重整工艺管道施工方案

重整工艺管道施工方案

目录

1.编制说明及依据..................................................3

1.1编制说明................................................................................3

1.2编制依据................................................................................3

2.1装置规模及组成.........................................................................4

2.2装置原料及产品.........................................................................4

2.3工艺流程简述...........................................................................4

2.4施工范围及工期要求.....................................................................6

2.5工程特点................................................................................6

2.6工程实物量.............................................................................7

3.施工程序要求....................................................8

3.1物料流程................................................................................8

3.2施工流程...............................................................................8

3.3主要施工原则...........................................................................9

4.施工技术要求....................................................9

4.1施工技术准备............................................................................9

4.2材料检验................................................................................9

4.3管道加工...............................................................................10

4.4管道焊接...............................................................................11

4.5管道预制安装的一般要求................................................................14

4.6埋地管道安装...........................................................................16

4.7机泵、机组配管安装....................................................................17

4.8阀门安装...............................................................................17

4.9伴热管安装.............................................................................18

4.10支吊架安装............................................................................18

4.11管道安装预拉伸........................................................................19

4.12焊接接头的检验.......................................................................19

4.13焊道的热处理.........................................................................20

4.14管道的压力试验.......................................................................22

4.15管道的吹扫与清洗.....................................................................23

5.质量保证措施...................................................24

5.1质量目标...............................................................................24

5.2质量保证体系..........................................................................24

5.3质量保证措施..........................................................................24

5.4质量控制点的控制......................................................................26

5.5材料标识和材料的可追溯性管理..........................................................28

6.HSE实施及保证措施..............................................29

6.1项目部HSE方针.......................................................................29

6.2项目部HSE管理目标...................................................................29

6.3项目部HSE管理组织和机构.............................................................30

6.4HSE实施保证措施......................................................................30

6.5防爆安全管理..........................................................................31

6.6安全用火管理..........................................................................31

6.7施工作业安全操作规程..................................................................32

6.8防止大气污染措施......................................................................33

6.9防止水质污染措施......................................................................34

6.10减少噪音污染措施.....................................................................34

7.提高效益降低成本确保工期措施...................................34

8.文明施工及产品防护措施.........................................34

9.施工人员计划...................................................35

10.主要施工机具计划..............................................37

1L主要计量器具计划...............................................38

12.主要措施用料计划...............................................38

附表一：热处理工艺卡...............................................40

附图二：施工进度计划网络图.........................................41

1.编制说明及依据

1.1编制说明

本施工方案为120万吨/年连续重整和20万吨/年异构化联合装置工艺管道安装工程施

工的技术性文件，项目部各部门和施工人员必须严格执行。

本方案内未涉及到的具体施工要求，应按国家现行的有关规范、标准和业主及本公司

的有关文件规定执行。

1.2编制依据

⑴《特种设备安全监察条例》国务院[2003]373号

⑵《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号

⑶《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997

(4)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998

⑸《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999

(6)《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及第一号增补

SH3501-2002(2004)

