汽车活塞环等离子喷涂层检验

1汽车活塞环等离子喷涂层检验本文件规定了汽车发动机用活塞环钼镍合金等离子喷涂层的术语和定义、技术要求、试验和评定方法。本文件适用于等离子喷涂工艺制备的汽车发动机用活塞环钼镍合金涂层的检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。1149.7内燃机活塞环第7部分：矩形铸铁环1149.8内燃机活塞环第8部分：矩形钢环1149.9内燃机活塞环第9部分：梯形铸铁环4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法4340.2金属材料维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准4340.3金属材料维氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。被涂层喷涂的材料。钼镍合金涂层Mo-Nialloycoating金属钼和镍基合金颗粒经混合后用等离子喷涂工艺制备的涂层。覆盖在活塞环外圆面上的喷涂层表面。在有效表面给定区域内截取并与活塞环外圆面相垂直的截面。在活塞环的某一部位的基准截面上测量所得值的算术平均值。3 (1)L-8a 涂层中的气孔应呈细小分散分布，气孔率不应超过视场面积的15%,按图6评定，1级~3级合涂层中各组分变形应尽可能大，只允许残留少量原始组分形貌特征的相存在。按图7评定，1级~基准截面内直径大于或等于0.1mm的未熔化球形颗粒不应多于1个。按图8评定，1级合格，42级不合格。5试验和评定方法5.1样品制取5.1.1浸过油的涂层应先用有机溶剂脱脂后，再做检验。5.1.2在距活塞环开口两边30°~60°处、开口对面，从基体向涂层方向切开，当切到涂层界面为径向厚度的2/3时，用手册开或用锤轻击将环折断，取下3mm~5mm的试样进行观察并制样(推荐采用线切割切断);不应在做过破坏性试验的环上重复取样。取样部位也可由供需双方协商确定。5.1.3试样须经镶嵌、磨制、抛光。磨制好被用来检查的基准截面必须与该部位活塞环的有效表面保持垂直。5.1.4在检验涂层中各组分的变形度及未熔化的球状颗粒时，试样应进行浸蚀，腐蚀剂用赤血盐水溶液或3%~5%的过氧化氢溶液，赤血盐水溶液配比按表1执行。表1赤血盐水溶液成分比例5.2评定方法5.2.1涂层外表面涂层外表面的外观、表面裂纹、表面气孔率应在环的整个有效表面上选取最差的视场进行评定，有1个视场不合格则判定为不合格。5.2.2涂层与基体结合涂层与基体结合断口及环体扩张后，钼层结合形貌采用目测比较法，无论何部位，以效果最差部分的判断结果为准。5.2.3涂层的厚度厚度的测量采用显微测量法，在3个基准截面上分别测量出涂层厚度局部值，有一基准截面不合格则判定为不合格。5.2.4涂层的硬度涂层的硬度测试采用显微硬度测试法。在涂层的任一基准截面上分刷进行软、硬质相及涂层平均值的检测。软、硬质相测试载荷采用0.9807N,压痕应完整落在涂层的组成相上，应无不规则开裂现象出现：若相的块度过小，不能包容完整压痕时，所用测试载荷也可用0.4903N或更小载荷，但需在检验结果中注明。涂层平均值的测试载荷采用9,807N,不区分组成相，在涂层基准截面上直接检测。显微硬度具体检测方法和值的取舍按GB/T4340.1、GB/T4340.2和GB/T4340,3执行。5.2.5涂层的金相组织涂层金相组织采用显微镜检验，各项目的评定在3个基准截面范围内，用各自相对应的倍率选取最5差的视场进行，有1个视场不合格则该截面不合格；有2个截面不合格，则该环涂层不合格。52.6视场尺寸视场尺寸应为75mm×55mm。5.3涂层表面和金相组织评定规则5.3.1涂层表面裂纹级别图涂层表面裂纹在放大100倍下按图2进行检查评定，各级说明见表2。表2涂层表面裂纹评定表图2a)图2b)图2涂层表面裂纹级别图(100×)5.3.2涂层表面气孔率级别围涂层表面气孔率在放大100倍下按图3进行检查评定，各级说明见表3。表3涂层表面气孔率评定表图3m)图3b)图3c)图3d)6图3涂层表面气孔率级别图(100×)5.3.3涂层与基体相连接断口级别图涂层与基体相连接断口折断后，按图4目测评定，各级说明见表4。表4涂层与基体相连接断口评定表b)2图4涂层与基体相连接断口级别图7e3级图4涂层与基体相连接断口级别图(续)涂层中裂纹在放大200倍下按图5进行检查评定，说明见表5。图5a)图5b)涂层中的气孔率在放大200倍下按图6进行检查评定，各级说明见表6。图6a)图6b)图6c)图6d)8图6涂层中的气孔率级别图(200×)5.3.6涂层中各组分变形度级别图涂层中各组分变形度在放大500倍下按图7进行检查评定，各级说明见表7。表7涂层中各组分变形度评定表图7a)图7b)图7e)图7d)9e3级图7涂层中各组分变形度级别图(500