数控加工技术作业指导书

数控加工技术作业指导书TOC\o"1-2"\h\u10949第一章数控加工技术概述 3188361.1数控加工技术的发展历程 3290591.2数控加工技术的应用领域 39037第二章数控机床及其系统 4115472.1数控机床的分类与特点 477702.1.1数控机床的分类 466792.1.2数控机床的特点 415772.2数控系统的原理与功能 5314952.2.1数控系统的原理 5113572.2.2数控系统的功能 5304562.3数控机床的组成与结构 540962.3.1数控机床的组成 5236322.3.2数控机床的结构 527478第三章数控编程基础 6296513.1数控编程的基本概念 6177573.2数控编程的方法与步骤 6114323.2.1数控编程方法 6195183.2.2数控编程步骤 6290653.3数控编程指令及格式 610289第四章数控加工工艺 7144784.1数控加工工艺的基本原则 7129694.2数控加工工艺的制定方法 8108014.3数控加工工艺文件的编制 87109第五章数控加工刀具及其选择 9249475.1数控加工刀具的分类与特点 962295.1.1分类 957245.1.2特点 9176515.2数控加工刀具的选择原则 9197405.2.1根据加工要求选择刀具 938435.2.2根据机床功能选择刀具 9142365.2.3根据切削条件选择刀具 9149985.2.4考虑刀具的经济性 992875.3刀具磨损与补偿 952535.3.1刀具磨损 9277195.3.2刀具补偿 106719第六章数控加工精度与质量控制 1093616.1数控加工精度的影响因素 10279296.2数控加工质量的控制方法 11124086.3数控加工过程中的故障诊断与处理 1121802第七章数控加工仿真与优化 1224557.1数控加工仿真的基本原理 12307097.1.1概述 12287597.1.2基本流程 12188007.2数控加工仿真的应用 1244447.2.1加工过程验证 12128357.2.2刀具选择与优化 12203787.2.3加工参数优化 13316137.2.4生产线平衡与调度 1381717.3数控加工过程的优化方法 13234397.3.1工艺参数优化 1326367.3.2刀具路径优化 139657.3.3机床功能优化 1317981第八章数控加工生产管理 13292798.1数控加工生产计划的制定 13211978.1.1生产计划的意义 1312038.1.2生产计划的类型 13123808.1.3生产计划的制定流程 14308508.2数控加工生产过程的组织与管理 14207638.2.1生产组织原则 14155868.2.2生产过程管理 14160738.3数控加工生产效率的提高 14142208.3.1技术创新 14100638.3.2管理优化 1524488.3.3信息化建设 15202518.3.4质量控制 15304018.3.5安全生产 158043第九章数控加工安全与环境保护 15279849.1数控加工安全操作规程 15306989.1.1操作前的准备工作 15223839.1.2操作过程中的安全措施 15261949.1.3操作后的安全处理 15284149.2数控加工设备的安全防护 16153399.2.1机床防护装置 16193309.2.2电气安全 16307449.2.3机械安全 16258489.3数控加工过程中的环境保护 16308129.3.1废液处理 16231229.3.2噪音控制 1685729.3.3废气排放 161399.3.4节能减排 164771第十章数控加工技术的未来发展 161017510.1数控加工技术的发展趋势 171502710.2数控加工技术的创新与挑战 171169210.3数控加工技术的应用前景 17第一章数控加工技术概述1.1数控加工技术的发展历程数控加工技术，作为现代制造业的重要组成部分，其发展历程可追溯至20世纪40年代。