⑺《阀门检验与管理规程》SH3518-2000

(8)《石油化工工程铝铝耐热钢管道焊接技术规程》SH3520-1991

⑼《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

⑩《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-1996

(11)《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-2003

⑫《埋地钢制管环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-1996

⑬《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-1995

⑭《火力发电厂汽水管道设计技术规定》DL/T5054-1996

(15)《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-1994

⑯《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993

⑰《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001

⑱《防腐涂漆和表面色规定》0000-GE-DP02-0002C

⑲中国石化工程建设公司(SEI)提供的设计图纸

(20)中国石化集团第二建设公司《压力管道安装质量保证手册》QG/SE32.01-2005

㉑中国石化集团第二建设公司《质量手册》SCC/QG1801-2002

(21)中国石化集团第二建设公司《企业管理标准、制度》

(23)120万吨/年连续重整及20万吨/年异构化联合装置《质量计划/施工组织设计》

(24)120万吨/年连续重整及20万吨/年异构化联合装置《阀门试压方案》

(25)120万吨/年连续重整及20万吨/年异构化联合装置《埋地工艺管道施工措施》

2.工程概况

2.1装置规模及组成

2.L1装置的建设规模

本装置为联合装置。系120万吨/年连续重整装置和20万吨/年C5/C6异构化装置。

2.1.2装置的组成

120万吨/年连续重整装置由预处理、重整、催化剂再生、苯抽提和联合装置公用工程

等五部分组成；

20万吨/年异构化装置由异构化和公用工程两部分组成，公用工程部分按联合装置统一

考虑。

2.2装置原料及产品

2.2.1连续重整装置的原料油来自800万吨/年常减压装置提供的直储石脑油、加氢精制装

置生产的少量石脑油和120万吨/年加氢裂化装置生产的重石脑油，其中加氢裂化重石脑油

不经过连续重整装置的预处理部分，直接进重整反应部分。

连续重整装置的主要产品为高辛烷值汽油组分和苯，副产品为含氢气体、轻石脑油、

液化气及燃料气。

2.2.2异构化装置的原料来自120万吨/年连续重整装置预处理部分的轻石脑油。

异构化装置的主要产品为未稳定的异构化油和燃料气等。

2.3工艺流程简述

2.3.1连续重整装置

⑴预处理部分

装置外来的石脑油经泵送至原油缓冲罐，经预加氢进料泵升压后与预加氢循环压缩机

来的氢气混合，经与预加氢产物换热、加热炉加热后进入预加氢反应器，反应产物经进料

换热、预加氢产物空冷器、后冷器冷却后进入预加氢气液分离罐进行分离，罐顶含氢气体

返回预加氢循环氢压缩机入口循环使用；罐底液体经与蒸发塔顶物料换热后，送入蒸发塔

脱除硫、氮化物和水，切除轻石脑油，作为拔头油汽提塔进料；塔底为合格的重整进料送

往重整反应部分。

拔头油经拔头油汽提塔进料泵升压并与塔底物料换热后进入拔头油汽提塔，塔底的轻

石脑油与进料换热后作为异构化的原料出装置。

⑵重整部分

重整反应：由预处理来的精致油与循环氢气混合后，与重整反应生成物换热并经原料

加热炉加热后，进入重整第一反应器上部，在反应器内与自上而下流动的催化剂反应，然

后经中心管从第一反应器上部进入第一中间加热炉加热，再进入第二反应器……直至第四

反应器，从其上部出来后进入进料换热器与进料换热。

产品回收（即再接触）：一部分重整产物分离罐顶含氢气体经重整循环氢压缩机升压在

重整反应循环系统中使用，其余部分作为副产的含氢气体经增压机升压后送至一级再接触

