十号线盖挖方案1

北京地铁十号线零标段黄庄站中铁十四局集团有限公司-PAGE5-黄庄站十号线东端盖挖竖井施工方案1施工简述根据黄庄车站所处周围的环境情况，处在现状道路的中部，有绿地可供利用，地下管线没有侵入主体结构内，具有盖挖施工的条件，十号线车站东端采用盖挖法施工。为尽量减少地铁施工对交通的影响，采用军用梁体系对盖挖基坑进行铺盖，盖挖段出土、进料均通过施工竖井进行。由于交通疏解的需要，在盖挖施工时，分二期倒边施工。具体盖挖施工范围及盖挖施工顺序如图1.1。图1.1盖挖施工范围及盖挖施工顺序图十号线四号线四号线十号线北图1.1盖挖施工范围及盖挖施工顺序图十号线四号线四号线十号线北12注：1表示围护桩及盖挖一期施工部位2表示围护桩及盖挖二期施工部位图1.2十号线施工竖井基坑支护布置图(b)2-2剖面图图1.2十号线施工竖井基坑支护布置图(b)2-2剖面图22钢支撑(a)平面布置图2盖挖施工工艺盖挖施工步骤为：先施作基坑围护结构钻孔灌注桩，开挖基坑至结构顶板下，施作桩顶冠梁，架设第一道钢支撑，在支护结构顶部铺设军用梁等路面体系，恢复路面交通，然后由上向下开挖基坑，随开挖随架设各道钢支撑，待开挖至基坑底设计标高后，再由下向上施作主体结构及内部结构，最后拆除军用梁等临时路面体系，回填土方，恢复地面。施工步序如图2.1，总体施工工艺流程如图2.2所示。2.1交通导改实施方案交通导改严格按照交管局批复的方案实施，实施前先修建临时道路，再由交管部门设置交通标志线和信号，完成后开始进行各期盖挖临时施工围挡。具体铺盖与交通导改分下面四个阶段：第一阶段：位于海淀剧院花坛、人行道、自行车道及右转车道占用范围内钻孔桩、第一道钢支撑架设、一期铺盖范围内的管线悬吊、军用梁铺盖及临时路面系统施工，计划施工75天，至2004年8月10日完成；第二阶段：拆除第一阶段临时围档，施做二期铺盖临时围档，完成一期交通导改，第二期竖井铺盖范围内的钻孔桩、第一道钢支撑架设、二期铺盖范围内的管线悬吊、军用梁铺盖及临时路面系统施工，计划施工75天，至2004年8月25日完成，这一阶段临时围档占用75天，交通导改相应为75天。第三阶段：拆除第二阶段临时围档，完成临时路面，恢复路面交通，完成盖挖竖井开挖及结构施工，计划施工122天，至2005年1月20日达到能满足车站主体结构导洞施工的条件。砖砌保护墙砖砌保护墙冠梁钻孔灌注桩第一步：施作钻孔灌注桩、开挖基坑并施作桩顶冠梁第二步：架设第一道钢支撑，敷设临时路面系统钻孔灌注桩临时路面系统第三步：开挖基坑，随开挖随架设钢支撑(基坑开挖至支撑中心线下0.5m处时，必须架设钢支撑)，至基坑底设计标高处。第四步：铺设底板素混凝土垫层，敷设防水层，施作底板结构临时路面系统钻孔灌注桩钢支撑临时路面系统钻孔灌注桩图2.1盖挖施工竖井施工步序示意图第五步：拆除第四道钢支撑，敷设侧墙防水层，施作侧墙和中楼板结构第六步：拆除第三、二道钢支撑，敷设侧墙防水层，施作侧墙及顶板结构第七步：拆除临时路面系统，回填恢复路面施工准备施工准备一期盖挖段钻孔桩施工二期盖挖段钻孔桩施工一期盖挖段军用梁、临时路面、管线保护施工一期盖挖段交通导改实施（改移临时道路、交通标志设置等）和围挡施工90二期盖挖段交通导改实施（改移临时道路施工、交通标志设置等）和围挡施工90二期盖挖段军用梁、临时路面、管线保护施工盖挖竖井开挖施工施作盖挖段砼主体结构施作路面体系，恢复路面交通图2.2总体施工流程图2.2钻孔桩及桩顶冠梁施工方案2.2.1钻孔桩施工工艺由于钻孔灌注桩工程量大，本工程的钻孔桩施工采用1台R－16旋挖钻机成孔，泥浆护壁采用膨润土。R－16旋挖钻机具有成孔快，成孔质量高的特点。钻孔灌注桩工艺流程框图如图2.2.1。2.2.1.1钻孔灌注桩工艺1）施工准备：⑴障碍物清除：钻孔灌注桩施工前首先清除现场妨碍施工的高空、地面和地下障碍物，如对于地下管线拆除或采取保护措施，空中的电力线路采用升高或改移，确保施工设备的安全作业空间。图2.2.1钻孔灌注桩工艺流程框图施图2.2.1钻孔灌注桩工艺流程框图施工准备测量桩位钻机就位埋设护筒钻孔清孔下钢筋笼检测修制泥浆池下一桩位下导管安设灌注平台泥浆配置钢筋笼制作制配水下混凝土水下混凝土灌注制作试件⑶施工技术准备施工前，应组织有关施工人员进行设计交底，施工图纸会审，熟悉工程资料，踏勘施工现场。在了解掌握情况的基础上，合理选定施工工艺方案，并进行施工工序的优化。a、桩位放样定位根据施工图纸,利用高程控制网、平面控制网进行桩位放样定位的测量，并进行复核，确保桩位正确无误。b、钢护筒的制作护筒采用钢板卷制，其内径宜比桩身设计直径大200mm，应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。经过计算选用6mm钢板制作，其内径比桩径大200mm。护筒的上部开设水口，顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。c、泥浆制备泥浆护壁采用膨润土，泥浆的性能指标应符合表2-2-1的要求。在粘土和粉土层等不同地质中，钻孔时泥浆比重可根据实际情况调整，一般保持在1.15～1.2之间，但必须保证清孔后的泥浆比重控制在1.15以内。表2-2-1钻孔泥浆的性能指标序号项目性能指标检验方法1泥浆密度≤1.15泥浆密度计2漏斗粘度1.6〞～1.8〞50000/7000漏斗法3含砂率＜4﹪含砂率测定器4胶体率＞95﹪量杯法5失水率＜3Ml/30min失水量仪6泥皮厚度1～3㎜/30min失水量仪7静切力1min20～30/㎝2静切力计8PH值7～9PH试纸采用泥浆搅拌机制浆。可将浸泡12小时以上的粘土投入搅拌机中加水搅拌均匀，然后将搅拌均匀的泥浆倒入泥浆池中，并将泥浆池和沉淀池用循环槽相连，可使孔中排出的泥浆通过沉淀池转至泥浆池循环使用。沉淀池的容积为6m3，循环槽的断面积应是砂石泵出水管断面积的3～4倍；泥浆池的容积不小于桩孔实际容积的1.2倍，以免灌注混凝土时冲洗液外溢。沉淀池中的沉渣及废泥及时清除，并用密封车或脱水后用自卸车运至堆放场地，防止污染施工现场及其周围环境。=5\*GB2⑸每班施工人员的安排每班施工人员的安排如表2-2-2所示。表2-2-2施工人员的安排表序号工种人数工作内容1工长1负责指挥协调各工序操作2技术人员2负责桩的定位，泥浆护壁制备及检测，成孔、清孔的技术指导，钢筋笼制作、安装及焊接质量检查，混凝土灌注等技术工作。3司机2负责各自机械的保养、维修、及施工4工人8配合灌注桩的施工5电工1负责施工时用电及用电安全6安全员1负责施工安全工作2）埋设护筒：护筒采用厚6mm钢板弯制，护筒高度为2m，护筒顶端高出地面30cm，护筒直径为桩径加20cm，其中心埋设误差不大于5cm。护筒利用钻机安放。护筒埋设位置应准确、稳定，其中心线与桩中心线对齐，允许偏差不大于20mm，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于L％（L为护筒的全长）。护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不小于0.2m。采用机械振动或加压等方式将护筒穿过软弱土层沉入稳定的土层，沉入土层不宜小于3m，普通粘土层不宜小于1.5m，砂土层不宜小于2m，并在护筒外回填粘土，分层夯实，以防漏水。3）钻孔：旋挖钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度。图2.2.2循环系统示意图旋转钻机钻孔时，先在钢护筒内投入粘土块并引入泥浆开始慢速钻进，钻进深度超过护筒下2m图2.2.2循环系统示意图泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆输出管、泥浆回收管、制浆机、活动振动筛、砂石泵、除渣设备等组成，并应设有排水排废浆等设施，如循环系统示意图如图2.2.2所示。