以下是对数控加工技术发展历程的简要梳理：（1）初始阶段（19401950年代）：数控加工技术的雏形出现在20世纪40年代，当时美国麻省理工学院（MIT）成功研发了世界上第一台数控铣床。此后，数控技术逐渐应用于航空、航天、军事等领域。（2）发展阶段（19501970年代）：计算机技术的快速发展，数控系统逐渐由硬件逻辑控制转向软件编程控制。此阶段，数控加工技术在机械制造、模具制造等领域得到广泛应用。（3）成熟阶段（19701990年代）：数控加工技术进入成熟期，出现了多种类型的数控系统，如CNC（计算机数控）、DNC（分布式数控）等。同时数控机床的精度和可靠性得到显著提高。（4）现代阶段（1990年代至今）：信息技术、网络技术、人工智能等领域的融合，数控加工技术向智能化、网络化、自动化方向发展。现代数控加工系统具备高精度、高效率、高可靠性等特点，广泛应用于各类制造业。1.2数控加工技术的应用领域数控加工技术在制造业中具有广泛的应用，以下列举了其主要应用领域：（1）航空航天：数控加工技术在航空航天领域具有重要的应用价值，如飞机结构件、发动机叶片等复杂零件的加工。（2）汽车制造：汽车制造领域对数控加工技术的需求较高，如发动机、变速箱、车身等零部件的加工。（3）军事工业：数控加工技术在军事工业领域具有重要作用，如坦克、舰船、导弹等装备的零部件加工。（4）模具制造：模具制造业是数控加工技术的重要应用领域，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等。（5）仪器仪表：数控加工技术在仪器仪表领域具有广泛的应用，如精密仪器、传感器等。（6）电子产品：电子产品中的精密零件，如手机、电脑等，也需要通过数控加工技术进行制造。（7）能源领域：数控加工技术在能源领域也有广泛应用，如风力发电、太阳能发电等设备的零部件加工。（8）医疗器械：医疗器械行业对数控加工技术的需求逐渐增长，如人工关节、心脏支架等高精度零件的加工。（9）轻工产品：轻工产品领域，如家电、家具等，也越来越多地采用数控加工技术。（10）通用机械：通用机械行业中的各类设备零部件，如泵、阀、齿轮等，也需通过数控加工技术进行制造。第二章数控机床及其系统2.1数控机床的分类与特点2.1.1数控机床的分类数控机床按照其功能和结构特点，可分为以下几种类型：（1）数控车床：主要用于加工轴类、盘类等旋转体零件的外圆、内孔、螺纹等。（2）数控铣床：主要用于加工平面、曲面、孔等复杂形状的零件。（3）数控龙门铣床：适用于大型零件的加工，具有较大的加工范围。（4）数控磨床：主要用于磨削内外圆、平面、螺纹等。（5）数控电火花线切割机床：利用电火花切割金属，适用于加工高硬度和高强度材料。（6）数控激光切割机床：利用激光束切割金属和非金属材料。2.1.2数控机床的特点（1）高精度、高效率：数控机床具有较高的定位精度和重复定位精度，加工速度快，生产效率高。（2）自动化程度高：数控机床能实现自动加工，降低劳动强度，提高生产安全性。（3）加工范围广：数控机床可加工各种形状、尺寸和材质的零件。（4）适应性强：数控机床可根据加工要求，调整加工参数，适应不同加工任务。2.2数控系统的原理与功能2.2.1数控系统的原理数控系统主要由输入、处理、输出三部分组成。输入部分接收来自操作者的指令和来自传感器的反馈信号；处理部分对输入信号进行分析、计算，加工指令；输出部分根据加工指令，控制机床的运动。2.2.2数控系统的功能（1）编程功能：数控系统能根据加工要求，编制加工程序。（2）插补功能：数控系统能根据加工程序，机床运动的插补轨迹。（3）伺服功能：数控系统能根据插补轨迹，控制机床的运动。（4）误差补偿功能：数控系统能根据机床的误差，进行实时补偿，提高加工精度。（5）诊断功能：数控系统能对机床运行状态进行监测，发觉并诊断故障。2.3数控机床的组成与结构2.3.1数控机床的组成数控机床主要由以下几部分组成：（1）数控系统：负责机床的控制和数据处理。（2）机床本体：包括床身、工作台、主轴、刀架等。（3）伺服驱动系统：负责机床运动的驱动和控制。（4）检测反馈系统：负责检测机床的运动状态，并将信息反馈给数控系统。（5）辅助装置：包括冷却系统、润滑系统、排屑系统等。