气液分离单元。从重整产物分离罐底部出来的生成油升压后进入二级再接触罐，和氢气接

触后靠压差从一级再接触罐和氢气重新平衡后进入脱戊烷塔。再接触罐顶分出的含氢气体

经脱氯后，少量去预加氢部分、催化剂再生部分，其余部分送出装置，至氢气管网。

产品分离：再接触罐底油与脱戊烷塔塔底液换热后进入脱戊烷塔，塔顶气体经空冷器

和水冷冷凝器冷却后进入回流罐，回流罐顶气体排至再接触部分，一部分（回流）罐底液

作为回流打入脱戊烷塔顶，另一部分即C5-储分经泵升压后与从异构化装置来的异构化生成

油一同送至脱丁烷塔，分离液化气和轻汽油组分。脱戊烷塔底油经过换热后送至脱C6塔，

塔顶分离出C6偏分去苯抽提部分，塔底物经与进料换热冷却后送出装置。

⑶催化剂再生部分

再生：在重整第四反应器底部，有积炭的待生催化剂经循环氢压缩机出口来的氢气置

换出携带的烧类，然后出反应器。在“L”阀内由提升气风机来的氮气提升至再生器上部的

分离料斗，在此用淘析气吹去催化剂中的粉末，进入再生器。待生催化剂在再生器中烧焦、

氯化、干燥、冷却等过程，然后出再生器，经过氮封罐去闭锁料斗，然后经“L”阀提升，

由重整再接触来的氢气作为提升气提升至第一反应器顶部的还原区。经换热后的的还原气

一一氢气，将催化剂中呈氧化态的金属还原。至此，催化剂完成了整个再生过程，恢复了

高活性，又进入反应器进行重整反应。

再生气体碱洗。再生器烧焦后的放空气在碱洗塔中与碱液生成易溶于水的盐类，经水

洗后放空，废碱液（含盐液）排出装置。

⑷苯抽提部分

以环丁碉为选择性溶剂，利用溶剂对C6僧分中各组分相对挥发度的不同，通过抽提蒸

储与非芳炫分离。包括抽提蒸僧、溶剂回收、苯产品精制和溶剂再生部分。

自脱C6塔顶来的C6tg分先进入抽提精储塔进料缓冲罐，泵送至抽提精储塔，在溶剂

环丁碉及助剂的作用下，通过蒸偏实现苯与非芳姓的分离，塔顶得到非芳煌产品，塔底得

到富含苯的溶剂相。富溶剂进入溶剂回收塔进行减压蒸福，实现苯与溶剂的分离。塔底贫

溶剂大部分直接循环回抽提蒸偏塔，少部分去再生系统。溶剂回收塔顶的苯再送入白土塔

脱除微量烯烧。设苯产品中间罐，精制后的苯检验合格后送出装置，溶剂再生系统为减压

蒸发器，少部分贫溶剂经蒸发再生后脱除聚合物及固体物质，保证循环溶剂的质量，再生

溶剂循环回抽提蒸储塔。

2.3.2异构化部分

自重整装置预处理来的轻石脑油经异构化进料泵升压后与循环氢压缩机增压后的含氢

气体混合，经异构化进料换热器换热、异构化反应加热炉加热后进入异构化反应器进行异

构化反应，同时伴随部分苯加氢、烷烧加氢裂化等副反应，使催化剂床层产生一定温升。

异构化反应产物与进料换热后，经异构化产物空冷器、后冷器冷凝冷却后进入异构化产物

分离罐。在分离罐中进行气液分离，灌顶气体进入异构化循环压缩机增压后循环使用，罐

底液体送往连续重整脱丁烷塔进行稳定。

2.4施工范围及工期要求

施工范围：本装置内所有工艺管道安装工程（共分十四个区域：重整管带及泵区（第1

区）、预加氢框架及塔区（第2区）、重整框架及塔区（第3区）、塔及放空罐区（第4区）、

重整空冷器区（第5区）、重整反应再生区（第6区）、重整炉区（第7区）、预加氢炉反区

（第8区）、苯抽提异构化管带及泵区（第9区）、苯抽提异构化框架及塔区（第10区）、

苯抽提中间罐区（第11区）、透平机区（第12区）、埋地管道区（第13区）、往复机区（第

14区））。

工期要求：开工日期2005年2月26日

竣工日期2006年2月28日

总日历天数368天

2.5工程特点

⑴本联合装置平面布置为联合布置，布局紧凑。装置内无空余场地，检修道路也比较

狭窄，高空作业多，部分管道吊装就位难度大，给管道的深度预制提出更高的要求。

⑵本装置属于甲类生产装置，操作工况复杂，危险介质多。

⑶本装置管道工程中，管道材质、规格多，焊接工程量大，对现场的物资、技术管理

工作提出了严格的要求。

⑷装置配管到图时间照原计划推迟近三个月，且装置整体施工计划照原计划滞后两个

月，易造成施工后期工期紧张。

⑸安装工作与土建、设备等专业交叉多，劳动力、机具的分配难以掌握，也易造成施

工后期工期紧张。

⑹施工技术要求高，施工难度大，催化剂管道的焊接接头内部要求与管道母材平齐，

拐弯处需现场煨制；油气、氢气等管道需进行气密试验；部分管道焊接接头需进行热处理;

