需水量比，应按下式计算(计算至1%)式中：Pw——需水量比(%)；125——对比胶砂加水量(mL)；G2——粉煤灰胶砂需水量(mL)，即试验样品的流动度达到130～140mm时的需水量。2.3粉煤灰烧失量测定方法1、称取约1g试样，精确至0.0001g，置于已灼烧恒重的瓷坩锅中，将盖斜置于坩锅上，放在高温炉内从低温开使逐渐升高温度，在950～1000℃下灼烧15～20min，取出坩锅，置于干燥器中冷至室温，称量。如此反复灼烧，直至恒重。2、烧失量的百分率按下式计算式中：——烧失量的质量百分数，%；G——灼烧前试样的质量，g；G1——灼烧后试样的质量，g。试验结果取两个试样测定值的算术平均值作为测试值，结果精确至0.01%。2.4粉煤灰游离氧化钙试验方法1、流程图：2、称取约0.5g试样，精确至0.001g，置于250ml干燥的锥形瓶中，加入30ml乙二醇-乙醇溶液，放入一根棍子，装上冷凝管，置于游离氧化钙测定仪上，以适当的速度搅拌溶液，同时升温并加热煮沸，当冷凝下的乙醇开始连续滴下时，继续在搅拌下加热微沸4min，取下锥形瓶，用预先用无水乙醇润湿过得快速滤纸抽气过滤或预先用无水乙醇洗涤过得玻璃砂芯漏斗抽气过滤，用无水乙醇洗涤锥形瓶和沉淀3次，过滤时等上次洗涤过滤完再洗涤下次。滤液及洗液收集于250ml干燥的抽滤瓶中，立即用苯甲酸-无水乙醇标准滴定溶液至微红色消失。3、结果计算与表示游离氧化钙的质量分数Wf按式计算：Wf=TV41/(m481000)100=TV410.1/m48式中：Wf——游离氧化钙的质量分数，％；T——苯甲酸-无水乙醇标准溶液对氧化钙的滴定度，单位为毫克每毫升（mg/ml)；V41——滴定时消耗苯甲酸-无水乙醇标准滴定溶液的总体积，单位为毫升(ml)；m48——试料的质量，单位为克（g） 2.5粉煤灰安定性试验方法粉煤灰安定性试验按水泥安定性试验方法进行。3矿渣粉3.1矿粉密度试验方法矿粉密度试验按水泥密度试验方法进行。3.2矿粉比表面积矿粉比表面积试验按水泥比表面积试验方法进行。3.3矿粉三氧化硫的测定（硫酸钡重量法）1、称取约0.5g试样，精确至0.0001g,置于200ml烧杯中，加入约40ml水，搅拌使试样完全分散，在搅拌下加入10ml盐酸（1+1）用平头玻璃棒压碎块状物，加热煮沸并保持微沸（5+0.5）min用中速滤纸过滤，用热水洗涤10~12次，滤液及洗液收集于400ml烧杯中，加水稀释至约250ml，玻璃棒底部压一小片定量滤纸，盖上表面皿，加热煮沸，在微沸下从杯口缓慢逐滴加入10ml热的氯化钡溶液，继续微沸3min以上使沉淀良好地形成，在常温下静置12h-24h或温热处静置至少4h（仲裁分析应在常温下静置12h-24h）,此时溶液体积应保持在约200ml。用慢速定量滤纸过滤，以温水洗涤，直至检验无氯离子为止。将沉底及滤纸一并移入已灼烧衡量的瓷坩埚中，灰花完全后，放入800℃-950℃的高温炉内灼烧30min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温称量。反复灼烧直至恒量。2、结果计算试样中三氧化硫的质量分数WSO3按下式计算：WSO3=m12×0.343/m11×100式中：WSO3——三氧化硫的质量分数（%）m12——灼烧后沉淀的质量，单位为克（g）m11——试料的质量，单位为克（g）0.343——硫酸钡对三氧化硫的换算系数。3.4矿粉烧失量矿粉烧失量试验按粉煤灰烧失量试验方法进行。矿粉在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误差，可通过下式进行校正：Wo2=0.8×(w灼SO3-W未灼SO3)式中：WO2——矿粉灼烧过程中吸收空气中氧的质量分数（%）W灼SO3——矿粉灼烧后测得三氧化硫质量分数（%）W未灼SO3——矿粉未灼烧时测得三氧化硫质量分数（%）X校正=X测+Wo2式中：X校正——矿粉校正后的烧失量质量分数（%）X测——矿粉试验测得的烧失量质量分数（%）3.5矿粉流动度比的测定1、环境条件：试验室温度应保持在20℃±2℃，相对湿度不低于50%。2、试验设备及材料：天平、胶砂搅拌机、跳桌、试模、捣棒、刮平尺、卡尺，P.O42.5水泥、ISO标准砂、饮用水。3、试验步骤：分别按GB/T17671-1999制备对比胶砂及试验胶砂，并按GB/T2419-2005测定胶砂流动度。其中对比胶砂的配合比为水泥450g、标准砂1350g、水225ml，试验胶砂采用矿粉代替一半的水泥。4、试验结果计算：矿粉流动度比为试验胶砂的流动度与对比胶砂流动度的比值，计算至1%。4粗骨料1粗骨料的筛分析试验1、流程图：2、仪器设备：试验筛、天平称量10㎏、感量1g，烘箱3、试验条件：试验室的温度应保持在20±5℃注：按规定取样，并将试样缩分至规定值，烘干或风干后备用。4、筛分试验步骤1)根据式样的最大粒径，称取试样一份，倒入套筛最上层。2）将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余层的厚度大于试样的最大粒径值时，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分，直至各筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1%；注：当筛余颗粒的粒径大于20.0mm时，在筛分过程中，允许用手指拨动颗粒。3）称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的0.1%。在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1%。