DBG 6 Sigma活动(外观) 降低LINE外观不良

二测定

五管理降低LINE外观不良

一定义四改善

三分析DBG6σ活动报告之一批准审核作成中间报告MD机芯的工程不良一直较高(性能和外观),其中外观不良占总不良的91.2%，是影响工程不良的最大项，改善必要。GDBs6Page:1/Theme选定

外观不良占总工程不良91.2%，对工程F-Cost影响明显，作为改善对象。PieChartof工程不良Define【M】【A】【I】【C】GDBPage:2/我们的目标线470815004.104.47目标设定外观不良推移图现状目标PPMZ

Bench现状目标s6下降68.1%提高9.02%预计节省金额：52575.00元（RBM）Define【M】【A】【I】【C】GDBPage:3/s6PPP

因T/Disc、M/Base不良与来料有很大关联，作为专门课题协同供应商进行改善，故本工场改善方向主要集中在以下A、B、C三项。项目测定内容A涂油不良B托盘马达不良CFFC线不良DPMO※数据来源：4月1日~20日统计报表Define【M】【A】【I】【C】TEAM长陈志波辅导员王智斌课长活动指导活动跟进活动组织活动方向及活动内容数据整理/报告整理品质:孙敏制造:邱苓技术:苏金淼制造:扬大勇制造:杨再月LINE外观不良现状跟进DATA收集及处理LINE外观不良原因分析DATA收集及处理LINE外观不良原因分析新方法实施LINE外观不良判定标准指导LINE外观不良退料确认TEAM组织结构建立及业务分配GDBLINE外观不良退料确认DATA收集Page:4/s6非常务：甘建全工场长Define【M】【A】【I】【C】THEME改善小组活动计划Define定义Measurement测定Control管理Improvement改善Analysis分析3.203.253.264.254.265.316.016.256.266.30外观主要不良项目

CTQ选定ProcessMapping分析X因子导出方法制定改善措施实施效果初步确认SPC管制CheckList制定GageR&R测定检查标准统一各CTQ水准GDBPage:5/s6Define【M】【A】【I】【C】LGEHZ6-Sigma活动Theme登录书部门:DBG制作者:陈志波确认:Project名:降低LINE外观不良登录编号:DBG20101活动完成时间:2002年6月30日Target(活动目标)Worldbestlevel现况KPI预想NeckPoint：目标成果:

定量、经济预算：定性：年节省金额52575元RMB1、品质提升2、生产性提高技术兼Team员苏金淼FQC兼Team员孙敏兼Team员邱苓制造兼Team员杨再月制造兼Team员杨大勇制造全指导王智斌CD工场兼Team长陈志波制造全/兼职担当责任姓名部署

外部环境:

外观是MD机芯的重要组

成部分,流出几率高.LG亦时

有反馈.

内部环境:

最终工程不良中,外观不良

占91.1%,达4708PPM,改善必

要。Team组织构成Howtodo?(活动方法)选定背景及原因√是否运用6Sigma工具HZ法人Pjt√本部登录PjtGU登录PjtProject分类1500PPM4708PPM外观不良率LINE外观不良活动计划时间:2002年3月20日SnatchGoal主要改善对象DMCIA外观主要不良项目CTQ选定ProcessMapping分析X因子导出方法制定改善措施实施效果初步确认SPC管制CheckList制定GageR&R测定检查标准统一各CTQ水准GDBPage:6/s6王智斌Define【M】【A】【I】【C】%GageR＆R：

=（17÷30）×100=57%＞20%

对外观不良判定准确度进行GageR＆R测定GDBPage:7/拒绝接受

活动方向

1.对GageR＆R不良进行分析,

找出问题点.2.实施改善GageR＆R.3.改善后GageR＆R测试验证注:检验人员为FQC:邹娟华LINE1:兰福华黄丽华LINE2:韩丽袁万江试验顺序FQC检查员LINE1检查员LINE2检查员第一次第二次第一次第二次第一次第二次1√0K0KNGNGNGNG2√NGNGNGNGOKNG3NGNGNGNGNGNG4√NGNGNGNGOKOK5√NGOKOKOKOKOK6√OKOKNGNGNGNG7OKOKOKOKOKOK8√OKOKNGNGOKOK9√NGNGNGNGOKOK10√OKOKNGNGOKOK11√NGOKOKOKOKOK12OKOKOKOKOKOK13OKOKOKOKOKOK14√NGOKOKOKNGNG15√OKOKOKOKNGNG16√NGNGNGNGNGOK17√OKOKNGNGOKOK18OKOKOKOKOKOK19OKOKOKOKOKOK20√NGNGOKOKOKOK210K0K0K0K0K0K22√0K0K0K0KNG0K230K0K0K0K0K0K240K0K0K0K0K0K250K0K0K0K0K0K26√0K0K0K0K0KNG270K0K0K0K0K0K280K0K0K0K0K0K290K0K0K0K0K0K30√0K0K0K0K0KNGs6Measurement【D】【A】【I】【C】1.标准不统一。