2.3.2数控机床的结构数控机床的结构主要包括以下部分：（1）床身：作为机床的基础，承担整个机床的重量。（2）工作台：用于放置和固定工件。（3）主轴：用于安装刀具，实现工件的旋转。（4）刀架：用于安装刀具，实现刀具的进给。（5）伺服驱动装置：包括伺服电机、导轨、丝杠等，负责机床的运动。（6）检测装置：包括编码器、光栅尺等，用于检测机床的运动状态。第三章数控编程基础3.1数控编程的基本概念数控编程是指根据零件加工工艺要求，利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，通过编写程序来控制数控机床进行加工的过程。数控编程的基本概念主要包括以下几个方面：（1）数控编程的目的：实现零件的自动化、精确化、高效化加工，提高生产效率和加工质量。（2）数控编程的依据：零件图纸、加工工艺、数控机床功能及加工条件等。（3）数控编程的内容：主要包括加工路径、加工参数、刀具选择、切削用量等。（4）数控编程的方法：主要有手工编程和自动编程两种。3.2数控编程的方法与步骤3.2.1数控编程方法（1）手工编程：根据零件图纸和加工工艺，由编程人员手动编写数控程序。适用于结构简单、加工要求不高的零件。（2）自动编程：利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，自动数控程序。适用于结构复杂、加工要求高的零件。3.2.2数控编程步骤（1）分析零件图纸：了解零件的结构、尺寸、加工要求等，为编程提供依据。（2）确定加工工艺：根据零件图纸和数控机床功能，确定加工顺序、加工方法、切削用量等。（3）选择刀具：根据加工工艺和材料特性，选择合适的刀具。（4）编写数控程序：根据加工工艺、刀具选择和切削用量，编写数控程序。（5）验证数控程序：在数控机床上进行试运行，检查程序的正确性。（6）修改和完善：根据试运行结果，对数控程序进行修改和完善。（7）输出数控程序：将数控程序传输到数控机床，进行实际加工。3.3数控编程指令及格式数控编程指令是指数控机床在加工过程中，执行各种操作的控制命令。数控编程指令及格式如下：（1）准备功能指令（G指令）：用于设定加工坐标系、刀具补偿、加工路径等。例如：G90（绝对编程）、G91（相对编程）、G92（设定坐标系）、G40（取消刀具半径补偿）、G41（左补偿）、G42（右补偿）等。（2）刀具功能指令（T指令）：用于选择和更换刀具。例如：T01（选择1号刀具）、T02（选择2号刀具）等。（3）主轴功能指令（M指令）：用于控制主轴的转速、转向和停止。例如：M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。（4）进给功能指令（F指令）：用于设定进给速度。例如：F100（进给速度100mm/min）。（5）切削液功能指令（M指令）：用于控制切削液的开关。例如：M08（切削液开）、M09（切削液关）等。（6）程序跳转指令（M指令）：用于实现程序的跳转。例如：M30（程序结束）、M99（子程序调用）等。（7）宏指令：用于实现参数化编程，提高编程灵活性。例如：1（参数1）、2（参数2）等。（8）注释：用于说明程序内容和加工要求，便于编程人员阅读和理解。例如：（加工外圆）、（加工内孔）等。第四章数控加工工艺4.1数控加工工艺的基本原则数控加工工艺是指在数控机床上进行加工的操作方法和工艺流程。以下是数控加工工艺的基本原则：（1）保证加工质量：加工过程中应严格控制加工精度和表面质量，保证零件加工符合设计要求和工艺标准。（2）提高生产效率：合理选择加工参数和工艺路线，优化加工顺序，减少非加工时间，提高生产效率。（3）降低生产成本：合理利用数控机床的功能，减少刀具、夹具和工装等消耗，降低生产成本。（4）保障操作安全：操作人员应严格遵守安全操作规程，保证加工过程中的人身和设备安全。4.2数控加工工艺的制定方法数控加工工艺的制定方法如下：（1）分析零件图纸：了解零件的结构特点、尺寸精度、表面质量等要求，为制定加工工艺提供依据。（2）确定加工顺序：根据零件的结构特点和加工要求，合理确定加工顺序，保证加工过程的顺利进行。