5、筛分析试验结果应按下列步骤计算1）由各筛上的筛余除以试样总量计算得出该号筛的分计筛余百分率（精确至0.1%）；2）每号筛计算得出的分计筛余百分率与大于该筛筛号各筛的分计筛余百分率相加，计算得出其累计筛余百分率（精确至1%）；3）根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。2粗骨料的表观密度试验1、仪器设备：烘箱、天平、试验筛、广口瓶2、试验条件：称量在15℃-20℃范围内进行，但从试样加水静止的2h起到试验结束，温度变化在2℃以内。3、试验准备：按粗骨料的取样方法取样，并缩分至规定数量，风干筛除小于75mm的颗粒分两份备用。4、表观密度试验方法(网篮法)1）按规定称取试样；2）将装入吊篮的试样浸入盛水的容器中，水面至少高出试样50mm，浸泡24h后装入吊篮，并用每秒上下升降吊篮30mm~50mm一次的方法排除气泡3）测定水温后，称出吊篮及试样在水中的质量，并且由遗流孔控制水面高度；4）试样倒入浅盘中，放在温度为（105±5）℃的烘箱中烘干至恒重并冷却至室温测其质量；5）称出吊篮在同样温度水中的质量。5、表观密度ρ应按下式计算（精确至10kg/m3）0式中:m0——烘干后试样重量，g；m1——吊篮在水中的重量，g；m2——吊篮及试样在水中的重量g；at——考虑称量时的水温对表观密度影响的修正系数。6、结果判定：以两次试验结果的算术平均值作为测定值,两次结果之差应小于20kg/m3,否则应重新取样进行试验。对颗粒材质不均匀的试样，如两次试验结果之差超过20kg/m3时，可取四次测定结果的算术平均值作为测定值。7、试验说明和注意事项1)表观密度指材料单位体积中包含了材料实体及不吸水的闭口孔隙，但不包括能吸水的开口孔隙。也称视密度。2)测定时，集料的烘干质量(绝干状态)，即矿质实体的质量。当用网篮或广口瓶测定集料的水中质量时，由浮力测定的集料排开水的体积即为矿质实体包括内部闭口孔隙在内的体积，并由此计算得表观密度3)在试验过程中必须控制好溢流孔，调整水面高度。试样不得露出水面。4)称量与排除气泡时，防止试样从筛孔流失。5)要控制好测量温度，使前后称量的水温一致。3粗骨料的紧密密度试验1、仪器设备：案称、烘箱2、试样制备：试验前，取规定的试样放入浅盘，在（105±5）℃的烘箱中烘干，也可摊在清洁的地面上风干，拌匀后分成两份备用。3、紧密密度试验应按以下步骤进行1）取试样一份，分三层装入容量筒。装完一层后，在筒底垫放一根直径为16mm的钢筋，将筒按住并左右交替颠击地面各25下，然后装入第二层。第二层装满后，用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋的方向与第一层放置方向垂直），然后再装入第三层，用同样方法颠实。待三层试样装填完华后，加料直到试样超出容量筒筒口，用钢筋沿筒口边缘滚转，刮下高出筒口的颗粒，用合适的颗粒填平凹处，使表面稍凸起部分和凹陷部分的体积大致相等，称取试样和容量筒共重（m2），精确至10g；。4、紧密密度及空隙率应按下规定进行计算1)紧密密度（ρc）按下式计算（精确至10kg/m3）式中m1——容量筒的重量，kg；m2——容量筒和试样总重，kg；V——容量筒容积，L。以两次的试验结果的算术平均值作为测定值。空隙率按下式计算（精确至1%）式中υc——紧密密度的空隙率；ρ——碎石或卵石的表观密度，kg/m3。容量筒容积的校正应以温度为（20±2）℃的饮用水装满容量筒，用玻璃板沿筒口滑移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分，然后称重。用下式计算筒的容积V=m2΄－m1（L）式中m1——容量筒和玻璃板重量，kg；m2——容量筒、玻璃板和水总重量，kg。4粗骨料的含泥量试验1、流程图：2、仪器设备:天平、烘箱、试验筛3、试验条件：试验室的温度应保持在20±5℃4、试样制备：试验前，将来样用四分法缩分至规定的量（注意防止细粉丢失），置于温度为（105±5）℃的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。5、含泥量试验步骤1）称取试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面约150mm；浸泡2h,用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水。缓缓地将浑浊液倒入1.18mm及75um的套筛（1.18mm筛放置75um上面），滤去小于75um的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿。在整个试验过程中应注意避免大于75um的颗粒流失；2）再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止；3）用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将孔径为75um的筛放在水中（使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于75um的颗粒。然后，将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为（105±5）℃的烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后，称取试样的重量（m1），精确至1g.6、碎石或卵石的含泥量ωc应按下式计算（精确至0.1%）ωc=m0－m1×100%m0式中m0——试验前的烘干试样重量，g；m1——试验后的烘干试样重量，g。