《钳工工艺技能与训练 》课件-模块八　其他孔加工

模块八其他孔加工钳工工艺技能与训练

知识点1.扩孔钻的特点。2.锪钻的种类和特点。3.铰刀的种类和特点。

技能点1.扩孔加工工艺。2.锪孔加工工艺。3.铰孔加工工艺。4.钳工安全文明生产常识。钳工工艺技能与训练钳工工艺技能与训练第一节扩孔钳工工艺技能与训练扩孔的概念扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，如图所示。扩孔时，背吃刀量ap按下式计算：式中D－扩孔后直径（mm）；d－预加工孔直径（mm）。钳工工艺技能与训练扩孔的特点⑴背吃刀量ap较钻孔时大大减小，切削阻力小，切削条件大大改善。⑵避免了横刃切削所引起的不良影响。⑶切屑体积小，排屑容易。钳工工艺技能与训练扩孔钻的结构钳工工艺技能与训练扩孔钻的特点⑴因扩孔钻中心不切削，没有横刃，切削刃只做成靠边缘的一段。⑵因扩孔时产生的切屑体积小，不需大容屑槽，因而扩孔钻可以加粗钻芯，提高刚度，使切削平稳。⑶由于切削槽较小，扩孔钻可做出较多刃齿，增强导向作用。一般整体式扩孔钻有3～4个齿。⑷因切削深度较小，切削角度可取较大值，使切削省力。钳工工艺技能与训练扩孔的应用扩孔的加工质量比钻孔好，一般尺寸精度可达IT10～IT9，表面粗糙度可达Ra6.3～25μm。常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻只用于成批大量生产。钳工工艺技能与训练第二节锪孔钳工工艺技能与训练锪孔的概念在孔口表面用锪钻（或改制的麻花钻）加工出一定形状的孔或表面称为锪孔a）锪柱形埋头孔b）锪锥形埋头孔c）锪孔端平面钳工工艺技能与训练锪钻的种类和特点柱形锪钻用麻花钻改制的柱形锪钻先扩孔后锪平钳工工艺技能与训练锪钻的种类和特点锥形锪钻锪锥形埋头孔的麻花钻钳工工艺技能与训练锪钻的种类和特点专门用来锪平孔口端面的锪钻为端面锪钻。端面锪钻的端面刀齿为切削刃，前端导柱用来导向定心，以保证孔端面与孔中心线的垂直度。端面锪钻钳工工艺技能与训练锪孔训练1.锪孔的要求⑴锪柱形埋头孔的要求孔径和深度要符合图样规定（一般在内六角螺钉装入后，应低于工件平面约0.5mm），孔底面要平整并与原螺栓孔轴线垂直，加工表面无振痕。⑵锪锥形埋头孔的要求锥角和最大直径（或深度）要符合图样规定，加工表面无振痕。2.实训步骤⑴用麻花钻练习刃磨90°锥形锪钻和平底钻，达到使用要求。⑵按图8-9划线，钻4×φ8mm孔，然后锪90°锥形埋头孔，深度按图样要求，并用M6螺钉作试配检查。⑶用专用柱形锪钻在工件的另一面锪出4×φ12mm柱形埋头孔，深度按图样要求，并用M6内六角螺钉作试配检查。钳工工艺技能与训练钳工工艺技能与训练锪孔工作的要点1.用麻花钻改制的锪钻要尽量短，以减小振动。刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称。在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。2.锪钻的后角和外缘处的前角要适当减小，以防产生扎刀现象。3.要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再将工件夹紧。调整时，可旋转主轴作试钻，使工件能自然定位。工件夹紧要稳固，以减少振动。4.锪孔时，进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔速度的1/2～1/3。精锪时，往往利用停车后钻轴的惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑的表面。由于锪钻的轴向抗力较小，所以手动进给压力不宜过大，并要均匀。5.为控制锪孔深度，在锪孔前可用钻床上的深度标尺和定位螺母调整定位。6.锪钢件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面加润滑油。钳工工艺技能与训练第三节铰孔钳工工艺技能与训练铰孔的概念用铰刀对已经粗加工的孔进行的精加工称为铰孔。铰孔的特点由于铰刀的切削刃数量多（6～12个）、导向性好、尺寸精度高而且刚性好，因此其加工精度一般可达IT9～IT7（手铰甚至可达IT6），表面粗糙度为Ra3.2～0.8μm或更小。