=1\*GB2⑴注入泥浆，起动砂石泵，循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放至桩位，开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力。钻进过程中，必须连续不断地补充泥浆，使护筒内水位稳定维持在高出地下水位2m以上的高度，保持孔壁的稳定性，防止塌孔现象的发生并认真观察进尺。为了防止钻渣过多，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻速。=2\*GB2⑵钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持泥浆循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防止孔壁坍塌。=3\*GB2⑶钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，清洗吸除孔底沉渣直到返出冲洗液中钻渣含量小于4％为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度。4）终孔检查及清孔：=1\*GB2⑴清孔要求清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4％，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。清孔的目的是使孔底沉渣、循环液中钻渣量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。=2\*GB2⑵第一次清孔清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥浆泵持续吸渣5～15min，使孔底沉渣基本吸除，达到清孔要求为止，并同时渗入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4％），以保持稳定的水位。=3\*GB2⑶第二次清孔在第一次清孔达到设计要求后，报请监理检查，再安放钢筋笼及导管，准备灌注水下混凝土，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。方法是利用反循环砂石泵与导管连接，反循环吸渣10～15min，同时注入相对比重较小的泥浆，复查孔深达到设计要求和沉渣厚度在100㎜以内后停止清孔，孔底允许沉淤厚度小于等于200mm，检测方法是用带圆锥形测锤的标准绳测定或数字式电阻应变仪。测锤重量不应小于1kg。5）成孔质量检测成孔检测使用JJC-1A型孔径监测系统、测绳、JJX-3A型井斜仪和JNC-I型沉渣测定仪。=1\*GB2⑴孔径监测JJC-1A型灌注桩孔径监测系统是孔径监测的最新装备,它由两笔记录仪：（四腿井径仪、电缆绞车和井口滑轮组成）。井径仪的四条腿在孔底张开后贴着孔壁并随着电缆一起提升。测量腿张开的角度通过传感器变为电信号传到地面记录仪。另一方面在电缆提升的同时，装在井口滑轮上的光电脉冲发生器把深度的变化以电脉冲的方式也送到记录仪上。这样，孔径随着深度的变化就被自动记录下来。=2\*GB2⑵孔深的检测达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测绳（锤）测量孔深，沉淤厚度等于钻深与孔深的差值。=3\*GB2⑶垂直度检测：JJX-3A型测斜仪是目前最常用的井斜测量装置。他根据铅垂原理测量顶角。顶角的变化引起电桥桥臂电阻的变化，这个变化的电信号通过电缆在地面仪器上读出，就测出顶角。在实际测量工作中井斜仪外加扶正装置放入孔中并逐点测量顶角。显然当井斜仪一开始发生非零顶角读数时就表示孔壁已经偏移了某个距离，然后根据均角全距法就可以计算出孔底中心的偏移距离。=4\*GB2⑷沉渣的测定JNG-1型沉渣测定仪就是采用环行微电极系探头测定沉渣的专用设备。现场检测时，探头直插孔底原土层，在缓慢拔起的过程中，电阻率的变化曲线可以反映孔底沉淀物的厚度。6）、钢筋笼制作及吊装：=1\*GB2⑴钢筋笼的制作钢筋笼采用预制场加工。钢筋笼根据工程资料加工制作。钢筋笼的成型采用加强箍筋成型法，其绑扎顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋（即加强箍筋）后，再按设计的间距安设箍筋。箍筋、架立筋与主筋之间的接点可用电弧焊接。加强箍筋与全部主筋焊接并在下端主筋端部焊加强箍筋一道，并将箍筋及架立筋预先牢固地焊到钢筋笼的端部上，这样当钢筋笼插到孔底时，可有效地防止架立筋插到桩端处的地基中。为了确保桩身混凝土保护层厚度，在主筋外侧安设钢筋定位器（即用9～13mm的普通圆钢弯制而成），其外形呈圆弧状突起。钢筋笼制作允许偏差见表2-2-3。表2-2-3钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差（㎜）检验方法1主筋间距±10用尺量2箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼整体长度±1005主筋弯曲度＜1﹪=2\*GB2⑵钢筋笼的安装钢筋笼现场制作，采用25t吊车配合安装。为了防止钢筋笼在装卸、运输和安装过程中产生变形，可以在适当的间隔处布置架立筋，并与主筋焊接牢固，以增大钢筋笼的刚度。钢筋笼缓慢地放入孔内，避免碰撞孔壁。到位后用挂环将其牢固地固定在护筒顶面，防止钢筋笼落入孔底，随后检测确认钢筋笼顶面高程。7）水下混凝土灌注水下混凝土灌注施工采用隔水栓导管法，混凝土采用商品混凝土，搅拌车运输，泵车泵送成桩。施工顺序：放钢筋笼→安设导管→使隔水栓与导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→连续灌注直至桩顶→拔出护筒，如图2.2.3所示。图2.2.3图2.2.3隔水栓导管法施工=1\*GB2⑴混凝土的配合比水下混凝土应具有良好的和宜性和流动性，宜于在导管中流动，而又不宜离析。设计混凝土的强度等级C25（泥浆中灌注混凝土为C30）。水泥、粗细骨料及外加剂的选用严格遵守规范，其原材料质量要求如下：水泥：采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，标号不宜低于425号，用量不宜低于380㎏/m3，水泥的初凝时间不宜早于2.5h。细骨料：宜选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中粗砂。粗骨料：宜选用坚硬卵砾石或碎石，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。外加剂：为改善混凝土的和宜性和缓凝，水下混凝土掺入减水剂、缓凝剂、早强剂等外加剂。=2\*GB2⑵主要机具设备主要机具设备：向水下输送混凝土用的导管；导管进料用的漏斗；首批混凝土填充导管的隔离混凝土导管内隔水所用器具，如滑阀、隔水栓和底盖等；输送混凝土用的搅拌车；浇注混凝土用的泵送车。导管：采用内径为20cm的导管，导管分段制作，用5mm的钢板卷制而成，密水性好。每节长度2～3m，最下端一节为5m，并在距上端1/3处焊一对吊耳。接头采用丝扣橡胶垫圈连接，最下端一节导管底部用钢板套圈在外围加固。漏斗：用5mm的钢板卷制而成，容积3m3。要求不漏浆，不挂浆，泄漏顺畅彻底。