以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果的差值超过0.2%时，应重新取样进行试验。5粗骨料的针、片状颗粒含量试验1、仪器设备:针状规准仪和片状规准仪、天平、试验筛2、试验条件:试验室的温度应保持在20±5℃。3、试样制备：试验前，将来样在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分至规定的数量，称重（m0），然后筛分成规定的粒级备用。4、针片状含量试验步骤1）按规定的粒级备用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者，为针状颗粒。厚度小于片状准仪上相应孔宽者，为片状颗粒；2）称量由各种挑出的针状和片状颗粒的总重量（m1）。5、碎石中针、片状颗粒含量ωp应按下式计算（精确至0.1%）m1ωp=×100（%）m0式中m1——试样中所含针、片状颗粒的总重量，g；m0——试样总重量，g。6粗骨料的压碎指标试验1、流程图：2、仪器设备：压力试验机、天平、压碎指标测定仪、方孔筛。3、试验条件：试验室的温度应保持在20±5℃。4、试样制备应符合下列规定1）试验前，先将试样筛去大于19.0mm及小于9.5mm的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒，然后称取每份3kg的试样3份备用。当试样中粒径在9.50mm～19.0mm之间的颗粒不足时，允许将粒径大于19.0mm的颗粒破碎成粒径在9.5mm～19.0mm之间的颗粒用作压碎指标试验。注：对多种岩石组成的卵石，如其粒径大于20mm颗粒的岩石矿物成分与10～20mm颗粒有显著差异时，对大于20mm颗粒应经人工破碎后筛去10～20mm标准粒级另外进行压碎指标值试验。5、压碎指标值试验步骤1）置圆筒于底盘上，取试样一份，分二层装入筒内。每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各25下。第二层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头，当原模装不下3000g试样时,以装至距圆模上口10mm为准；2）整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使压头保持平正），放到试验机上在1kN/s速度均匀地加荷到200kN，稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样并称其重量（m0），用孔径为2.36mm的筛筛除被压碎的细粒，称量剩留在筛上的试样重量（m1）。精确至1g。6、碎石或卵石的压碎指标δa应按下式计算（精确至0.1%）式中m0——试样的重量（g）；m1——压碎试验后筛余的试样重量（g）。对多种岩石组成的卵石，如对20mm以下和20mm以上的标准粒级（10～20mm）分别进行检验，则其总的压碎指标值δa应按下式计算。式中α1、α2——试样中20mm以下和20mm以上两粒级的颗粒含量百分率，%；δa1、δa2——两粒级以标准粒级试验的分计压碎指标值，%。以三次试验结果的算术平均值作为压碎指标准测定值。7粗骨料的泥块含量试验1、仪器设备：天平、试验筛。2、试验条件：试验室的温度应保持在20±5℃。3、试样制备应符合下列规定规定量，缩分应注意防止所含粘土块被压碎。缩分后的试样在（105±5）℃的烘箱内烘至恒重，冷却至室温后，分成两份备用。4、泥块含量试验步骤1）筛去小于75mm颗粒，称重（m1）；2）将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，24h后把水放出，用手碾压泥块，然后把试样放在2.36mm筛上摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止；3）将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为（105±5）℃的烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温称重（m2）。5、碎石或卵石的泥块含量应按下式计算式中 ωc1——泥块含量，精确至0.1%；m1——5.00mm筛筛余量，g；m2——试验后的干燥试样重量，g。6、结果判定：以两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果之差大于0.2%时，应重新取样进行试验。5细骨料5.1细集料筛分(颗粒级配)1、流程图：2、仪器设备：烘箱、天平、试验筛、摇筛机3、试验条件1）按照缩分方法进行缩分，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于9.50mm。试验前应先将来样通过9.50mm筛，在（105±5）℃的温度下烘干到恒重。冷却至室温备用。注：恒重系指相邻两次称量时间不大于3h的情况下，其前后两次称量之差不大于该项试验所要求的称量精度。（下同）4、筛分析试验步骤1）准确称取烘干试样500g，精确至1g，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列；将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上依次进行手筛，直至每分钟出量不超过试样总量的0.1%时为止,通过的颗粒并入下一个筛，和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；注：①如试样含泥量超过5%，则应先用水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分；②无摇筛机时,可改用手筛。