钳工工艺技能与训练铰刀a）手铰刀b）机铰刀铰刀切削刃的分布a）不等齿距切削刃b）等齿距切削刃钳工工艺技能与训练可调式铰刀圆锥形铰刀⑴1:10锥铰刀用以加工联轴器上的锥孔，锥度1:10。⑵莫氏锥铰刀用以加工0～6号莫氏锥孔，锥度近似于1:20。⑶1:30锥铰刀用以加工套式刀具上的锥孔，锥度1:30。⑷1:50锥铰刀用以加工圆锥形定位销孔，锥度1:50。锥铰刀常见种类螺旋齿铰刀钳工工艺技能与训练铰刀直径铰削余量≤60.05～0.1>6～18一次铰：0.1～0.2二次铰精铰：0.1～0.15>18～30一次铰：0.2～0.3二次铰精铰：0.1～0.15>30～50一次铰：0.3～0.4二次铰精铰：0.15～0.25铰削余量对IT9、IT8级孔可一次铰出；对IT7级的孔，应分粗铰和精铰；对孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。机铰铰削速度v的选择机铰时，为了获得较小的表面粗糙度，必须避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，因此应取较小的切削速度。用高速钢铰刀铰钢件时v=4～8mm/min；铰铸铁件时v=6～8mm/min；铰铜件时v=8～12mm/min。机铰进给量f的选择铰钢件及铸铁件时，f可取0.5～1mm/r；铰铜、铝件时，f可取1～1.2mm/r钳工工艺技能与训练铰削操作方法⑴在手铰起铰时，可用一手通过铰孔轴线施加进刀压力，另一手转动铰杠。正常铰削时，两手用力要均匀、平稳地旋转，铰刀不得摇摆，不得有侧向压力。同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。⑵在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止切屑嵌入刀具后刀面与孔壁间，将孔壁划伤。⑶铰刀排屑性能很差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。⑷机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作，以保证铰刀中心线与底孔中心线一致。铰孔完毕后，要将铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕迹。⑸铰尺寸较小的圆锥孔，可先按小端直径并参照圆柱孔精铰余量标准留取余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔（图8-15），然后再用铰刀铰削。在铰削的最后阶段，要注意用相配的锥销来试配，以防将孔铰大。试配之前要将铰好的孔擦洗干净。锥销放进孔内用手按紧时，其头部应高于工件平面3～5mm（图8-16a），然后用铜锤轻轻敲紧（图8-16b）。图8-16c所示为锥孔偏小，图8-16d所示为锥孔偏大。钳工工艺技能与训练铰削操作方法(6)对薄壁零件的夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，在铰后产生椭圆形。(7)铰刀是精加工刀具，要保护好切削刃，避免碰撞，切削刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。使用完毕后要擦拭干净，涂上全损耗系统用油（俗称机油），放置时要保护好刀刃，以防与硬物碰撞而受损伤。(8)熟悉铰孔时常见问题及其产生原因，以便在练习时加以注意。钻出阶梯孔用锥销检查铰孔尺寸钳工工艺技能与训练常见问题产生原因加工表面粗糙度大铰孔余量太大或太小铰刀的切削刃不锋利、刃口崩裂或有缺口未使用切削液，或使用不适当的切削液铰刀退出时反转，手铰时铰刀旋转不平稳切削速度太高，产生积屑瘤，或切削刃上粘有切屑容屑槽内切屑堵塞孔呈多角形铰削量太大，铰刀振动铰孔前钻孔不圆，铰刀发生弹跳现象孔径缩小铰刀磨损铰铸铁时使用煤油作切削液铰刀已钝孔径扩大铰刀中心线与底孔中心线不同轴手铰时，两手用力不均匀铰削钢件时，未加切削液进给量或铰削余量过大机铰时，钻轴摆动太大切削速度太高，铰刀热膨胀操作粗心，铰刀直径大于要求尺寸铰锥孔时，没有及时用锥销检查铰孔时常见问题及其产生原因钳工工艺技能与训练加工材料切削液钢10～20%乳化液铰孔要求高时，采用30%菜油加70%肥皂水铰孔的要求更高时，可用茶油、柴油、猪油