市政道路工程分部分项施工方案与技术措施

市政道路工程分部分项施工方案与技术措施本工程砼均采用商品砼，搅拌车运输，砼泵车输送浇筑，土方开挖采用1m3挖掘机开挖，路面砼破除采用1m3凿岩机破除，人工配合清运。渣土采用自卸车外运卸土场，泥浆采用泥浆车外运卸土场。1施工便道为不阻断三环线交通，并确保高架桥上部结构施工顺利进行，需设置施工便道。施工便道总体设置方案为：在标准段设置单侧便道，在桥梁加宽、加高段设置双侧便道。便道宽度均为6米，同时每隔30米设置12*14米的浇筑平台。施工便道结构形式：20cm厚C15水泥砼+24cm厚现浇fr≥5.0MPa水泥砼。2桥梁工程1排水工程施工工艺：管线保护→打钢板桩→机械挖沟槽→人工修整沟槽(验槽)→垫层→安装管道→电熔带接口→检查→闭水→试验→回填砂→拔钢板桩→回填土方2桩基工程施工本工程钻孔灌注桩采用旋挖钻机、冲击钻机成孔、泥浆护壁进行施工，泥浆循环采用正循环，混凝土浇灌采用导管水下混凝土浇注的方法。施工初期安排少量大型桩机进场作业，待条件具备后进入施工高峰期，大型桩机将10台同时施工、成桩的弃浆白天储存，弃土归堆，弃浆和弃土夜间密闭二次装车运出现场。由于地下管线多，施工事故易造不良的社会影响，因此桩基施工前对桩基施工区域进行人工探挖。本工程钻孔灌直径分别为：1.2m、1.4m、1.6m。根据设计要求，在桩基施工前，需要进行试桩。施工时当相邻钻孔桩横向、纵向间距小于5m时，采取跳打施工方式，以满足在相距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，防止干扰相邻桩的凝固。钻孔灌注桩的施工工艺流程如下：平整场地——施工测量放样——标定桩位——埋设护筒——钻机就位——钻机钻进——钻孔至设计孔深——清理孔底钻渣——测量孔深——安放钢筋笼——下导管二次清孔——安放灌注斗——灌注砼控制桩顶标高——钻机移位。1钻机就位（1）平整孔位，垫实机台木，保证设备就位稳固，以防沉降。（2）钻机就位时，要求转盘、护筒中心以及钻机天车中心三点一线，并用水平尺检查水平度。（3）砂石泵应吊放在机台木上，使泵水平中心轴线与泥浆池液面之间的高差不大于150cm，并将各泥浆胶管连接接头用卡盘卡紧，以免漏气影响泵的功能。准确丈量钻头、主动钻杆及各钻杆长度，根据孔深做好钻具配长工作，以保证孔深的准确性。（4）钻机就位后，转盘中心与桩位中心偏差控制在20mm以内，对于一柱一桩的单桩，对位偏差应严格控制，确保在10mm以内，经各方验收后方可开钻。2钻进成孔（1）每条桩施工前必须明确桩孔的直径、孔深以及桩顶、笼顶、孔口标高等主要技术指标。（2）开孔钻进,应轻压慢转吊钻,待进尺6～7m后，方可转入正常钻进，以防出现孔斜。（3）根据地层岩土特性、调整泥浆的粘度、比重等性能参数。（4）确保孔斜率≤1%。施工桩位四周应刨去浮土，清除污泥整平地面，钻机对位后要求水平周正稳固，不应有明显沉陷，严禁使用已弯曲的钻杆钻进；钻进过程中，经常用水平尺检查钻机的水平度，发现钻杆明显偏斜时，应拉起钻杆扫孔正位后方可继续钻进。（5）成孔进入砂层后，为确保孔壁完整性。根据勘察资料所提供的地层钻进特性，适时调整泥浆性能和不同的钻速；当孔深达到粉质粘土及粉砂岩以后，应采用反循环钻进。（6）泥浆的控制与保护在成孔工艺中较为重要，必须关注泥浆性能参数的检查及测试，钻进过程中泥浆比重应根据反循环施工方法和设计要求合理控制，并及时做好清浆排污工作。（7）终孔后，准确丈量孔深，并进行一次反循环法清孔，一次清孔后的孔底沉渣应控制在100mm以内,满足要求后,会同现场监理进行终孔验收,签字认可后，方可提钻移机。3钢筋笼制作与吊放（1）事先根据设计要求，提供钢筋笼下料施工图纸，严格按图纸分节制作。（2）钢筋笼制作质量应符合下列允许偏差范围:主筋间距±10mm，加劲箍间距±10mm，螺旋筋间距±20mm，钢筋笼整体长度±100mm。（3）根据钢材的材质、焊接要求分别选用E50型焊条。（4）钢筋焊接采用单面搭接焊，搭接长度≥10d，为保证在同一截面内钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%，主筋错开长度确定为875mm，并按此要求进行检查验收。若出现焊接质量问题，应立即返工重做，同时必须确保混凝土保护层厚度为45mm。（5）焊成的钢筋笼骨架吊放时应防止弯曲变形。