=3\*GB3③称取各筛筛余试样的质量(精确到1g),所有各筛的分计筛余量和底盘中的剩余量之和与筛分前的试样总量相比,相关不得超过1%。5、筛分析试验结果应按下列步骤计算1）计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%；2）计算累计筛余百分率（该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%；3）根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况；4）砂的细度模数按前（2-1）式计算，结果精确至0.01；MX={(A2+A3+A4+A5)-5A1}/（100-A1）式中Mx——细度模数；A1、A2、A3、A4、A5、A6——分别为75mm、2.36mm、1.18mm、60μ0m、300μm、150μm各筛上的累计余百分数。5）累计筛余百分数取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值(精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验。6、试验说明及注意事项1)大于9.5mm颗粒虽然不参与细度模数及累积筛余的计算，但仍应先筛除并计算其筛余百分率，作为调整混凝土砂率时的参考。2)颗粒级配的分区是按照0.6mm筛的累积筛余百分率来划分1区、2区、3区的。3)细度模数仅用于评价砂的总体粗细程度，分为粗砂、中砂、细砂，并不能确定砂的级配和分区。4)砂的累积筛余均在级配范围内时，级配良好；除75mm和0.6mm外，其余筛上有少量(不大于5%)超出级配时，级配合格；不满足上述条件时，级配不合格。5.2细集料含泥量1、流程图：2、仪器设备：天平、烘箱、方孔筛3、试验条件：试验室的温度应保持在(20±5)℃。注：将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g，置于温度为（105±5）℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为500g（m0）试样两份备用。4、含泥量试验应按下列步骤进行1）取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm充分拌混均匀后，浸泡2h，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.18mm及75um的套筛（1.18mm筛放置75um筛）上，滤去小于75um的颗粒，试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失；2）再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内洗出的水清澈为止；3）用水冲洗剩留在筛上的细粒。将75um筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于75um的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为（105±5）℃的烘箱中烘干至恒重。取出来冷却室温后，称试样的质量（m1）精确至0.1g。5、砂的含泥量（ωc）应按下式计算（精确至0.1%）ωc=m0－m1×100%M0式中m0——试验前的烘干试样质量，g；m1——试验后的烘干试样质量，g。以两个试样试验结果的算述平均值作为测定值。两次结果的差超过0.5%时,应重新取样进行试验。5.3砂中泥块含量试验1、仪器设备：天平、烘箱、方孔筛试样制备应符合下列规定按规定取样，并将试样缩分至约5000g，放在干燥箱中于105±5℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，筛除小于1.18mm筛分,分为大致相等的两份备用。3、泥块含量试验应按下列步骤进行1）称取试样200g（m1）置于容器中，精确至0.1g,将试样倒入淘洗容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm，充分拌混均匀，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在600um筛上，用水淘洗，直至水清澈为止；2）保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度105±5℃烘箱中烘干至恒重，冷却后称量（m2），精确至0.1g。砂中泥块含量（ωc，1）应按式2-11计算（精确至0.1%）式中ωcL——泥块含量，%；m1——试验前的干燥试样质量，g；m2——试验后的干燥试样质量，g。4、结果判定：取两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.4%时，应重新取样进行试验。5.4砂云母含量检测方法1、仪器设备：鼓风干燥箱、放大镜、天平、方孔筛、钢针2、试验步骤1）取样，并将试样缩分至约150g，放在干燥箱下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于75㎜及小于300μm的颗粒备用。2）称取试样15g,精确至0.01g,将试样倒入搪瓷盘中摊开，在放大镜下用钢针挑出全部云母，称出云母质量，精确至0.01g。