（3）选择加工参数：根据数控机床的功能、刀具类型和加工材料，合理选择加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。（4）设计刀具路径：根据加工顺序和加工参数，设计合理的刀具路径，提高加工效率。（5）编制工艺文件：将加工工艺内容编制成工艺文件，包括加工路线、加工参数、刀具选择等，以便操作人员遵循。4.3数控加工工艺文件的编制数控加工工艺文件的编制是数控加工过程中的重要环节，以下是编制数控加工工艺文件的步骤：（1）编制工艺卡片：工艺卡片是数控加工的基本工艺文件，包括零件名称、型号、材料、加工部位、加工参数等。（2）绘制刀具路径图：刀具路径图用于指导操作人员进行加工，图中应标注刀具类型、刀具直径、加工深度等。（3）编制加工参数表：加工参数表包括加工过程中所需的各项参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。（4）编制加工操作规程：加工操作规程详细描述了加工过程中的操作步骤、注意事项和安全要求。（5）编制设备调试表：设备调试表记录了数控机床的调试参数，如机床原点设置、刀具补偿等。（6）编制质量控制表：质量控制表用于记录加工过程中的质量检测数据，以便对加工质量进行监控。（7）编制生产计划表：生产计划表安排了加工任务的时间、人员、设备等资源，保证加工任务的顺利完成。第五章数控加工刀具及其选择5.1数控加工刀具的分类与特点5.1.1分类数控加工刀具根据加工要求和使用场合的不同，可以分为以下几类：（1）车削刀具：用于车床上加工内外圆柱面、圆锥面、螺纹等。（2）铣削刀具：用于铣床上加工平面、槽、轮廓等。（3）钻孔刀具：用于钻床上加工孔。（4）镗孔刀具：用于镗床上加工孔。（5）螺纹刀具：用于车床上加工螺纹。（6）切断刀具：用于切断工件。5.1.2特点（1）高精度：数控加工刀具具有较高的精度，能够满足高精度加工的要求。（2）高效率：数控加工刀具采用高速切削，提高生产效率。（3）高可靠性：数控加工刀具在加工过程中具有稳定的功能，保证了加工质量。（4）高寿命：数控加工刀具采用高功能材料，具有较高的使用寿命。5.2数控加工刀具的选择原则5.2.1根据加工要求选择刀具根据加工工件的形状、尺寸、精度等要求，选择合适的刀具类型和规格。5.2.2根据机床功能选择刀具根据机床的功能，如主轴转速、进给速度、切削力等，选择合适的刀具。5.2.3根据切削条件选择刀具根据工件材料、切削速度、切削液等因素，选择合适的刀具。5.2.4考虑刀具的经济性在满足加工要求的前提下，选择具有较高性价比的刀具。5.3刀具磨损与补偿5.3.1刀具磨损刀具在加工过程中，由于与工件材料的摩擦、高温等因素，会产生磨损。刀具磨损会导致加工精度降低、表面粗糙度增加等问题。5.3.2刀具补偿为减小刀具磨损对加工质量的影响，需要对刀具进行补偿。刀具补偿主要包括以下几种方法：（1）刀具磨损补偿：通过测量刀具磨损量，调整刀具补偿参数，使刀具恢复到初始状态。（2）刀具偏置补偿：通过调整刀具偏置量，使刀具在加工过程中保持正确的位置。（3）刀具半径补偿：通过调整刀具半径，使刀具在加工过程中保持正确的轮廓。（4）刀具长度补偿：通过调整刀具长度，使刀具在加工过程中保持正确的切削深度。第六章数控加工精度与质量控制6.1数控加工精度的影响因素数控加工精度是衡量加工质量的重要指标之一。以下为数控加工精度的主要影响因素：（1）数控系统的精度：数控系统是数控机床的核心部分，其精度直接影响到加工精度。数控系统的精度包括脉冲当量、分辨率、插补精度等。（2）机床结构：机床结构对加工精度有着的影响。机床的静态和动态刚性、导轨精度、丝杠和螺母的精度等都会对加工精度产生影响。（3）刀具：刀具的磨损、破损、刃口形状及选用不当等都会导致加工精度降低。（4）工件材料：工件材料的功能、加工硬化、热处理状况等也会影响加工精度。（5）加工参数：加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择不当会影响加工精度。（6）操作人员：操作人员的技能水平、责任心及操作规范程度也会对加工精度产生影响。