端盖砂型铸造工艺设计

端盖砂型铸造工艺设计目录分型面设计及浇注位置的选择3铸造工艺方法4铸造工艺参数的确定4机械加工余量4拔模斜度

4铸铁的铸造收缩率5（4）.铸造圆角5砂芯6浇注系统6参考文献8

一、分型面设计及浇注位置的选择浇注位置选择原则：浇注位置应有利于所确定的凝固顺序，而且要有利于铸件的补缩以及冒口的安放铸件的重要部分应尽量置于下部重要加工面应朝下或呈直立状态应保证铸件能充满应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致分型面选择原则：应使铸件全部或大部分置于同一半型内应尽量减少分型面的数目分型面应尽量选用平面分型面选用在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高方案1方案2确实方案：方案1：上下砂箱对称分布；砂箱高度过高，不能达到顺序凝固，组织不均匀。方案2：将铸件的大部分(重要部分)置于下部，同时分型面为最大截面。此方案容易保证浇注质量，能够实现顺序凝固，使其组织均匀，减少不必要的缺陷。二、铸造工艺方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型。制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。三、铸造工艺参数的确定

（1）机械加工余量机械加工余量是指在铸件加工表面上留下的、准备用机械加工方法切去的金属层的厚度，目的是获得精确的尺寸和光洁的表面，以符合设计的要求。查表得，铸件的加工余量为：顶面——4mm，侧面——3mm，底面——3mm。（2）拔模斜度

为了在造型和制芯时便于起模而不致损坏砂型和砂芯，应该在模样或芯盒的出模方向带有一定的斜度。如果零件本身没有设计出相应的结构斜度时，就要在铸型工艺设计时给出拔模斜度。对于本设计中的零件外加工表面斜度为1°10′。内加工表面斜度为2°20′。（3）对于大批量生产的灰铁铸件来说，最小铸出孔的直径为12~15mm，在端盖零件上，最大的孔径为11mm，故该孔不铸出。（4）铸铁的铸造收缩率铸件在冷却和凝固过程中，体积一般都要收缩。由于铸件的固态收缩(线收缩）使铸件各部分的尺寸小于模样原来的尺寸，为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致，则需要在模样或者芯盒上加上其收缩的尺寸。增加的这部分尺寸为铸件的收缩量，一般用铸造收缩率表示：

k=(L模样一L铸件)/L铸件

X

100%式中：L模样—模样尺寸；L

铸件—铸件尺寸。铸造收缩率主要和铸造合金的种类及成分有关，同时还取决于铸件在收缩时受到阻碍的大小等因素。由表7可知，本设计中选用中小型灰铸铁件受阻收缩率为0.9%（5）.铸造圆角通常情况下铸造圆角的半径为，相交两壁平均厚度的1/3～1/2。具体详见铸造工艺图。四、砂芯由于中间孔的直径为16mm,同时粗糙度为Ra=1.6，侧面的加工余量为3mm，故铸造的中间孔直径为10mm，对于大批量生产的灰铁铸件来说，最小铸出孔的直径为12~15mm，所以无法铸出，又图可知无砂芯。用砂芯会使造型工艺复杂。五、浇注系统

分为浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道4部分组成，该铸件材料为灰铁，因此不需要设计冒口。浇铸系统类型选择采用中注式。横浇道和内浇道均开设在分型面上，易于操作，并便于控制金属液的流量分布和铸型热分布。用于重量中等、高度不大和壁厚也中等的件。⑵浇注系统尺寸参数确定因为是封闭式，满足内浇道总截面积最小即：F直>ΣF横>ΣF内一般比例：F直：ΣF横：ΣF内=1.15:1.1:1直浇道截面为圆形，横浇道为高阶梯形，内浇道为扁平梯形。内浇道为4条，长度为25~30mm直浇道位置为铸型上方，查表高度为150mm，直径为30mm。成型后各截面尺寸：六、参考文献

[1]

联合编写组.《砂型铸造工艺及工装设计》.北京.北京出版社,

1980[2]

李希晨主编.《铸造工艺及铸件缺陷控制》.