云母含量按式计算，精确至0.1％Q=G/G100式中：Q——云母含量，％G——300μm～75μm颗粒的质量，单位为克（g）G——云母质量，单位为克(g)3、结果判定：云母含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％，采用修约值比较法进行评定5.5砂轻物质检测方法1、试剂和材料：氯化锌、重液、比重计、方孔筛、量具、网篮2、仪器设备：鼓风干燥箱、天平、3、试验步骤1）取样并缩分至约800g,放在干燥箱终于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于75mm及小于300μm的颗粒，分为大致相等的两份备用。2）称取试样200g,精确至0.1g，将试样倒入盛有重液的量杯中，用玻璃棒搅拌，与其充分接触，静置5min，将浮起的轻物质和部分重液一同倒入网篮，轻物质留在网篮上，重液通过网篮流入另一个容器，避免倒出砂粒，一般在重液距砂表面20—30mm处停止倾倒，；流出的重液倒回原试样杯，重复上述过程，直至无轻物质浮起为止。轻物质含量，按下式计算，精确至0.1％：Q=G-G/G100式中：Q——轻物质含量，％G——300μm～75μm颗粒的质量，单位为克(g)G——烘干的轻物质与烧杯的总质量，单位为克（g）G——烧杯的质量，单位为克（g）4、结果判定：轻物质含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％，采用修约值比较法进行评定。5.6砂有机物含量检测方法1、试剂和材料1）试剂：氢氧化钠，鞣酸，乙醇，蒸馏水；2）标准溶液：取2g鞣酸溶解于98ml浓度为10％乙醇溶液中得到鞣酸溶液。取25ml注入975ml浓度为3％的氢氧化钠溶液中，加塞后剧烈摇动，静置24h得到标液。2、仪器设备：天平、量筒、方孔筛、烧杯、玻璃棒、移液管3、试验步骤1）取样缩分至约500g,风干后，筛除大于75mm的颗粒备用。2）向250ml容量筒中装入风干试样至130ml刻度线处，然后注入浓度为3％的氢氧化钠溶液至200ml刻度线处，加赛后剧烈摇晃，静置24h.3）比较试样上部溶液和标准溶液的颜色，盛标准溶液与盛试样的容量筒大小应一致。4、结果判定试样上部的溶液颜色浅于标准溶液颜色时，则表示试样有机物含量合格；若两种溶液的颜色接近，应把试样连同上部溶液一起倒入烧杯中，放在60℃—70℃的水浴中，加热2h—3h,然后再与标准溶液比较，如浅于标准溶液，认为合格；若深于标准溶液，则应配制成水泥砂浆进一步试验。将一份原试样用3％氢氧化钠溶液洗除有机质，再用清水淋洗干净，与另一份原试样分别按相同的配合比按GB/T17671的规定制成水泥砂浆，测定2d的抗压强度。当原试样制成的水泥砂浆强度不低于洗除有机物后试样制成的水泥砂浆强度的95％时，认为有机物含量合格。6减水剂基准混凝土配合比按JGJ55进行设计。掺非引气型外加剂的受检混凝土和其对应的基准混凝土的水泥、砂、石的比例相同。配合比设计应符合以下规定:1、水泥用量:掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的单位水泥用量为360kg/m³;掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330kg/m'2、砂率:掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率均为43%～47%;掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为36%~40%;但掺引气减水剂或引气剂的受检混凝土的砂率应比基准混凝土的砂率低1%~3%。3、外加剂掺量:按生产厂家指定掺量。4、用水量：掺高性能减水剂或泵送的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（210±10）mm，用水量为坍落度在（210±10）mm时最小用水量；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（80±10）mm。6.1减水率测定重复三次重复三次材料准备计算配合比试拌混凝土测定坍落度确定用水量拌合物调整测定坍落度（需要时）数据整理2、减水率为坍落度基本相同时，基准混凝土和受检混凝土单位用水量之差与基准混凝土单位用水量之比。减水率按下式计算，应精确到0.1%。WR＝（W0-W1）/W0*100式中WR——减水率%；W0——基准混凝土单位用水量，单位千克每立方米（kg/m³）W1——受检混凝土单位用水量，单位千克每立方米（kg/m³）3、结果判定：WR一以三批试验的算术平均值计算，精确到1%。若三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的15%时，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的减水率。若有两个测值与中间值之差均超过15%时，则该批试验结果无效，应重做。6.2含气量1、含气量试验的试验设备应符合下列规定:1）含气量测定仪应符合现行行业标准《混凝土含气量测定仪》JG/T246的规定;2）捣棒应符合现行行业标准《混凝土坍落度仪》JG/T2482的规定;3）振动台应符合现行行业标准《混凝土试验用振动台》JG/T245的规定;4）电子天平的最大量程应为50kg,感量不应大于10g。按仪器说明进行操作,但混凝土拌合物应一次装满并稍高于容器,用振动台振实15S~20S。试验步骤如下：a用湿布擦净混凝土含气量测定仪容器内壁和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样。