6.2数控加工质量的控制方法为保证数控加工质量，以下为几种常用的质量控制方法：（1）优化数控系统参数：根据机床和刀具的特性，合理设置数控系统的参数，提高加工精度。（2）选用合适的机床和刀具：根据加工要求，选择具有较高精度的机床和合适的刀具，保证加工质量。（3）合理选择加工参数：根据工件材料、刀具特性和加工要求，合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数。（4）加强操作人员培训：提高操作人员的技能水平，加强责任心教育，规范操作流程。（5）采用在线检测技术：通过在线检测设备，实时监测加工过程中的精度变化，及时调整加工参数。（6）实施严格的质量管理：建立健全的质量管理体系，对加工过程进行全面监控，保证加工质量。6.3数控加工过程中的故障诊断与处理在数控加工过程中，可能会出现各种故障。以下为常见的故障诊断与处理方法：（1）系统报警：当数控系统出现报警时，应根据报警信息，分析故障原因，采取相应的处理措施。（2）机床故障：针对机床故障，应首先检查机床各部分是否正常，如导轨、丝杠、刀具等。对于机床故障，可通过调整、维修或更换零部件等方法进行解决。（3）刀具故障：刀具故障主要包括磨损、破损等。应根据刀具磨损情况，适时更换或修磨刀具，保证加工质量。（4）加工参数异常：当加工参数出现异常时，应分析原因，调整加工参数，使其符合加工要求。（5）操作失误：对于操作失误导致的故障，应加强操作人员培训，规范操作流程，避免类似的发生。通过以上故障诊断与处理方法，可以有效保障数控加工过程的顺利进行，提高加工质量。第七章数控加工仿真与优化7.1数控加工仿真的基本原理7.1.1概述数控加工仿真技术是指通过计算机模拟数控机床的加工过程，对加工过程进行实时监控和预测，以达到提高加工效率、降低加工成本和优化加工过程的目的。数控加工仿真的基本原理主要包括以下几个方面：（1）实体建模：对数控机床、刀具、工件等实体进行三维建模，以便在仿真过程中真实地反映加工场景。（2）运动学建模：根据数控机床的运动规律，建立运动学模型，实现对机床运动的仿真。（3）切削过程建模：通过对切削力、切削温度、刀具磨损等参数的模拟，实现对切削过程的仿真。（4）控制系统建模：对数控机床的控制系统进行建模，实现对机床运动控制的仿真。7.1.2基本流程数控加工仿真的基本流程如下：（1）数据输入：输入数控机床、刀具、工件等实体的参数，以及加工工艺参数。（2）仿真建模：根据输入的数据，建立实体模型、运动学模型、切削过程模型和控制系统模型。（3）仿真运行：在计算机上运行仿真程序，实时显示加工过程。（4）结果分析：对仿真结果进行分析，评估加工过程的质量和效率。7.2数控加工仿真的应用7.2.1加工过程验证通过对数控加工过程的仿真，可以验证加工工艺的正确性，提前发觉潜在的问题，避免在实际加工中出现故障。7.2.2刀具选择与优化通过仿真，可以根据工件材料、加工要求等因素，选择合适的刀具，并优化刀具参数，提高加工效率。7.2.3加工参数优化通过仿真，可以调整加工参数，如切削速度、进给速度等，以实现加工过程的优化。7.2.4生产线平衡与调度通过对多条生产线进行仿真，可以分析生产线的平衡状况，优化生产调度，提高生产效率。7.3数控加工过程的优化方法7.3.1工艺参数优化（1）切削速度：根据工件材料、刀具功能等因素，选择合适的切削速度。（2）进给速度：根据切削力、机床功能等因素，确定合适的进给速度。（3）切削深度：根据工件加工要求，确定合适的切削深度。7.3.2刀具路径优化（1）刀具轨迹规划：合理规划刀具轨迹，减少空行程，提高加工效率。（2）刀具半径补偿：根据刀具半径，对加工轨迹进行补偿，保证加工精度。（3）刀具干涉检查：检查刀具与工件、夹具等实体之间的干涉情况，避免加工过程中产生碰撞。7.3.3机床功能优化（1）机床参数调整：根据加工要求，调整机床参数，提高机床功能。（2）机床维护保养：定期对机床进行维护保养，保证机床运行稳定。（3）机床故障诊断：对机床运行过程中出现的故障进行诊断，及时处理。