管道焊接质量要求高；大型动设备多，配管难度大；大口径管道多，吊装位置布置难度大。

⑺本工程为海南炼化指定的“创样板”工程，为此将投入大量精干人员、先进机具和

设备，采用先进工艺及技术，科学管理，文明施工。

2.6工程实物量

数、、区域

12区

1区2区3区4区5区6区7区8区9区10区11E13区14区小计

（未豳）

一、管子（米）

1.不锈钢无缝管101.1266.946.424.4

2.不锈钢焊接管15

3.合金钢无缝管203.5274

4.合金钢焊接管282.8

5.碳钢无缝管55081665.71595.6648.4584.13704.114983005.94526.72048.9450957.91565

6.碳钢焊接管212.857.125.161.2111.670.74.451.1151.1

二、阀门（个）

1.不锈钢阀门13623

2.合金钢阀门1537

3.碳钢阀门33631328014274535152451412390118/188

三、法兰、法兰盖（个）

1.不锈钢81061

2.合金钢56100

3.碳钢50857050221416172323955949566212738239

四、管件（个）

1.不锈钢管件4831614

2.合金钢管件1301189

3.碳钢管件1332121211564234481727621127613211512312244826

4.其它杂类管件911171075931218231341051151234

3.施工程序要求

3.1物料流程

3.2施工流程

3.3主要施工原则

3.3.1施工场地分工原则

1号预制场作为管道预制场，按区进行场地划分。

3.3.2技术管理原则

（D收到施工图纸后组织相关人员进行图纸会审，明确设计意图。掌握装置管道布置情

况，了解施工重点、难点，编制施工方案。

⑵施工员根据管段图对管道的安装焊口位置和数量进行编号。

⑶管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来控制。

⑷焊道记录员、施工员将每天的管道施工记录情况输入数据库，以便于施工管理和交

工资料整理。

4.施工技术要求

4.1施工技术准备

4.1.1熟悉图纸，对施工图纸资料进行审核。

4.1.2参与SEI组织的设计交底会，就图纸中的问题向设计代表提请答疑。

4.1.3编制施工方案以及必要的施工技术措施，及时向监理公司、SEI报送。

4.L4技术交底制度

在正式施工之前，对参与施工的有关管理人员、技术人员和施工人员交代工程情况和

技术要求。

（1）图纸交底：使施工人员了解设计意图，明确结构特点、掌握设计关键，做到按图施

工；

⑵施工方案交底：使施工人员了解工程概况及特点、明确施工部署、了解技术及质量

要求熟悉项目部各项管理规定等；

⑶设计变更交底：使施工人员明确设计变更内容及目的，以免施工时遗漏造成差错；

⑷技术交底工作要有记录，交底人和被交底人要进行签字备查。

4.1.5提供其它部门所需的技术资料。

4.2材料检验

4.2.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标

准的规定。

4.2.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按

国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

4.2.3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：

⑴无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

⑵锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的量厚负偏差；

⑶螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

⑷有产品标识。

4.2.4合金钢管道组成件，应采用快速光谱分析复查，并作好标记。

4.2.5管子、管件经碳粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小

于管子公称壁厚的90机

4.2.6设计压力等于或大于lOMpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。

每批应抽两件进行硬度检验。

4.2.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，

若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。

4.2.8管道组成件应分区存放，其色标或标记应明显清晰。不锈钢与非合金钢、低合金钢管

道组成件不得接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

4.2.9下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：

⑴输送剧毒、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

⑵输送设计压力大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度大于186C的非可燃流

体、无毒流体管道的阀门。

4.2.10输送设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29(-186(的非可燃流体、无毒流体管

道的阀门，应从每批中抽查10%,且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。不合格

时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

4.2.11阀门检验详见120万吨/年连续重整及20万吨/年异构化联合装置《阀门试压方案》

4.2.12试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，并做出

合格色标标识；阀门试压合格后要有阀门试压记录。

4.2.13阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面以及有特殊

要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快

速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。

4.2.14安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得

少于三次。调试合格后，应及时进行铅封；安全阀调试合格后应有安全阀调试记录或出具

报告。

4.2.15焊接材料

⑴焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。

⑵外观检查时，焊条的药皮不得受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面

的油污、锈蚀等。

⑶焊条应按说明书或焊接工艺卡的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。

⑷出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

⑸鸨极气体保护焊使用的氨气纯度为99.95%以上。

4.3管道加工

4.3.1切割方法及坡口加工：

⑴DNW50钢管采用无齿锯切割。

⑵DN>50的碳钢管和合金管采用氧-乙烷切割。

⑶DN>50的不锈钢管道采用等离子切割。

（4）管子坡口加工采用砂轮磨光机和棒式磨光机。

⑸切割不锈钢钢管的砂轮片应为专用，不能与其他材料砂轮片混用。

4.3.2管材切割后的剩余部分应作标记移植。

4.3.3管子切口质量应符合下列规定：

⑴切口表面应平整，无裂纹、毛刺、重皮、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;