（6）钢筋笼安装入孔时，保持垂直状态，对准孔位慢慢轻放，以免碰撞孔壁，下笼中若遇阻，不得强行下放，应查明原因作出处理后再继续下笼。钢筋笼分段孔口焊接严格按设计及规范要求进行。凡不符合焊接要求的钢筋笼不得下入孔内。4下导管检查导管连接处的密封性,破损的密封圈必须及时更换；检查导管有无裂缝,丝扣是否损坏,有隐患者及时修复；导管孔口对接必须拧紧,孔口操作时要严防跑管,导管配长要合理,导管下端至孔底的距离应控制在0.4-0.6m范围内。5二次清孔采用反循环法进行二次清孔，并采用泥浆置换法，调整泥浆的粘度和比重，当孔底沉渣厚度满足设计要求，并经现场监理验收认可后，方可进行水下砼灌注。6混凝土质量控制开工前，提供水泥出厂证明，生产砼的砂、石、水泥检验报告及配合比通知单；开灌前每辆砼运输车到达现场后，须进行表观检查，并及时测定坍落度,且坍落度指标须满足180-220mm的规范要求。水下混凝土材料要求：（1）水泥标号不低于35，其初凝时间不早于5h。（2）粗集料优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。（3）粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。（4）细集料采用级配良好的中砂。（5）砼的含砂率为40%—50%。（6）坍落为180—220mm。（7）水泥用量不少于350kg/m3。（8）水灰比为0.5—0.6。7混凝土灌注（1）水下混凝土灌注是钻孔成桩质量中关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作,技术措施完全落实后才能开始灌注。（2）二次清孔完毕后,必须在15～30分钟内进行首斗混凝土灌注。（3）首斗混凝土量应确保导管底部埋深在0.8m以上，并保证首斗连续灌注；同时应随时观察孔口返浆流畅情况。（4）灌注开始后应紧凑地连续不断进行,并按设计要求每灌砼2m3时测定一次孔内混凝土面上升高度，当导导管埋深达到6m左右时,应及时拔卸导管,拔管后的导管埋深应控制在2-3m内,每次拔管一根，以防埋管或断桩，灌注的全过程应做好记录。（5）工程桩施工时，为了保证桩头砼质量，超灌高度应不小于1m为宜；（6）每根桩的混凝土必须制作一组试块，取样有代表性,试块脱模后,置于20℃±3℃的养护池中养护28天。试块试验及试压结果判定应执行国家标准《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的有关规定。8钻孔桩施工的泥浆处置（1）施工现场设置10×2×1沉渣池一个和3×2×1.5水箱两个作废浆储存设施,并积极与环卫部门达成协议，环卫部门负责泥浆池清淤工作,将沉渣、淤泥经失水后及时外运；排污车不得渗漏，密封性能好，同时，应对进出场的车辆设专人进行冲洗，避免车辆带泥上路污染路面。（2）设备的摆设与泥浆循环系统布置应尽可能合理，既要保证成桩需要，又要兼顾排污排渣方便。（3）泥浆干渣排放时，应注意不得溢出场外，施工器材要堆放整齐，废料及废浆有专人负责外运和清除。（4）教育现场施工人员要保持环境卫生清洁，全员努力齐心协力搞好现场文明施工。（5）及时清除场地内的弃土废浆，严禁向下水道内排放废浆，保持良好的场地施工条件。（6）及时清洗钻机平台，擦洗各类设备，保证设备清洁、干净；砼灌注用导管应在指定位置冲洗。9钻孔桩质量检查及允许偏差钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度合格标准内2桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503钻孔倾斜度1%查灌注前记录4沉淀厚度（mm）100查灌注前记录5钢筋骨架底面高程（mm）±50查灌注前记录钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用专用仪器测定；或采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加90mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D—6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。10桩基检测桩基检测方法包括高应变动力检测，声波透射法检验，反射波法检测。