隔水栓：采用强度等级为C25的混凝土制作，制成圆柱形，其直径为23cm，高度为28cm；在顶面设置4mm厚的橡胶垫圈，其直径为31cm，如图2.2.4所示。隔水栓的安放位置宜在水面以上20～30cm处，当混凝土开始灌注时，将吊住隔水栓的吊索（采用8号铁丝）剪断。图2.2.4混凝土隔水栓施工=3\*GB2⑶灌注混凝土图2.2.4混凝土隔水栓施工灌注首批混凝土：在灌注首批混凝土以前先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入隔水栓以上的导管和漏斗中，然后在放入混凝土。确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土自重排除导管内的水，使隔水栓留在孔底，灌入首批混凝土。灌注首批混凝土时，导管底部距离为0.3～0.5m，混凝土的初灌量宜按下式计算：式中：首批混凝土灌注正常后，应连续不断地灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。导管埋深如表2-2-4所示。探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。表2-2-4导管埋深值表导管内径（mm）桩孔直径（mm）初灌量埋深（m）连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深（m）正常灌注最小埋深200600～12001.2～2.03.0～4.01.5～2.00.8～1.2230～255800～18001.0～1.52.5～3.51.5～2.01.0～1.2300＞15000.8～1.22.0～3.01.2～1.51.0～1.2混凝土的适当灌注时间：灌注时间必须控制在埋入导管混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。混凝土适当灌注时间见表2-2-5。表2-2-5水下混凝土适当灌注时间桩长（m）≤3030～5050～70灌注量（m3）≤4040～80≤4040～8080～120≤5050～100100～160时间（h）2～34～53～45～66～73～56～87～9=4\*GB2⑷桩顶的灌注标高及桩顶处理桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5～0.8m，其最小高度不宜小于桩长的5％，以便于清除桩顶的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70％时，将高出设计标高的部分凿除。8）混凝土质量检查混凝土施工中，应对其材料的质量和用量进行检查，每一工作班至少两次。并应按要求进行坍落度测定，单桩混凝土量小于25m3，每根桩测定2次；大于25m3每根桩测定3次。试块数量一根桩不少于一组（三块），同组试块取自同拌或同车混凝土，试块脱模后置于20℃±3℃的水池中养护，试块实验及实验结果判断应执行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ204-83的有关规定。9）成桩质量检验采用声波透射法检测仪对成桩质量（如：有无断桩、夹层、裂缝、蜂窝狗洞及桩的密实度等）进行检测。成桩缺陷性质分析如表2-2-6所示。表2-2-6缺陷性质分析综合判据值声速频率波幅波形缺陷性质分析NFP≥1.0正常正常正常正常质量优良0.5≤NFP＜1.0正常正常略低轻微变异局部夹泥砂或其它小缺陷略低略低略低正常局部少浆0.3≤NFP＜0.5略低略低较低有畸变较严重的局部夹泥、夹砂较低较低较低明显畸变较严重的低强或颈缩0≤NFP＜0.3较低较低很低低矮畸变砂石堆积断层很低很低很低紊乱畸变夹泥、夹砂，严重断层10）施工注意事项=1\*GB2⑴灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。=2\*GB2⑵在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。=3\*GB2⑶在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。另外为防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，应在孔口将钢筋笼固定。11）安全注意事项=1\*GB2⑴成立工地安全领导小组，项目经理为第一责任人，建立健全安全生产责任制，将责任落实到人、到岗。=2\*GB2⑵设置安全监察机构，安监人员秉公办事，定期与不定期组织安全检查，并做好记录，发现隐患及时清除，坚决制止违章指挥，违反劳动纪律的现象和行为。=3\*GB2⑶施工人员接受安全教育和学习操作规程，特殊工种持证上岗。=4\*GB2⑷各种用电设备必须有可靠的接地和防护装置，危险区域有醒目的安全警示标志。=5\*GB2⑸起吊作业有专人统一指挥。2.2.1.2钻孔桩允许偏差项目钻孔桩各顶允许偏差如表2-2-7。表2-2-7钻孔桩各项允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼主筋间距±10尺量检查2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查3钢筋笼间距±10尺量检查4钢筋笼长度±100尺量检查5钢筋保护层±20尺量检查5桩的位置偏差垂直与桩基中心线1-2根桩D/6且不大于200拉线和尺量检查单排桩群桩基础的边桩沿桩基中心线条形基础的桩D/4且不大于300拉线和尺量检查群桩基础的中间桩6垂直度0.5%吊线和尺量检查2.2.2冠梁施工冠梁施工工艺流程如图2.2.5所示，关键工序如下：人工开挖土方人工开挖土方凿桩头、整平装顶清洗、调直桩顶钢筋测量放样绑扎帽梁钢筋立模养护灌注砼拆模商品砼运输钢筋制作钢筋检测图2.2.5冠梁施工工艺流程 1)钢筋加工：钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。2)钢筋绑扎：①钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。②钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。③钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。④箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。预埋件固定位置正确。3)支撑预埋件支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小。4)模板支立①模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。②模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。支架系统连接牢固稳定。5)砼灌注：灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。保证冠梁混凝土质量措施如下：①采用钢模板，均匀涂抹脱模剂。利用φ40的钢管支撑。②凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。③凝土浇注过程中，振捣密实。拆模后，洒水养护。2.3临时路面系统施工为尽量减少地铁施工对交通的影响，保证盖挖施工时交通顺畅，十号线东端盖挖施工竖井采用倒边法施工，并采用军用梁体系对盖挖基坑进行铺盖。