⑵切口端面倾斜偏差公（见下图）不应大于管子外径的1虬且不超过3mm。

4.3.4弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，其弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

4.3.5弯管质量应符合下列规定：

⑴不得有裂纹；

⑵不得存在过烧、分层等缺陷；

⑶不宜有皱纹。

4.4管道焊接

4.4.1管道焊接接头位置应符合下列规定：

⑴直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于

150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm；

⑵焊接接头距离弯管起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm；

⑶卷管的纵向焊接接头应置于易检修的位置，且不宜在底部；

⑷环焊接接头距支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊接接头距支、吊架不得小

于焊接接头宽度的5倍，且不得小于100mln；

⑸不宜在管道焊接接头及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,

应100%进行射线检测；

（6）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆

盖。

4.4.2管子、管件的坡口形式和尺寸应符合下列要求：

厚度坡口坡口型式坡口尺寸备注

t名称间隙钝边坡口角度

(mm)CPa

(mm)(mm)(mm)

aV

3-90-20-265-75

V7

型

坡

口

9-280-30-355-65

cd

4.4.3管道坡口加工后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹

凸不平处打磨平整。

4.4.4壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：

⑴SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm；

(2)SHB级及其它类别管道为壁厚的10%,且不大于1mm。

4.4.5在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

4.4.6需预拉伸或预压缩的的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完

毕并经检验合格后方可拆除。

4.4.7铝铝钢管道焊接

⑴铝铝钢管道焊接前要进行预热，预热温度选择见下表:

钢号壁厚(mm)预热温度(℃)

15CrMoG212150~200

A335PH212150~200

A6911.25Cr212150~200

lCr5Mo任意250~350

⑵加热方法：电加热。

⑶加热范围：以对口中心为基准两侧各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm,加热区以外

的100mm范围内应予以保温。

⑷如中断焊接应及时进行300〜350(,保持15〜30min后热处理，然后保温缓冷。

⑸要求：

A坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

B当达到预热温度后，应立即进行底层的焊接，且应一次性焊完。

C底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且应连续焊完。如中断焊接，应立即进

行后热处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊接接头进行检查，确认无裂纹等缺陷

后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。

D多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊接接头处应错开。

E焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。

F焊接完毕焊接接头应立即进行热处理，否则应进行后热并保温缓冷，且热处理应在后

热后12小时内进行。

4.4.8充氢

⑴不锈钢及密钥钢焊道钙极气体保护打底时，为了保证背面成型并防止氧化，提高焊

接接头的耐腐蚀性，焊接接头背面均需充氧保护。

⑵充氨方法如下：

A预制口（转动口）

1.固定圆板

2.胶皮

3.固定圆板

4.螺栓

5.进气中10软管

6.拴铁丝钢筋

7.进气钢管①6

8.医用胶布

9.铁丝

B安装口（固定口）

1.可熔纸

2.医用胶布

3.充气针头

4.46软管

⑶充氢时氮气的流量应严格控制，正式焊接前，挑选两名合格焊工，按现场充氧保护

情况进行试验，以确定背面保护氢气流量大小。一般焊前应适当增加氢气流量，待正式焊

接时应根据密封程度控制氢气流量，打底焊接快结束时，减少氢气流量。

4.4.9焊接方法及焊接材料的选择

⑴本装置DN250以上管道的管件，采用对焊形式连接；DNW40以下的管道的管件采用

承插焊或螺纹连接。

公称直径DNW50的管道（包含角焊缝）采用鸽极气体保护焊焊接；

公称直径80<DN<500的管道（包含角焊缝）采用鸽极气体保护焊和焊条电弧焊焊接;