b混凝土拌合物用振动台振实；振动台振实时，应一次性将混凝土拌合物装填至高出含气量测定仪容器口；振实过程中混凝土拌合物低于容器口时，应随时添加；振动直至表面出浆为止，并应避免过振。c刮去表面多余的混凝土拌合物，用抹刀刮平，表面有凹陷应填平抹光。d擦净容器口及边缘，加盖并拧紧螺栓，应保持密封不透气。e关闭操作阀和排气阀,打开排水阀和加水阀,通过加水阀向容器内注入水；当排水阀流出的水流中不出现气泡时在注水的状态下关闭加水阀和排水阀。f关闭排气阀向气室打气，加至大于0.1MPa，且压力表显示值稳定；打开排气阀调压至0.1MPa，同时关闭排气阀。g开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待压力表显示值稳定后记录压力值，然后开启排气阀，压力表显示值应回零；根据含气量与压力值之间的关系曲线确定压力值对应的含气量，直读式含气量测定仪可直接得出含气量值，精确至0.1%。应以两次测量结果的平均值作为试验结果；两次测量结果的含气量相差不大于0.5%时，应重新试验。6.3常压泌水率比测定1、泌水率比按下式计算，应精确到1%。RB＝Bt/Bc式中：RB——泌水率比，%Bt——受检混凝土泌水率，%Bc——基准混凝土泌水率，%2、泌水率的测定和计算方法如下：先用湿布润湿容积为5L的带盖筒（内径为185mm，高200mm），将混凝土拌合物一次装入，在振动台上振动20s，然后用抹刀轻轻抹平，加盖以防水分蒸发。试样表面应比筒口边低约20mm。自抹面开始计算时间，在前60min，每隔10min用吸液管吸出泌水一次，以后每隔20min吸水一次，直至连续三次无泌水为止。每次吸水前5min，应将筒底一侧垫高约20mm，使筒倾斜，以便于吸水。吸水后，将筒轻轻放平盖好。将每次吸出的水都注入带塞量筒，最后计算出总的泌水量，精确至1g。按下式计算泌水率：式中：B——泌水率，％；Vw——泌水总质量，单位为克（g）；W——混凝土拌合物的用水量，单位为克（g）；G——混凝土拌合物的总质量，单位为克（g）；Gw——试样质量，单位为克（g）；G1——筒及试样质量，单位为克（g）；G0——筒质量，单位为克（g）。3、试验时，从每批混凝土拌合物中取一个试样，泌水率取三个试样的算术平均值，精确到0.1％。若三个试样的最大值或最小值中有一个与中间值之差大于中间值的15％，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的泌水率，如果最大值和最小值与中间值之差均大于中间值的15％时，则应重做。6.4抗压强度比1、抗压强度比以掺外加剂混凝土与基准混凝土同龄期抗压强度之比表示，按下式计算，精确到１％。式中：Rf——抗压强度比，％；ft——受检混凝土的抗压强度，单位为兆帕（Mpa）；fc——基准混凝土的抗压强度，单位为兆帕（Mpa）。2、受检混凝土与基准混凝土的抗压强度按GB/50081进行试验和计算。试件制作时，用振动台振动15S～20S。试件预养温度为（20±3）℃。试验结果以三批试验测值的平均值表示，若三批试验中有一批的最大值或最小值与中间值的差值超过中间值的15％，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果，如有两批测值与中间值的差均超过中间值的15％，则试验结果无效，应该重做。6.5坍落度1h经时变化量测定1、每批混凝土取一个试样。坍落度和坍落度１小时经时变化量均以三次试验结果的平均值表示。三次试验的最大值和最小值与中间值之差有一个超过10mm时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过10mm时，则应重做。2、坍落度及坍落度１小时经时变化量测定值以mm表示，结果表达修约到5mm。3、当要求测定此项时，应将按照6.3搅拌的混凝土留下足够一次混凝土坍落度的试验数量，并装入用湿布擦过的试样筒内，容器加盖，静置至1h从加水搅拌时开始计算），然后倒出，在铁板上用铁锹翻拌至均匀后，再按照坍落度测定方法测定坍落度。计算出机时和1h之后的坍落度之差值，即得到坍落度的经时变化量。4、坍落度1h经时变化量按式（1）计算：式中：ΔSL——坍落度经时变化量，单位为毫米（mm）；SL0——出机时测得的坍落度，单位为毫米（mm）；SL1h——1h后测得的坍落度，单位为毫米（mm）。6.6压力泌水率测定1、流程图：校准千斤顶、确定试验压力校准千斤顶、确定试验压力拌制拌合物装入拌合物加压至试验压力测量泌水量稳压、计时数据整理2、混凝土试样应按下列要求装人压力泌水仪缸体，并插捣密实，捣实的混凝土拌合物表面应低于压力泌水仪缸体简口30mm±2mm。混凝土拌合物应分两层装人，每层的插捣次数应为25次;用捣棒由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面;每一层捣完后应使用橡皮锤沿缸体外壁敲击5-1次，进行振实，直至混凝土拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止；3、将缸体外表擦干净，压力泌水仪安装完毕后应在15S以内给混凝土拌合物试样加压烧杯里，并应移至量简中读取泌水量，精确至1mL。4、加压至10s时读取泌水量V10，加至140s时读取泌水量V140。5、压力泌水率应按下式计算：BV=V10/V140*100式中：BV——压力泌水率（%），精确至1%；V10——加压至10s时的泌水量（mL）V140——加压至140s时的泌水量（mL）6.7含固量1、试验仪器：天平、鼓风电热恒温电热箱、带盖称量瓶、干燥器2、试验步骤：1）将洁净带盖称量瓶放人烘箱内,于100-105℃烘30min,取出置于干燥器内,冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量,其质量为m02）将被测液体试样装人已经恒量的称量瓶内,盖上盖称出液体试样及称量瓶的总质量为m1。