2.3.1军用梁体系铺盖范围盖挖基坑采用军用梁体系铺盖，根据设计竖井位置和满足交通导改需要，采用的铺盖范围为整个竖井部分。铺盖分二期完成：第一期：一期导改竖井段7.5m的铺盖；第二期：二期导改竖井段7.5m的铺盖。2.3.2军用梁铺盖设计本设计以十号线竖井设计图为依据，并综合考虑到路面交通及施工车辆通行、材料存放及其它施工作业需要。梁体结构全部采用普通型六四式军用梁器材，梁跨16m，军用梁两端下设垫枕支座于冠梁顶面。护桩承载要求桩的入土深度不少于6m，增设用桩，桩的入土深度不少于6m，两桩桩顶冠梁要求整体浇筑，其混凝土标号与钢筋配制按工程设计护桩处理，桩的钢支撑结构与支护布置同按工程设计要求进行制作与支护。供水管、煤气管采用独立吊挂支撑体系，统一用I字钢I50a作吊梁，并做防漏电保护，其余地下管道采用军用梁悬挂。车辆荷载按汽车—20级、挂车—100，车道宽按4m。2.3.3军用梁体系施工护桩顶部冠梁顶面标高一致，表面平整。军用梁两端梁垫枕通长设置，敷设前，底部用砂浆找平，砂浆标号不低于M7.5。冠梁施工完成后，开始铺设临时路面系统。盖挖施工时，临时路面采用64式军用梁+工字钢+钢板结构体系。临时路面体系结构如图2.3.1。1500180015001800800100016000φ600钢支撑14mm钢板六四式军用梁I16@500冠梁800×800图2.3.1临时路面体系图①梁端垫枕设置应测量梁跨尺寸，允许误差5mm。②每片梁应整体组装架设，连接钢销插入应到位并加防松脱销钉。③梁下弦横向联结槽钢应通长设置并按图布置，槽钢接头处可交错并排，用2号U型螺栓固牢。④两片军用梁中心距60cm时，用φ80mm套管与螺栓全数安装固牢。⑤梁上弦杆（只一根弦杆上）垫梁及桥面钢板用1号U型螺栓将其一体固牢，1号U型螺栓按原尺寸（长387mm）。⑥桥面板的限位挡块仅与桥面钢板相焊，焊缝高5mm，焊缝长每片梁处为100mm。⑦垫梁铺设，中心间距均为50cm，通长设置，接头处应位于军用梁顶面，两端伸出40cm至冠梁边界，为方便桥面钢板铺设时，垫梁不出现位移，可点焊定位。⑧桥面板铺设，桥面板采用厚度为14mm的钢板，桥面钢板纵横尺寸均应伸出冠梁边界50cm搭放于地面上，钢板长边接缝处必须位于垫梁（I16）顶面，此位无垫梁时应增安垫梁，钢板接缝间隙留出2—3mm，就位后满焊。地下管道吊梁、吊架制作安装：①因地下管道中心距出现误差时，可相应调整军用梁中心间距。②因地下管道埋深高度出现误差时，按实测相应调整、制作吊架高度或加垫板调整。③圆形地下管道吊带内侧必须安装厚10mm宽大于吊带宽80mm的橡胶板。④矩形地下管道底部必须经铺设木质垫板且通长设置。⑤吊架与吊梁（I50b）钢质杆件的连接与放置位，就位后均必须焊接，焊高5mm满焊。⑥I字钢（I50b）两端与纵横垫梁安装就位后，应相互焊接，焊高5mm焊缝长按各接触边长的1/2施焊，但决不允许与军用梁端的垫枕支座相焊。⑦I字钢（I50）接长时，先对焊，焊后磨平腹板两侧作加强处理，加强板厚不得小于12mm长500mm，高430mm，满焊，焊缝高10mm，一级焊缝，焊缝探伤。⑧所有焊接部位，应确保焊缝质量，无加碴、裂缝和气孔等缺陷。⑨木质材：应无破损、断裂和腐朽等缺陷，并防腐处理。钻孔桩和冠梁施工安装第一道支撑、临时路面系统铺装基坑开挖钻孔桩和冠梁施工安装第一道支撑、临时路面系统铺装基坑开挖格栅架设桩间网喷支护安装支撑系统施作垫层砼及底板防水层浇注结构底板支撑拆除及防水层施作浇注下层侧墙及中板浇注上层侧墙及顶板施作顶板防水层回填分层循环基坑降水支撑拆除及防水层施作图2.4.1基坑施工工艺流程图2.4基坑施工采用明挖施工，φ800@1300钻孔灌注桩作为围护结构，采用φ600钢管作为内支撑，由上至下共设四道支撑，基坑开挖采用人工配合反铲挖掘机开挖，汽车吊出土，结构施工采用顺作法浇筑。2.4.1施工工艺流程基坑施工工艺流程见图2.4.1。2.4.2开挖施工①土方开挖分层进行，从上到下、按层次序进行开挖。由于在土方开挖的第一、第二、第四、第六层需安装钢管横撑，所以这四层每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm。用挖掘机挖土方，与此同时，顺序施作钢管支撑。第一层土体可采用垂直开挖，采用网喷混凝土临时支护，基坑边缘设30cm高砖砌档水墙，防止地表水流入基坑，坑底设集水坑，汇集雨水抽出后排入市政排水系统。第一层土体开挖后，开始架设路面系统。之后，进行以下土体的开挖。在每步开挖后及时进行桩间土的喷射混凝土面层施工。图2.4.1基坑土方开挖竖向分层示意图2600图2.4.1基坑土方开挖竖向分层示意图260049003000290031003000ⅠaⅠbⅠbⅡaⅡbⅡbⅢaⅢbⅢbⅣaⅣbⅣbⅤaⅤbⅤbⅥaⅥbⅥb钻孔灌注桩500050004229ⅦaⅦbⅦb中部拉槽：沿围护桩两侧各留5.0m宽平台，即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定，又可为钢支撑安装提供平台，同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行，以加快施工速度。在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方，如图2.4.1所示。②土方开挖技术措施a)基坑土方开挖前，已在基坑周边施工降水井，所以基坑内积水主要为土层含水及大气降水。每段基坑开挖时均要超前开挖水沟，将基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至基坑外的截水沟，排放到沉淀池。b)基坑开挖过程中及时架设钢管支撑，保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。c)在土方开挖遇到钢支撑或边角土方开挖均要采用人工开挖，一定要避免机械开挖碰撞钢管支撑。d)充分备好排水设备，确保基坑开挖面不浸水，保证开挖作业顺利进行。e)为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上20～30cm时，采用人工捡底，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行封底混凝土施工。f)监测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、地表沉降，钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测，并作好观测记录，出现异常立即处理。2.4.3初期支护及钢围檩施工东端竖井盖挖基坑支护体系采用钢格栅+钢筋网片+喷C20砼进行临时支护，具体施工方法如下：1)钢格栅施工（1）钢格栅制作①确认格栅钢架采用的钢筋种类、型号、规格符合施工图所示要求，钢筋具有材质证明书或实验报告单，分批堆放整齐，焊条焊剂应有合格证，防止锈蚀、受潮变质等。②格栅钢架在加工时严格按钢筋加工规范规定执行，确保各类焊缝及搭接的质量。③格栅钢架加工后应放在水平水泥地面上试拼，其允许误差为：A、沿格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm。B、格栅钢架由各单元钢构件拼装而成，各单元间用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm。C、格栅钢架平放时平面翘曲应小于±20mm。④钢筋格栅第一榀制作好后应试拼，待试拼合格后再投入批量生产。⑤格栅钢架组成的钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、凹坑、油污及其它影响使用的缺陷。