公称直径DN2500的管道采用焊条电弧焊焊接，单面焊双面成形（合金管道出外）；

螺纹连接处采用密封焊接，外露螺纹应全部密封。

⑵焊接材料的选择：

序号接头材质焊条焊丝备注

牌号规格牌号规格

10Crl7Nil2Mo2A20203.2/02.5H0Crl9Nil2Mo202.5充氮

20Crl8Nil0TiA13203.2/①2.5H0Cr20Nil0Ti①2.5充氮

30Crl8Ni9A13203.2/02.5H0Cr20Nil0Ti①2.5充氢

15CrMoGsA335Plk

4R30703.2H13CrMoA02.5热处理

A6911.25Cr

5lCr5MoR507①3.2HlCr5Mo①2.5充氨、热处理

6L245J507①3.2/02.5H08Mn2Si02.5

720#、20R、20G、Q235BJ427①3.2/02.5H08Mn2Si02.5

4.4.10当焊接环境出现下列任意一种情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊:

⑴电弧焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s；

⑵相对湿度大于90%；

⑶雨环境。

4.4.11管道焊口标识

管道焊接完毕后由施焊焊工对该焊口进行标识，内容包括：管线号、焊口编号、焊工号、

焊接日期、管道材质等内容（见下图）。质量检查员每天检查焊口标识情况，并根据设计文

件要求指定焊口进行无损检测。

管线号焊工号焊口编号

焊接日期管道材质备注

4.4.12辂铝钢管道施工作为特殊过程控制，施工班组按照4.4.11作完标示后，施焊焊工进行

自我检查焊缝外观合格后用记号笔划一道直杠，检验员对焊道表面质量确认后距离“1”10mm

处画一个“0”，热处理检验合格后，热处理人员用记号笔将此“0”内填满，检验员确认热处

理合格，距离第一个“0"10mm处画第二个“0”，需进行无损检测的，可以委托检测，记录

员拿到探伤合格通知单后用记号笔将此“0”内填满。简称“100”标识法。

4.5管道预制安装的一般要求

4.5.1管道安装应具备下列条件：

⑴与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。

⑵与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

⑶管道组成件及管道支承件等已检验合格。

⑷管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质

量必须符合设计文件的规定。

4.5.2法兰、焊接接头及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

4.5.3管道预制宜按管道系统单线图施行。

4.5.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

4.5.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺

陷。

4.5.6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应

保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除

歪斜。

4.5.7法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有

楔缝。需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

4.5.8管道安装在下列情况下，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂：

⑴不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

⑵管道设计温度高于1001。

4.5.9高温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固：

⑴管道热态紧固应符合下表的规定:

管道工作温度（°C）一次热紧温度（（）二次热紧温度（℃）

250—350工作温度/

>350350工作温度

⑵热态紧固应在保持工作温度2h后进行。

⑶紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员的安全。

4.5.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，

允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差

均为10mm。

4.5.11管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、

偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.5.12在合金管道上不应焊接临时支撑物，已进行整体热处理设备严禁施焊。

4.5.13排水管的支管与主管连接时，宜按介质、流向稍有倾斜。

4.5.14管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道预制时进行。当在已安装的管道上开孔

时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

4.5.15穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊接接头不宜置于套管内。穿墙套管长度不得

小于墙厚。穿楼板的套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与

套管之间的间隙应采用不燃材料填塞。

4.5.16当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

4.5.17安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

4.5.18不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPmo

4.5.19合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。必要

时可通过与SEI协商对合金钢管道系统进行光谱分析。

4.5.20有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值

超过0.03。时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100。时，应设两处接地引线。

接地引线宜采用焊接形式。

4.5.21用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。

与不锈钢管道连接部分的接地应设过渡板。

4.5.22静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

4.5.23管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

项目允许偏差（mm）

室夕卜25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室夕卜±20

架空及地沟

标高室内+15

埋地±25

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%,最大80

立管铅垂度5L%,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝缘层间距20

4.6埋地管道安装

4.6.1埋地工艺管道安装工程详见120万吨/年连续重整及20万吨/年异构化联合装置《埋

地工艺管道施工措施》。

4.6.2埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊接接头部位未经试压合格不得防腐，在运输和

安装时应防止损坏防腐层。

4.6.3埋地管道的防腐材料采用环氧煤沥青。防腐等级为特加强级防腐，最终干膜厚度h»