2.检查不到位。

3.自身掌握标准不明确、清晰。

4.其它(检查过程中发生—非涂油处有油)。GageR＆R不良分析GDBPage:8/

试验顺序FQC检查员LINE1检查员LINE2检查员第一次第二次第一次第二次第一次第二次1√0K0KNGNGNGNG2√NGNGNGNGOKNG3NGNGNGNGNGNG4√NGNGNGNGOKOK5√NGOKOKOKOKOK6√OKOKNGNGNGNG7OKOKOKOKOKOK8√OKOKNGNGOKOK9√NGNGNGNGOKOK10√OKOKNGNGOKOK11√NGOKOKOKOKOK12OKOKOKOKOKOK13OKOKOKOKOKOK14√NGOKOKOKNGNG15√OKOKOKOKNGNG16√NGNGNGNGNGOK17√OKOKNGNGOKOK18OKOKOKOKOKOK19OKOKOKOKOKOK20√NGNGOKOKOKOK210K0K0K0K0K0K22√0K0K0K0KNG0K230K0K0K0K0K0K240K0K0K0K0K0K250K0K0K0K0K0K26√0K0K0K0K0KNG270K0K0K0K0K0K280K0K0K0K0K0K290K0K0K0K0K0K30√0K0K0K0K0KNGs6Measurement【D】【A】【I】【C】不良分析原因分析GageR＆R改善实施GDBPage:9/s6项目改善措施担当日期a.标准不统一

作成具体的全面外观检查标准——文件化

统一培训实施

判断有争议时，由FQC班长作最终判定苏金鑫陈志波孙敏02.04.1002.04.11b.检查不到位

明确外观检查顺序(分正面和背面)

☆部位明确

☆操作性强杨再月02.04.08c.自身掌握标准不明确

外观检查能力考核实施，并进行针对性教育培训

-书面解答

-样品判定(至少20EA)杨大勇邱苓02.04.13说明：不定期对外观检查位进行检查能力考核Measurement【D】【A】【I】【C】GageR＆R改善实施GDBPage:10/s6检查顺序外观正面M/B模号→T/D背面→传动杠弹簧、移动齿条、皮带、滑轮→缓冲胶圈→SP马达、激光头→齿条→ST、导向轴、平衡铁板、1030C螺钉→M/B涂油、ST涂油、导向轴涂油→升降基架卡钩→T/D表面外观反面M/B尾部→卡大PCB板卡钩→升降基架卡钩→弹簧、右边一个缓冲胶圈→激光头→SP马达→托盘传动马达、移动齿条卡钩、卡小PCB板卡钩、小圆柱→左边一个缓冲胶圈→FFC线、模号→M/B侧面

检查标准统一符合表中不良现象或程度者，均作为NG品处理。Measurement【D】【A】【I】【C】

对外观检查再进行GageR＆R评定GDBPage:11/注:检验人员为FQC:邹娟华LINE1:兰福华黄丽华LINE2:韩丽袁万江试验顺序FQC检查员LINE1检查员LINE2检查员第一次第二次第一次第二次第一次第二次1NGNGNGNGNGNG2NGNGNGNGNGNG3NGNGNGNGNGNG4OKOKOKOKOKOK5OKOKOKOKOKOK6√OKOKNGNGNGNG7OKOKOKOKOKOK8OKOKOKOKOKOK9NGNGNGNGNGNG10√OKOKNGOKOKOK11OKOKOKOKOKOK12OKOKOKOKOKOK13OKOKOKOKOKOK14OKOKOKOKOKOK15

OKOKOKOKOKOK16√NGNGNGNGNGOK17OKOKOKOKOKOK18OKOKOKOKOKOK19OKOKOKOKOKOK20OKOKOKOKOKOK210K0K0K0K0K0K22√0K0K0K0KNG0K230K0K0K0K0K0K240K0K0K0K0K0K250K0K0K0K0K0K26√0K0K0K0K0KNG270K0K0K0K0K0K280K0K0K0K0K0K290K0K0K0K0K0K300K0K0K0K0KOKs6%GageR＆R：

=（5÷30）×100

=17%

<20%可以接受Measurement【D】【A】【I】【C】GDBPage:12/s6

YRT=(0.9953×0..9949×1)1/3×1×1×0.9990×1×0.9924=98.17%YND=(0.9817)1/6=99.69%损失概率=1－0.9969=0.31%MD生产能力YRT测定(INPUT：4883EA））M/BaseASS’YP/UBaseASS’YT/DsicASS’YT/Dsic插入Short打开Short打上性能测试外观检查NO.工序GreaseL/MotorFFC线1M/Base2300P/UBase2104T/Disc0002T/Disc插入0003Short打开0004性能测试4015Short打上0006外观检查3340(DEFECT)ZBENCH=4.235DEFECT发生工序主要为M/BaseASS’Y、P/UBase、性能测试等工序，进行重点跟踪检讨。Measurement【D】【A】【I】【C】GDBPage:13/s6

选定外观不良最高的D班为首先改善对象，然后推广实施。※数据来源：4月1日~20日统计报表Measurement【D】【A】【I】【C】NGRateGDBPage:14/s6