(2)格栅钢架安装①格栅钢架安装前应清除底脚下虚碴及其它杂物，超挖部分用混凝土垫实。②格栅钢架在开挖作业面人工组装，各节钢架间应以螺栓连接拧紧。③格栅钢架与土层之间应尽量接近，留5cm间隙作为保护层。在安装过程中，当钢架和土层之间有较大间隙时加设垫块。④格栅钢架应精确定位，注意“标高、中线、前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差。⑤纵向连接筋、钢筋网与格栅钢架联结牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动。⑥第二层钢筋网在第一层钢筋网被喷射混凝土覆盖后铺设。⑦质量标准格栅钢架安装时严格测量，防止格栅封闭时出现偏离。A、格栅钢架拼装允许误差：周边拼装允许偏差：±10mm；平面翘曲：小于20mm；每榀钢架的各段格栅之间应能互换连接。B、格栅钢架安装允许误差如表2-4-9。表2-4-9格栅钢架安装允许误差方位中线高程倾斜度左、右拱脚标高左、右钢架里程允许误差2cm+2cm-0≤2°±2cm±2cm2）潮喷砼施工(1)潮喷混凝土的施工方法①喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。②保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。③操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。(2)原材料的要求水泥：采用不低于425#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。(3)潮喷混凝土特殊技术要求喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术措施：①搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。②混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。③喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。④喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：A喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。B喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm-6cm，边墙为7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。C严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。⑤喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。⑥正常情况采用潮喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，拱部不大于25%。压缩空气速凝剂原材料选择压缩空气速凝剂原材料选择配合比设计水水泥细骨料粗骨料图2-4-3喷射混凝土施工工艺图搅拌机潮喷机喷头受喷面⑧喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。(4)潮喷混凝土机具及工艺流程喷射混凝土采用罐式喷射机潮喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好风道施工条件。混凝土在洞外拌合，由风井下料管下到运料车运至喷射工作面，速凝剂在作业面随拌随用。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。喷射混凝土施工工艺见图2-4-3。(5)保证喷射混凝土密实的技术措施①严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。②严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。③喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。④喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。⑤初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅钢架的安装工作。⑥渗漏水地段的处理：当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫，开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土，有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭。止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。⑦喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射。⑧坚决实行“四不”制度：即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，在工程施工日志中做好记录以备检查，项目监理负责监督。3）钢围檩施工钢围檩采用在其它基地焊接，现场组装。钢围檩对撑节点加载平面示意图如图4-15。钢围檩标准断面图如图2-4-4。图2-4-4钢围檩标准断面图图2-4-4钢围檩标准断面图1)钢支撑架设(1)钢支撑架设施工工艺流程支撑编号→对号运到现场→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接(2)钢支撑架设施工工艺钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。车站主体盖挖基坑设四层钢支撑。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管法兰和钢管接头焊缝质量检查。钢支撑安装时位置由专人负责放样，在安装点附近将地面整平，进行拼装。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，安装管撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩，安装钢管时用测量仪器校正，控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后立即用液压千斤顶对支撑施加预应力，预加应力值建议不大于各管撑设计轴力的50%，然后在预留的管端与围檩间的间隙处加钢楔楔紧，并与围檩焊接，最后放松并移走千斤顶。钢管斜撑端部及预加载方法如图2-4-5所示。支撑采用组合刚构件，由现场自行设计、加工、安设。钻孔钻孔灌注桩预埋钢板槽钢围檩,与预埋钢板焊接,顶面焊8mm钢板预加力千斤顶前支座千斤顶后支座千斤顶牛腿图2-4-5钢管支撑端部构造及预加荷载方法示图a)在基坑竖向平面内分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方开挖紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑的作用。