0.8mmo

4.6.4钢管表面处理检查合格后立即涂刷底漆。涂刷应均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，钢

管两端各留100-150mm不涂底漆。

4.6.5对高于钢管表面2mm的焊接接头两侧打腻子，使其平滑过渡。打腻子在涂刷底漆之前

进行，腻子由环氧煤沥青加入滑石粉调匀制成。

4.6.6管道防腐后应进行防腐层测厚、粘着力和电火花检测，检测电压为5Kv。

4.6.7管道埋地前应检查基槽结构及坡度是否符合SH3533-2003的要求。

4.6.8管道埋地前应经试压合格，焊接接头处应防腐合格，并及时做好管道试压及隐蔽工程

记录。

4.7机泵、机组配管安装

4.7.1机泵（机组，以下同）配管时，应及时封好机泵的出入口，以防杂物落入机泵内；机

泵出入口的封堵要有明显标识并设专人管理。

4.7.2机泵配管时，宜从机泵一侧开始安装，应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加

力矩不得作用在机泵上。

4.7.3管道法兰面应按机泵本身法兰找平，不得强行组对，给机泵带来附加应力。

4.7.4机泵配管的固定焊口应远离机泵，管道与机泵最终封闭连接时，应在机泵上架设百分

表，监视机泵位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等

于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。

4.7.5管道与机泵连接后，应卸下接管上的法兰螺栓，检验法兰的平行偏差、径向位移和间

距，使之符合要求；气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。

4.7.6管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机泵的接口进行复位检验。

4.7.7机泵上方作业时，应对机泵采取有效防护措施，以避免对泵体造成不必要的伤害。

4.8阀门安装

4.8.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。按设计文件核对其型号，并

按介质流向确定其安装方向。

4.8.2当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以

焊接方式连接时，阀门不得关闭。

4.8.3阀门安装中，垫片要按设计要求选用，垫片放置要正确，不要放偏，禁止漏加垫片的

情况发生。

4.8.4螺栓使用前要有色标，密封面上的螺栓要配带齐全、长短一致，要一次性把紧、把匀，

不允许有螺栓松动或缺螺栓的现象发生。对高压管道上的螺栓安装，要采用相应规格力矩

扳手进行把紧。

⑴螺栓的色标颜色要求如下：

35CrMoA不做色标

25Cr2MoVA绿色

⑵螺母的色标颜色要求如下：

30CrMoA不做色标

25Cr2MoVA黄色

35#红色

⑶色标位置在螺栓的端部和螺母的一个侧面。

4.8.5安装安全阀时，应符合下列规定：

⑴安全阀应垂直安装；

⑵在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；

⑶安全阀调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；

⑷安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；

⑸安全阀经最终调校合格后，应做铅封并填写安全阀最终调试记录。

4.8.6对于有介质流向的阀门如止回阀、调节阀、截止阀等，安装时应注意介质流向。

4.9伴热管安装

4.9.1伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管

之间的距离应固定。

4.9.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周

围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部

位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定：

伴热管公称直径mm绑扎点间距mm

151000

201500

252000

4.9.3伴热管经过阀门或法兰时，可不加拆卸法兰；伴热管的直管段长度大于40米时，设

“rr型补偿器。

4.9.4从分配站到各被伴热主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和

就近斜穿。

4.10支吊架安装

4.10.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，

与管子接触应紧密。

4.10.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方

向，按位移值的1/2偏位安装。

4.10.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

4.10.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应

从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2,绝热层不得妨碍其位移。

4.10.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记

录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

4.10.6支、吊架的焊接，应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹缺陷，管道

与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；所有支吊架焊接接头高度为连接件中较薄

构件厚度；管卡与管道之间垫入3毫米厚石棉垫，不锈钢管道与