不良项目别与生产班线的相关性验证班线GreaseNGL/MotorNGFFC线NGA162243381B1197365599C1258394334D3431441601UNIT：PPMChi-SquareTest:Grease,L/Motor,FFC线ExpectedcountsareprintedbelowobservedcountsGREASEL/MOTFFCTotalA16224338121361490.99324.29320.72B119736559921611508.44328.09324.47C125839433419861386.29301.52298.20D343144160144733122.28679.10671.62Total75081633161510756Chi-Sq=11.512+36.440+179.175+64.302+4.153+232.273+11.871+28.366+4.299+30.524+83.481+7.425=693.821DF=6,P-Value=0.000

因P-Value小于0.05，从统计上表明：不良项目与生产班线有相关关系。下一步即从生产班线别着手分析，尤其针对FFC线和GreaseNG项Analysis【D】【M】【I】【C】GDBPage:15/s6跟踪比较B班与D班过程中易引起GreaseNG的操作方法差异点3.组装光头时，左手拿住主基架边缘，没有接触到带皮带滑轮顶部有油处。3.组装光头时，左手手掌压在带皮带滑轮顶部，油沾到手上，拿取下台机芯时，造成机芯沾油。B班操作方法GreaseNG1.光头基架与主基架组装时，光头基架斜着将17PFFC线插入到E点下，没有让17PFFC线碰到E点涂油处。2.光头基架与主基架组装时，拿铅笔手的小指、无名指翘起来，没有碰到涂油部位。1.光头基架与主基架组装时，光头基架呈水平状态装上主基架，造成17PFFC线碰到

E点涂油处。2.光头基架与主基架组装时，手指压在带皮带滑轮柱子的涂油位，造成手上沾油，拿取下台机芯时，油沾到下台机芯上。D班操作方法EEAnalysis【D】【M】【I】【C】GDBPage:16/s61.平衡铁板固定时，将17PFFC线压入到光头基架下面再进行作业。1.平衡铁板固定时，17PFFC

线与治具边缘摩擦，造成

17PFFC线损伤。FFC线NG2.测试机架机盖盖上前先用手指将FFC线勾出。2.没有将FFC线勾出，直接将机盖盖上，造成FFC线压伤。A班操作方法D班操作方法

跟踪比较A班与D班过程中易引起FFC线NG的操作方法差异点Analysis【D】【M】【I】【C】GDBPage:17/s6※数据来源：5月6日～15日统计报表结合前面的跟踪结果，对D班及相关班线进行针对性教育改善。

对比改善后结果，经过我们的改善得出，外观不良有了明显下降，但涂油不良、托盘马达不良仍比较高，故作为重点继续改善。FFC线不良已达到预期效果，无需继续改善。√√4708PPM3089PPM外观不良改善前后对比图Analysis【D】【M】【I】【C】GDBPage:18/s6

结合前面的分析结果，对涂油不良进一步分析。M/BaseASS’YP/UBaseASS’YT/DsicASS’YT/Dsic插入Short打开Short打上性能测试外观检查(DEFECT)Measurement【D】【A】【I】【C】

涂油不良主要是移动齿条装配工位造成。结论NO.工序GreaseNG原因分析1M/Base13移动齿条涂油多、不均均、非涂油处有油。P/UBase1ST马达轴上堆油T/Disc02T/Disc插入03Short打开04性能测试5拿取机芯时，手指沾到移动齿条上堆积的油，造成非涂油处有油。5Short打上06外观检查2机芯传递过程中外框沾油GDBPage:19/s6针对涂油不良,运用MOD法对移动齿条装配位前后工序进行动作时间分析如下：Analysis【D】【M】【I】【C】工程名操作动作MOD数值折算工时M/B投入具体操作动作省略283.86秒M/B涂油具体操作动作省略324.12秒移动齿条装配1.抓取已涂油的M/B5425.80秒2.移动毛笔取油53.移动毛笔涂油(M/B柱子)54.抓取移动齿条45.移动毛笔涂移动齿条油56.装配移动齿条57.将M/B组装竖起,移动毛笔取油58.在M/B“G”点上涂油59.将M/B组件放入流水线3齿/滑轮及传动杠装配具体操作动作省略283.86秒组装段平均单件作业工时：4.8秒说明:1.MOD数值折算公式为:工时=MOD数值×(1+15%).

组装段所有工位实际单件作业工时总和

2.组装段平均作业工时=×(1+10%)

工位数

从分析结果可以看出，移动齿条工位作业时间长、动作多，相对于前后工位，压力大，对涂油质量难以保证，有改善必要。比最低的高出50%比最低的高出50.26%各工位作业工时对比28283242M/B投入M/B涂油移动齿条装配齿/滑轮及传动杠装配3.863.864.125.80M/B投入M/B涂油移动齿条装配齿/滑轮及传动杠装配各工位MOD值对比GDBPage:20/s6Analysis【D】【M】【I】【C】

根据统计报表体现，托盘马达不良主要项目是马达脚弯，针对此项不良进行重点分析改善。2、测试位堆机。1、托盘马达固定位操作方法不佳。不良项目问题点托盘马达端子歪GDBP