b)钢管斜撑安装后应及时施加预应力。c)由于本标段基坑宽度变化较大，故钢管斜撑按每节6.0m的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，应适应基坑断面宽度变化。管节间采用法兰、螺栓连接。d)挖孔桩均间隔预埋钢板与腰梁焊接(焊接强度必须承受钢管斜撑自重两倍以上的荷载)，间隔设置牛腿安放腰梁。千斤顶预加载力必须对称同步，以平衡斜撑自重下落的可能。e)钢管斜撑安装的偏心距允许偏差为1L/1000，L为内支撑长度。确保支撑轴心受压。钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。2)钢支撑换撑当下面部分结构做好后，在结构上加一道钢支撑，基本过程即是钢支撑安装过程，这就是钢支撑换撑的整过施工过程。3)钢支撑拆除(1)钢支撑的拆除施工工艺支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑(2)钢支撑的拆除方法当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时，并且此时的混凝土达到一定的强度时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时可松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用小型滑轮吊架吊动钢管将钢管吊到地上，再滚动到吊点处，由龙门架将钢管吊出基坑。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由氧焊法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用氧焊法将之各个部件分割出去。3)材料供应钢管由钢管加工厂进行加工。钢支撑材料的供应与土方开挖及冠梁浇注的进度密切相关。预埋件一次提供，支撑钢管分三批提供，钢围檩及支撑三角托架分两批提供。预埋件及第一道钢支撑在冠梁钢筋绑扎之前提供；第一批钢围檩和第一批支撑三角托架及第二批支撑钢管分两次提供，第一次在第二层土方开挖到端头处土方开挖完之前提供，第二次在挖掘机开挖第二层土方中间段拉槽完成之时提供；第三批钢管和第二批钢围檩及第二批支撑三角托架分两次提供，第一次在第三层土方开挖到端头处土方开挖完之前提供，第二次在挖掘机开挖第三层土方中间段拉槽完成之时提供。4)注意事项在施工中不得使钢支撑轴线与承压钢缀板中心偏离较大，必须控制在规范要求之内。在施加预加压力时，千斤顶的顶柱与钢管接触处须放置一测压仪，用来控制预加压力。焊接时应遵循《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）的相关规定。直接承压钢板应要铣平，螺栓铆接时必须紧固。2.5地下管线施工管线保护措施及要求：⑴提高全体施工人员对管线保护重要性的认识，在施工中自觉保护管线。进行施工前的技术交底，及时通知相关人员，并做好完工后的复查工作。⑵施工方案中加强管线保护措施，在基坑内对管线下部注浆加固地层，并注意管线附近不打锚杆等。⑶对管线附近设点，进行地表沉降(位移)等项目的监测，提高量测频率，采取必要加固措施抑制土体位移。⑷严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”的施工原则。⑸交叉口设置加强环框，各个开口分别错开施工，使交叉口段的最大地表沉降、洞室变形和支护受力控制在允许范围内。⑹对于地下管线，首先应明确其准确位置，超前探明前方地质，采取悬吊保护或改移等措施予以保护。2.6盖挖竖井主体结构衬砌施工2.6.1施工程序及划分1）施工准备编制钢筋混凝土分项工程施工组织设计，健全技术管理系统，制定技术措施，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。进行原材料(钢筋、水泥、砂石料、外加剂)的检验及复试。将所用工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验合格备用。2）框架结构总体施工程序底板及底梁→边墙及框架柱→中楼板→第二层边墙及框架柱……；边墙及底板施工：基面处理→防水层施工→钢筋安装→模板及支撑→砼浇筑3）施工划分基础底板分段浇注，其他部位按设计施工缝分界一次浇筑完成。2.6.2钢筋工程1）钢筋加工本工程所用的钢筋严格按工程施工计划采购。将同规格钢筋根据不同长度统筹下料，先下长料，后下短料，钢筋的断口不得有马蹄形起弯现象，下料钢筋长度的允许偏差为±10mm。2）钢筋连接与焊接钢筋直径≤Φ22均采用搭接；钢筋直径>Φ22时采用焊接。为提高钢筋利用率，框架柱及墙体主筋采用钢套筒挤压连接或锥螺纹连接，水平钢筋锥螺纹连接，框架梁、地梁搭接绑扎，搭接长度为45d。3）钢筋的存放与运输施工现场设置钢筋加工区，钢筋加工区划分原材堆放区、加工区、成品堆放区，成品钢筋按使用部位打成捆，整齐堆码在木方上，并作好标识。原材钢筋及成品钢筋均用毡布盖好，以防淋雨生锈，成品钢筋用汽车吊运至绑扎部位。4）钢筋绑扎安装及焊接钢筋绑扎前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与标识牌相符合，如有错漏及时增补改正。绑扎梁、柱节点等复杂的结构部位时，先根据钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系安排好支模和绑扎钢筋的顺序，以减少绑扎困难。钢筋的接头应符合设计及规范要求。钢筋相互间绑扎牢固，以防浇捣混凝土时造成露筋。绑扎钢筋时，留足保护层，不得出现负误差。用同配合比的细石混凝土制作垫块，不得以钢筋作垫块。钢筋及绑丝均不得接触模板，底板用铁马凳架设钢筋时，在铁马凳上加焊止水环，防止水渗入混凝土结构。5）质量标准⑴钢筋的品种、质量必须符合设计要求和有关标准的规定。⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、搭接长度、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范。⑶钢筋焊接接头、机械接头的机械性能试验结果必须符合钢筋连接验收的专门规定。⑷现浇框架钢筋绑扎允许偏差项目见下表2-4-10：表2-4-10现浇框架钢筋绑扎允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的长度±105受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距±56绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移±20尺量检查8焊接预埋件中心线位移±5水平高差±3、±09受力钢筋保护层梁柱±5墙板±32.6.3模板工程1）模板用料⑴柱模采用高度可组合、截面尺寸可调节的整体装配式钢质模板。⑵梁模采用15mm厚竹胶合板组拼。⑶顶板模采用12mm厚竹胶合板做板面。⑷侧墙模板采用钢框胶合板模板。2）支模质量要求⑴模板必须牢固、严密、尺寸准确、周转3～4次不变形。⑵模板的实测允许偏差如表2-4-11所示，其合格率严格控制在90%以上。3）模板体系技术措施⑴立柱模前模板下口抄平，抹找平砂浆，并压海绵条，以防柱子烂根。表2-4-11模板的实测允许偏差项目名称允许偏差值(mm)轴线位移±5标高±5截面尺寸±4,±5垂直度±3表面平整度±5⑵梁模板内应留置清扫口，以便清理垃圾。⑶采用水性脱模剂，刷脱模剂前必须把模板内的水泥渣清理干净。