液体试样称量:3.0000g~5.0000g。3）将盛有液体试样的称量瓶放人烘箱内,开启瓶盖,升温至100-105℃(特殊品种除外)烘干，盖上盖置于干燥器内冷却30min后称量,重复上述步骤直至恒量,其质量为m2。3、含固量X固按下式计算：X固=（m2-m0）/（m1-m0）*100式中：X固——含固量，%；m0——称量瓶的质量，单位为克（g）；m1——称量瓶加液体试样的质量，单位为克（g）m2——称量瓶加液体试样烘干后的质量，单位为克（g）。7引气剂7.1减水率测定按减水剂减水率测定方法进行。7.2含气量按减水剂含气量测定方法进行。7.3泌水率比按减水剂泌水率比测定方法进行。7.4含气量1h经时变化量测定1、将搅拌好的混凝土留下足够一次含气量试验的数量，并装入用湿布擦过的试样筒内，容器加盖，静置至1h（从加水搅拌时开始计算），然后倒出，在铁板上用铁锹翻拌均匀后，再按照含气量测定方法测定含气量。计算出机时和1h之后的含气量之差值，即得到含气量的经时变化量。含气量1h经时变化量按下式计算ΔA=A0-A1h式中：ΔA——含气量经时变化量，%；A0——出机后测得的含气量，%；A1h——1小时后测得的含气量，%。2、试验时，从每批混凝土拌合物取一个试样，含气量以三个试样测值的算术平均值来表示。若三个试样中的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过0.5%时，将最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果；如果最大值与最小值与中间值之差均超过0.5%,则应重做。含气量和1h经时变化量测定值精确到0.1%。7.5凝结时间差测定：1、凝结时间差按下式计算：式中：ΔT——凝结时间之差，单位为分钟（min）；Tt——受检混凝土的初凝或终凝时间，单位为分钟（min）；Tc——基准混凝土的初凝或终凝时间，单位为分钟（min）。2、凝结时间采用贯入阻力仪测定，仪器精度为10N，凝结时间测定方法如下：1）将混凝土拌合物用5mm（圆孔筛）振动筛筛出砂浆，拌匀后装入上口内径为160mm，下口内径为150mm，净高150mm的刚性不渗水的金属圆筒，试样表面应略低于筒口约10mm，用振动台振实，约3s～5s，置于（20±2）℃的环境中，容器加盖。一般基准混凝土在成型后3h～4h，掺早强剂的在成型后1h～2h，掺缓凝剂的在成型后4h～6h开始测定，以后每0.5h或1h测定一次，但在临近初、终凝时，可以缩短测定间隔时间。每次测点应避开前一次测孔，其净距为试针直径的2倍，但至少不小于150mm，试针与容器边缘之距离不小于25mm。测定初凝时间用截面积为100mm²的试针，测定终凝时间用20mm²的试针。2）测试时，将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在（10±2）ｓ内均匀地使测针贯入砂浆（25±2）mm深度。记录贯入阻力，精确至10N，记录测量时间，精确至1min。贯入阻力按下式计算，精确到0.1Mpa。式中R——贯入阻力值，单位为兆帕（Mpa）；P——贯入深度达25mm时所需的净压力，单位为牛顿（N）；A——贯入阻力仪试针的截面积，单位为平方毫米（mm²）。3、根据计算结果，以贯入阻力值为纵坐标，测试时间为横坐标，绘制贯入阻力值与时间关系曲线，求出贯入阻力值达3.5Mpa时，对应的时间作为初凝时间；贯入阻力值达28Mpa时，对应的时间作为终凝时间。从水泥与水接触时开始计算凝结时间。4、试验时，每批混凝土拌合物取一个试样，凝结时间取三个试样的平均值。若三批试验的最大值或最小值之中有一个与中间值之差超过30min，把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的凝结时间。若两测值与中间值之差均超过30min组试验结果无效，则应重做。凝结时间以min表示，并修约到5min。7.6抗压强度比按减水剂抗压强度比测定方法进行。8压浆剂8.1凝结时间试验按水泥凝结时间试验方法进行。8.2流动度试验：（出机流动度、30min流动度）1、流程图：2、流动锥的校锥：1725mL±5mL水流出的时间为8.0s±0.2s（注意：应使水面平静之后再测试）。3、测定时，先将漏斗调整水平，封闭底口，将搅拌均匀的浆体均匀倾入漏斗内，直至表面触及点测规下端（1725ml±5ml浆体）。开启底口，使浆体自由流出，记录浆体全部流出时间（s）,称为灌浆料流动度。8.324h自由泌水率、自由膨胀率试验1、容器：实验容器如下图，容器采用1000mL的量筒，或者采用直径为60mm、高为500mm的底部封闭的透明玻璃。2、试验方法：将搅拌均匀的浆体缓慢注入实验容器中，装入浆体体积800mL±10mL。浆体注入后，使用保水薄膜密封容器上口，静置于水面上。静置1min后记录浆体高度h1,静置24h后量测其离析水水面高度h2和浆体膨胀面的高度h3。按以下公式计算泌水率及膨胀率：泌水率（%）=(h2-h3)/h1X100%膨胀率（%）=(h3-h1)/h1X100%8.47d、28d（抗折、抗压）强度试验按上述水泥胶砂试件抗折、抗压试验方法进行。9膨胀剂9.1细度按上述水泥比表面积试验方法进行测定。1.18mm筛筛余测定采用GB/T6003.1规定的金属筛，参照GB/T1345中手工干筛法进行。9.2限制膨胀率1、仪器：搅拌机、振动台.试模、及下料漏斗1）测量仪