第八章数控加工生产管理8.1数控加工生产计划的制定8.1.1生产计划的意义数控加工生产计划是保证生产任务顺利完成的重要依据，它涉及生产任务的分配、生产进度的控制以及生产资源的合理配置。生产计划的制定有助于提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。8.1.2生产计划的类型（1）年度生产计划：根据企业年度生产目标和市场需求，制定全年生产任务和计划。（2）季度生产计划：根据年度生产计划和实际情况，分解为季度生产任务和计划。（3）月度生产计划：根据季度生产计划，进一步细化为月度生产任务和计划。（4）周生产计划：根据月度生产计划，制定周生产任务和计划。8.1.3生产计划的制定流程（1）调查分析：收集企业内部和外部相关信息，如市场需求、原材料供应、设备状况等。（2）制定方案：根据调查分析结果，制定初步生产计划方案。（3）评估论证：对初步生产计划方案进行评估和论证，保证计划的合理性和可行性。（4）审批发布：将评估后的生产计划报上级领导审批，经批准后发布实施。8.2数控加工生产过程的组织与管理8.2.1生产组织原则（1）合理分工：根据生产任务，明确各部门、各岗位的职责和任务。（2）优化流程：简化生产流程，提高生产效率。（3）保证质量：严格控制生产过程，保证产品质量。（4）安全生产：加强安全管理，保证生产安全。8.2.2生产过程管理（1）生产进度管理：对生产任务进行分解，制定详细的生产进度计划，并跟踪执行。（2）生产调度：根据生产进度和设备状况，合理调配生产资源，保证生产顺利进行。（3）质量管理：加强生产过程中的质量控制，及时发觉和解决质量问题。（4）设备管理：加强设备维护保养，保证设备正常运行。（5）人员管理：加强员工培训和激励，提高员工素质和生产积极性。8.3数控加工生产效率的提高8.3.1技术创新（1）引进新技术、新工艺，提高生产效率。（2）改进设备，提高设备自动化程度。8.3.2管理优化（1）加强生产计划管理，保证生产任务按时完成。（2）优化生产流程，简化操作步骤。（3）提高员工素质，加强技能培训。8.3.3信息化建设（1）利用信息技术，实现生产数据实时监控和分析。（2）建立生产信息管理系统，提高生产管理效率。8.3.4质量控制（1）严格质量控制标准，提高产品质量。（2）加强质量检测，及时发觉和解决质量问题。8.3.5安全生产（1）加强安全生产意识，提高员工安全素养。（2）建立健全安全生产制度，保证生产安全。第九章数控加工安全与环境保护9.1数控加工安全操作规程9.1.1操作前的准备工作（1）操作者必须经过专业培训，熟悉数控机床的结构、功能及操作方法。（2）操作前应检查机床设备是否完好，确认电源、气源、液压系统等是否正常。（3）准备好所需的工具、量具、刀具、夹具等，并保证其安全可靠。9.1.2操作过程中的安全措施（1）操作过程中，操作者应穿戴好个人防护装备，如工作服、防尘口罩、耳塞等。（2）操作时，严禁将身体任何部位伸入机床内部，避免发生意外伤害。（3）操作过程中，应时刻关注机床运行状态，发觉异常情况立即停车检查。（4）切勿在机床运行过程中进行清洁、润滑等维护工作。9.1.3操作后的安全处理（1）操作完成后，应及时关闭电源、气源、液压系统等，保证机床处于停机状态。（2）清理工作现场，将工具、量具、刀具、夹具等归位，保持工作环境整洁。9.2数控加工设备的安全防护9.2.1机床防护装置（1）机床防护装置应齐全、完好，保证操作者在操作过程中的人身安全。（2）机床防护装置包括防护门、防护罩、限位开关等，应定期检查和维护。9.2.2电气安全（1）机床的电气系统应符合国家电气安全标准，保证电气设备的安全运行。（2）电气设备应定期进行检查、维护，发觉问题及时处理。9.2.3机械安全（1）机床机械部分应定期进行检查、润滑，保证运动部件的正常运行。（2）避免在机床运行过程中进行维修、拆卸等操作，以免造成意外伤害。9.3数控加工过程中的环境保护9.3.1废液处理（1）数控加工过程中产生的废液应按照国家环保要求进行处理，保证不对环境造成污染。（2）废液处理设备应定期进行检查、维护，保证其正常运行。9.3.2噪音控制（1）数控机床在运行过程中产生的噪音应控制在国