⑷防止漏浆，竹胶模板缝隙应贴透明胶带，柱施工缝下口贴海绵条，保证上层柱模与混凝土结构紧密连接。⑸楼梯模板必须注意预留装饰面厚度。4）模板拆除⑴模板的拆除将以同条件养护混凝土试块的抗压强度为依据来指导拆模。⑵拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。⑶拆除跨度较大的底模板时，应先拆跨中，再拆两端支座。⑷非承重模板拆除时,混凝土的强度不得低于1.2MPａ，承重模板（梁、板底模）的拆除时间如表2-4-12所示：表2-4-12承重模板拆除时间结构名称结构跨度(m)达到混凝土标准强度的百分率(%)板≤250≤875梁≤275≤8100悬臂构件≤275≤8100⑸拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆柱整体钢模、墙体模板时，先松动螺栓、穿墙螺杆，清理表面，吊运至下一流水段时，表面涂膜剂备用。⑹对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并堆放好。⑺钢模板宜存放在室内或棚内，板底支垫离地面100mm以上。露天堆放，地面应平整竖实，模板底支垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。地面要有排水措施。2.6.4混凝土工程1）一般技术措施⑴混凝土搅拌及运输：本工程采用商品混凝土，现场不设混凝土搅拌站，混凝土搅拌输送车将混凝土输入现场移动混凝土输送泵，通过水平及垂直输送管道和独立式混凝土布料器，到达混凝土浇筑部位，在施工中，应注意以下问题：①按进度需要编制泵送混凝土供应计划，施工过程中加强与搅拌站通讯联系和调度，确保连续均匀供给混凝土。现场混凝土搅拌运输车行车线路设置成环行车道，且满足重车行驶的要求，现场安全、照明、警戒加强协调。②混凝土泵车的停放位置须综合考虑，该场地须综合考虑：场地平整、坚实，重车能行走，附近有排水设施，供水供电方便，便于清洗，场地上方无障碍物、高压线，且须保证搅拌输送车供调、调车方便。混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点，尽量少移动混凝土泵车就能完成任务。③根据工程和场地特点，编制混凝土浇筑施工方案，绘制配管简图，少用弯管、软管，同一条线路中采用相同管径输送管。尽可能将新管布置在泵送压力较大处。④综合考虑每一流水段平面尺寸、施工工艺、配管情况和布料杆长度，布料设备能覆盖整个施工面，能均匀、迅速地进行布料。⑵混凝土浇筑每流水段的混凝土浇筑连续作业，原则上不设施工缝。在浇筑施工中，应特别注意以下问题：①由远而近浇筑。②同一区域内的混凝土，先浇筑柱、墙等竖向结构，待所浇筑混凝土沉积1h后再浇筑水平结构，以防梁柱、墙板交接部位因竖向结构刚浇筑的混凝土下沉而出现结构裂缝。浇筑竖向结构时分层连续进行，布料杆的出口离模板内侧面≥50mm，且不得对准模板内侧面直冲布料，也不能直冲钢筋，浇筑水平结构时，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料。③振动棒插入间距400mm左右，时间为15～30S，并且在20～30min后对其二次复振。制订相应技术措施，确保对一些特殊部位布料和振捣密实。专人观察浇筑部位，发现有不密实现象，立即采取措施。④水平结构的混凝土表面，适时先用铁滚筒压两遍，并用木抹槎子磨平，搓毛两遍以上，防止产生收缩裂缝。⑶混凝土拆模及养护由于混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模，拆模强度必须达设计强度的70%以上（具体要求见模板工程），混凝土表面与环境温差不超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。本工程使用的是组合大模及定型钢板，单体质量大，拆模时不得使模板和混凝土表面受损。采用草帘覆盖浇水养护。在浇筑4～6h后即覆盖，早期湿润养护对混凝土的强度增长影响极大，前14d的规范养护，能使混凝土强度增长到28d标准强度的80%，且抗渗性提高很快。因此须加强前14d的养护。具体操作时，浇水次数应能让混凝土表面保持湿润状态为宜。⑷混凝土质量检查施工过程中，要求混凝土原料三证齐全、外加剂须有合格证、准用证及复试合格。对钢筋、模板及时进行预检、隐检；检查拌合物在泵送、浇筑过程中有无离析现象，观察浇注及振捣施工质量，发现问题及时纠正，检查混凝土结构的养护情况。施工过程中，加强混凝土试件、试块的制作、养护、送检工作。拆模养护期间，及时对混凝土作质量评定，加强混凝土强度回弹，观察结构有无渗漏现象，若发现，应找出确切部位，分析原因，及时采取修补措施。现浇框架结构混凝土允许偏差见表2-4-13：表2-4-13现浇框架混凝土允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法单层多层高层框架1轴线位移柱、墙、梁±8±5尺量检查2标高层高±10±5用水准仪或尺量检查全高±30±303柱、墙、梁截面尺寸±8±5尺量检查4柱墙垂直度每层±5±5用经纬仪或吊线和尺量检查全高H/1000且不小于20H/1000且不小于30用2m托线板检查5表面平整度±8±8用2m靠尺和楔形塞尺检查2）预防混凝土工程碱骨料反应的措施根据《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（试行）》，本工程属于二类，我单位将严格按照此规定采取的措施进行预防。⑴碱集料反应产生的原因及危害水泥、外加剂、掺合料中的碱和环境中可渗入的碱与砂、石中的碱活性矿物质成份在混凝土固化后缓慢发生化学反应而产生胶凝物之后，因吸收水份发生膨胀，最终导致混凝土从内向外延伸开裂和损坏。⑵预防措施北京地区属于混凝土碱集料反应的潜在多发区。为了有效地预防混凝土工程碱集料反应，保证混凝土工程的正常寿命，确保工程的质量和安全，使国家和人民的财产少受损失，在混凝土施工中对水泥、外加剂、掺合料及砂、石等材料的使用采取如下措施：①材料选用采用低碱水泥，碱含量不得大于0.6%。②采用低碱外加剂，每立方米混凝土（按400kg水泥计）碱含量不大于1kg。③矿粉掺合料因窑炉工艺不同、煤的来源不同所发生粉煤灰和水淬渣的成份常有波动，其每批产品的碱含量也不同，以每批产品的实测值为准，碱含量不得大于1.0%。④采用低碱活性集料，膨胀量小于或等于0.06%～0.01%之间，施工前进行混凝土试配，同时满足混凝土强度等级要求。⑶含碱量的控制①严格按有关管理规定实施，对所用材料进场前到建委指定单位进行碱含量及碱集料反应试验。②配制混凝土时，严格选用水泥、砂、石、外加剂和掺合料等混凝土建筑材料，达不到规定要求的决不使用。③混凝土预拌厂做好混凝土用料的现场复试检测工作。④商品混凝土及预制混凝土构件厂进场前，必须在出厂时对所选材料来源及碱活性等级和混凝土碱含量做评估并报告说明。⑤工程中混凝土所用料必须由市技术监督局核定的法定检测单位检测，并出具碱含量和碱集料活性检测报告，无检测报告的混凝土材料，禁止在工程中应用。图2.6.1防水板铺设工艺流程图图2.6.1防水板铺设工艺流程图材料的检验与试验铺设面检查缓冲层铺设防水板大块焊接防水板铺设焊接质量检查钉塑料垫块结束铺设质量检查局部补焊NO1)防水板施工工艺防水板施工采用无钉孔铺设法中的采用垫块焊铺法。防水板施作应根据量测数据在初期支护变形基本稳定和二次衬砌灌注砼前进行。防水板施工工艺见图2.6.1。(1)施工操作①材料的检验和试验采购的防水卷材进场后，要随机取样委托有资质的鉴定单位进行原材料的检验和试验，对防水卷材的密度、厚度、拉伸强度、断裂伸长率等主要物理性能进行检查，能否满足设计要求。