测量仪由千分表、支架和标准杆组成,千分表的分辨率为0.001mm.2、试验室温度、湿度：试验室、养护箱、养护水的温度、湿度应符合GB/T17671的规定。

3、试体制备

1）水泥胶砂配合比每成型3条试体需称量的材料和用量如表A.1.。

表A.1限制膨胀率材料用量表材料代号材料质量水泥/gC607.5±2.0膨胀剂/gE67.5±0.2标准砂/gS1350.0±5.0拌合水/gW270.0±1.0注：E/（C+E）=0.10；S/（C+E）=2.00；W/（C+E）=0.402）水泥胶砂搅拌、试体成型按GB/T17671规定进行。同一条件有3条试体供测长用。试体全长158mm,其中胶砂部分尺寸为40mmX40mmX140mm。

3）试体脱模

脱模时间以A.3.2规定配比试体的抗压强度达到(10土2)MPa时的时间确定。

4、试体测长

1）测量前3h,将测量仪、标准杆放在标准试验室内，用标准杆校正测量仪并调整千分表零点。测量前.将试体及测量仪测头擦净。每次测量时，试体记有示志的一面与测量仪的相对位置必须一致,纵向限制器测头与测量仪测头应正确接触，读数应精确至0.001mm。不同龄期的试体应在规定时间±1h内测量试体脱模后在1h内测量试体的初始长度。

2）测量完初始长度的试体立即放人水中养护,测量第7d的长度。然后放人恒湿恒湿(箱)室养护,测量第21d的长度。也可以根据需要测量不同龄期的长度,观察膨胀收缩变化趋势。

3）养护时,应往意不损伤试体测头。试体之问应保持15mm以上问隔，试体支点距限制钢板两端约30

mm.5、结果计算

各龄期限制膨胀率按式(A.1)计算:Ɛ=（L1-L）/L0*100式中:Ɛ——所测龄期的限制膨胀率,%

:

L1——所测齡期的试体长度测量值,单位为毫米(mm);

L——试体的初始长度测量值,单位为毫米(mm);

L0——试体的基准长度,140mm.取相近的2个试件测定值的平均值作为限制膨胀率的测量结果，计算值精确至0.001%。9.3、凝结时间试验按水泥试验中凝结时间试验方法进行。9.4、抗压强度试验按上述水泥胶砂试件抗压试验方法进行。10钢筋原材及钢筋机械连接10.1钢筋室温拉伸检验方法1、流程图：2、仪器与材料:万能材料试验机、游标卡尺3、环境设施：一般试验10～35℃，严格要求时23±5℃。4、试验准备1）钢筋的取样时，应先截去端部50cm，一根钢筋上只可截取一个拉伸试样和一个冷弯试样。拉伸试样长度≥2倍加夹持长度+标距(取450～600mm)取2根，冷弯试件长度宜为250～350mm取2根。另取5根500mm用作内径偏差和重量偏差试验。2）标记原始标距。5、试验步骤1）试验机应使用正常，归零。2)夹持试件，应加满夹头。3）控制弹性阶段的加荷速率(公称截面积乘以6～60MPa)，直至试件屈服(试件继续被拉伸但应力基本不变)。屈服阶段应控制应变速度为0.00025～0.0025mm/s，如拉伸前夹具间距200mm，则夹头分离速度应为0.05～0.5mm/s，屈服阶段排除初始效应的最低应力点所对应的应力为屈服强度。4）屈服过后，应力继续上升，此时应控制应变速度≤0.008mm/s。如拉伸前夹具间距200mm，则夹头分离速度应≤1.6mm/s，直至试件拉断。试件所承受最大应力为其抗拉强度。5）试件拉断后取下。检查断口无紧缩、断面光滑则为脆性断裂，断口有明显颈缩、断面毛糙则为延性断裂。6）断后两个钢筋头重新并拢在一起，轴线一致，测量标距断后长度。6、检验结果合格判定准则1）屈服强度和抗拉强度用对应的力值除以原始横截面积即可，结果修约至1MPa。2）标距的伸长值占原始标距的百分率为伸长率，结果修约至0.5%。7、试验说明和注意事项1）采用标点机标点时应注意钢筋不得移动、转动，标记的点应与钢筋轴线一致。断后标距应以端口为中心，量取最大值。若靠近夹头可采用移位法。若断于夹持取则伸长率结果无效。2）钢筋夹持时应选择合适的夹头，带肋钢筋的横肋夹持时应夹在肋上。（应将标记好标点的位置朝向正前方。）夹满夹头，钢筋竖直。3）压力机下夹头的档尘片破裂时应及时更换，契形活动块后背的有钢屑时要及时清理，加润滑油，防止钢筋夹不住。4）钢筋力学性能有一项不合格时应取双倍样重新试验。5）本方法弹性阶段为应力控制的方法，有条件的试验室也可选择采用控制应变的方式试验。6）屈服阶段一定要稳定油门。10.2钢筋弯曲试验方法1、仪器与材料：万能材料试验机，支棍及弯芯。2、环境设施：一般试验10～35℃，严格要求时23±5℃。弯曲钢筋时试件可能飞出伤人，一定要设置防护罩。3、试验准备1）根据钢筋类型、等级、型号选择弯芯及接长件，安装接长件及弯芯。2）据弯芯直接调节支棍间距(D+3d±0.5d)。4、试验步骤垂直弯芯和支棍安放钢筋，缓慢均匀对钢筋中心施加力(仲裁试验时，横梁下移速度应为1±0.5mm/s)。直至弯曲至规定的角度。如不能弯曲至规定角度(如180°)，可将试样置于两压板之间，再施加力，使两端进一步弯曲。试验结果评定：试样弯曲至规定角度后外侧表面无肉眼可见裂纹则评定试件弯曲合格。5、试验说明和注意事项1）试验用弯芯直径可小于规定要求的直径，弯曲角度可大于规定角度。2）弯曲的试件可能飞出伤人，一定要设置防护罩。3）弯曲评定时应采用肉眼直接观察裂纹，不应使用放大镜。10.3钢筋每延米重量、直径试验方法1、仪器与材料：游标卡尺、电子称。2、环境设施：一般试验10～35℃，严格要求时23±5℃。3、试验准备从不