②防水板的大块焊接由于出厂的防水卷材受到幅宽的限制，所以在使用时首先根据衬砌砼施工循环段长度来确定焊接大块防水板的尺寸，具体步骤如下：A找一块用砼硬化过的平整场地。B清扫干净，把防水板按幅平铺在场地上，使复合在一起的无防布面向上，光面向下接触地面，每幅搭接不小于10cm。C对平铺好的防水板进行检验，无质量缺陷后准备焊接。D将接头待焊接处的水及杂物擦洗干净，采用双焊缝焊机进行焊接。E焊接质量检查：双缝焊接后，应进行充气试验，一般要求在0.1Mpa的气压下保持两分钟不漏气，否则进行修补。③铺设面检查A利用工作平台将初期支护裸露的锚杆、钢筋头等铁件割除，用沙浆摸平，使铺设面平顺，以防其刺破防水板。B基面应平整，无酥松、空洞、裂缝，无大量渗透水的现象。C平程度符合D/L=1/6～1/10的要求。D在阴阳角和菱角部位，用砂浆摸成圆弧，圆弧半径大于20cm。④缓冲层铺设：用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于初期支护上，钉距：拱部500×500，边墙1000×1000，底部1500×1500，梅花型布置。⑤防水板铺设：风井部位利用脚手架铺设防水板；其它部位将防水板吊运到作业平台上，从上到下对称地将防水板焊接到固定垫圈上。采用电热压焊器，粘合要牢固，且不烧穿防水板。⑥铺设质量检查：防水板施工完成后，应对施工质量进行检查，自检合格经监理工程师检验认可后，方可进行下道工序的施工。若检查出质量问题应进行补焊，使之达到验收标准。(2)操作要点A固定点的布置，在满足固定间距的前提下，应尽量固定在喷砼面较凹处，使得防水板尽量密贴砼喷射面。B固定点间的防水板长度应视初期支护面的平整情况留一定的富余量，本着宁松勿紧的原则，以防止二次衬砌时被挤破。C防水板应全环铺设。D每一循环的防水板铺设长度应比相应衬砌段多出1.0米，便于循环间的搭接，并使防水板接缝与衬砌工作错开1.0m，以确保防水效果。(3)施工注意事项A铺设防水卷材，是一项很细致而又关键的工序，因而必须专人负责，成立专业工班，工班组成人员上岗前必须经过严格培训，施工前必须进行技术交底，施工中必须按照操作规程操作，不允许违章作业。B初期支护表面应尽量平整，以防将防水板挤破，如果表面凹凸太大,或围岩异常破碎,造成较大超挖而使支护壁面严重不平时,则酌情采用模喷(灌)混凝土找平。C在进行二次衬砌的钢筋绑扎和焊接时，应注意保护防水板，在焊接点与防水板之间，应临时附设一木板隔离，以防烧坏防水板。D在地下水发育地段，应采用注浆封堵措施。E防水板铺设好后，应尽快对称灌筑二次衬砌将其保护起来，以避免损伤防水扳，影响防水效果。2)防水主要技术措施⑴初期支护加强施工管理，确保喷射混凝土的均匀密实性，初期支护拱背采用注浆回填，砼表面低洼处用防水砂浆填平，外露钢筋头、钢管头切掉后用砂浆补平，对混凝土表面局部渗漏采用堵漏灵堵漏，确保在防水板施工时无水作业，格栅钢架钢筋的外保护层厚度不小于40mm。⑵防水层防水除结构自防水外，在喷射混凝土初衬和模筑混凝土二衬之间设置柔性防水层(即复合式衬砌夹层防水)，防水层兼做隔离层。柔性防水层采用ECB防水板，风道防水板的厚度1.5mm。铺设防水层前需在喷射混凝土衬砌表面铺设缓冲层，缓冲层为400g/m2的土工布。防水层铺设完成后应采取必要的成品保护措施。3)施工缝、变形缝施工工艺⑴施工缝防水风井与风道分段浇筑的混凝土施工缝分为纵向施工缝和环向施工缝两种，两种施工缝部位均采用背贴式橡胶止水带进行加强防水，同时在背贴式止水带两翼固定注浆管进行后续填充注浆，保证止水带与模筑混凝土之间的密贴。引出的注浆导管间距5-5m。在施工缝在二衬模筑混凝土之前预埋注浆管，注浆管固定在防水层表面，便于后续注浆堵漏处理；注浆材料选用水灰比为1：0.5-0.5的水泥浆，水泥浆中添加2-3%的微膨胀剂，注浆压力0.3MPa～0.5MPa。在每个施工缝边墙两侧各设4个。(2)变形逢设置在风井与马头门交界的部位，变形缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，利用背贴式止水带表面突起的齿条与模筑防水混凝土之间的密实咬合进行密封止水，同时在背贴式止水带两翼的最外侧齿条的内侧根部固定注浆管，利用注浆管表面的出浆孔将浆液均匀地填充在止水带齿条与混凝土的空隙部位，达到密封止水的目的，注浆液采用水泥浆液。背贴式止水带同时起到在风道内形成防水封闭区的作用。①在变形缝部位设置中埋式止水带，止水带采用橡胶止水带。②变形缝内侧采用密封膏进行嵌缝。③密封止水：密封膏要求沿变形缝环向封闭，任何部位均不得出现断点，以免出现窜水现象。④结构施工时，在顶拱和侧墙变形缝两侧的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒，便于渗漏水时将其直接排到道床的排水沟内。（3）穿墙管处的防水穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，这些部位通常可以采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇注在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边密实手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧2.7回填及路面恢复顶板结构以上土体回填在结构顶板砼施工完成并达到设计强度后进行，回填之前先进行侧墙和顶板的外包防水层封闭和保护层的施作。回填料选择应严格控制，在结构顶板采用每层厚度小于0.5m的粘土回填，回填前对各类回填土进行密度及含水量试验，确定其最优铺土厚度及压实密度等。基坑回填沿纵向分层，对称同时进行，每层厚度小于0.5m，回填时避免机械碰撞结构及防水保护层，在结构两侧和顶板50cm范围内采用人工使用小型机具夯填；采用机械碾压时做到薄填、满行，先轻后重，反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时的搭界长度应大于20cm。人工夯填时夯底重叠，重叠宽度不小于1/3夯底宽度。2.8施工测量2.8.1平面控制测量为满足现场施工需要，严格按四等导线测量规范增设了导线点，并在东南风井处适当位置增设精密导线和精密水准点。将新增设的控制点与地面首级控制网进行了联测。确保各个竖井的设计位置在多方控制中。井口平面位置根据图纸尺寸，采用极坐标法逐点定出。并用相邻控制进行检校，各部尺寸、误差在规范允许内方可施工。竖井施工中，主要依靠井口十字线控制各部尺寸，高程采用钢尺悬吊法。当竖井挖深至设计标高时，横通道施工测量利用竖井十字线，采用串线法控制横通道中线。图2.8.1风井投射点2.8.2竖井定向控制联系测量图2.8.1风井投射点竖井施工完成到设计标高时，根据现场的实际情况和现有的仪器设备，采用投点仪投点。如图2.8.1所示。为了提高校点精度，在竖井口长边对角适当位置设置投点P1、P2点。然后利用地面上的控制网进行联测，将测量数据进行平差后。计算出P1、P2各点坐标，（或用前方交会法定出P1、P2各点），将P1、P2点投在井下的投点板上。为了检校投点精度，在井上作两次投点，投在投点板上的P1′、P2′、P1″P2″点，然后将全站仪架设在P1′、P2″点上。观测通道内设置的P3、P4。采用全圆法观测各个角度、距离，平差后计算出各点的坐标，以此作为通道，风道暗挖控制的定向边。2.8.3水准测量利用地面上的二等水准点高程，用精密水准仪往返测到施工现场，然后用两台精密水准仪分别架设在井上、井下附近适当的位置。用检定过的钢尺挂检定重量的重锤。传递高程时，每次独自观测三个测回，每次测回变动仪器高