3桩承台施工3.1承台人工探挖由于地下管线多，施工事故易造不良的社会影响，因此承台施工前对承台施工区域进行人工探挖。3.2承台施工一般承台施工工艺流程:测量放线→排水系统设置→基坑开挖→桩头处理→铺设垫层→绑扎钢筋→支立定型模板→浇筑混凝土→养护拆模→基坑回填。4桥墩柱施工本工程的桥墩柱的截面形式较多。模板采用定制异型钢模板，其钢模板一次性投入量大。钢筋在现场钢筋加工场加工制作。经测量定位将钢模安装完毕后浇筑混凝土。混凝土由搅拌车运输，汽车泵入模，插入式震动棒振捣，洒水或塑料薄膜养护。施工工艺流程：清理场地→测量放线→承台顶面凿毛清洗→钢筋绑扎→模板安装→台身混凝土浇筑→拆模对承台与墩柱的交接面，做好施工缝的处理，承台混凝土强度必须达到5MP以上才可进行凿毛，凿除墩柱与承台接触面浮浆和松动石子，露出砼中粗骨料，用水冲洗并清除积水。5盖梁施工桥墩盖梁采取搭设WDJ碗口式脚手架或夹箍式支架技术施工的方式进行，施工时，将墩柱下的场地平整夯实，铺筑50cm块石及20厘米混凝土基础，WDJ碗口式脚手架底部用槽钢垫脚，上设可调顶托，顶托上放置双排钢管，钢管上横向排列方木，利用顶托调平作为盖梁施工平台。模板采用1.8厘米竹木胶合板，以方木、钢管固定，配以12圆钢拉杆对拉锁定，拉杆的水平间距为80cm，垂直间距为40～60cm，全部采用PVC管作为套管。6现浇预应力箱型梁主线高架桥标准段桥梁上部结构均采用预应力混凝土斜腹板连续箱梁结构。预应力混凝土斜腹板连续箱梁布设为单箱多室结构。为了保障市民出行，满足交通要求，全路段连续箱梁施工根据不同设计结构分别采用满堂支架法和梁式+满堂支架法。模板采用定型支架、木组合模板系统。混凝土采用一次性浇筑成型，提高箱梁砼外观质量，提高城市景观效果6.1箱梁施工交通组织及交通监控措施因施工地段车流量大，交通繁忙，在箱梁施工期间，保证交通顺畅是本工程施工的重难点。在箱梁施工时，保证主线两侧各为8m宽的双向四车道的通行能力，我公司积极编制交通组织方案。6.2施工工艺流程地基处理→支架安装→安装临时支座→安装底模、铺设工作平台→预压→调整底模标高→安装外侧模→底、腹板钢筋绑扎→安装预应力筋→安装内模→顶板钢筋绑扎→混凝土浇筑→养生→预应力张拉→临时固结→拆底模、支架6.3承台周边地基处理本工程主体桥梁是在原有的城市主干道上修建的，在进行下部结构承台施工时，破除承台基坑范围内的砼路面。承台基坑回填外购优质土夯实，按每30cm碾压密实，要求压实度达到95%以上，为了使新硬化板块砼与原有结构良好地结合受力，再在回填土上部浇筑砼保湿养护,满足上部箱梁施工承载力要求。6.4满堂支架安装(1)满堂支架材料选择选用DWJ碗扣式脚手架搭设满堂支架。搭设前材料需进行严格验选，钢管应为合格管材，凡弯曲、裂缝、变形损伤或尺寸不符合钢管严禁使用。锻铸件扣件应为国标合格扣件，凡不合格者，裂缝、损伤、气孔、砂眼、尺寸不符、扣件不紧、螺栓或螺孔不合格者严禁使用。落地满堂支架法步距、立杆间距施工前经验算后确定，初步确定如下：匝道落地满堂支架法步距、立杆间距施工前经验算后确定，初步确定如下：步高1.2m，立杆纵、横向距0.6m，腹板下侧4m范围步距加密至60cm。满堂支架法按放线确定立杆位置，安放枕木，枕木上铺入12槽钢。(2)支架搭设方式1）根据本工程的结构特点及建设工期的要求，在采取措施保证交通的情况下，对现浇连续混凝土结构采用满堂支架法和梁式支架的工艺进行施工。具体支撑方案如下：满堂支架示意图(如下)2）匝道箱梁施工除路口及有特需要求的进出道口处采用梁式支架外，全部采用满堂支架施工。满堂支架布置与主线桥相同。3）范围内，沿纵横向排距600mm，步距600mm，并在此区域内纵横向剪刀撑在正常布置下加密一倍。4)箱梁跨中：在每跨的箱梁跨中处对支架进行构造加密，即跨中横向截面沿纵向4m范围内支架纵横排距为600mm，步距加密至600mm。5）由于箱梁不同部位砼自重荷载不同，支撑架的纵横间距和步距也有不同，满堂碗扣式支架的布置具体如下：1)箱梁翼板：立杆采用沿纵向排距600mm，沿横向间距600mm～900mm，步距1200mm；悬挑部分用工16作为主梁，钢管斜撑900mm一道支撑，并进行构造加固，悬挑加固部分步距600mm；2)箱梁斜腹板：斜腹板沿横向4m范围内横向立杆间距600mm，立杆纵向排距600mm，步距加密至600mm；3)箱梁腹板：腹板下4m范围内立杆沿纵向排距600mm，沿横向间距600mm，步距600mm；4)箱梁横梁：端横梁以下沿纵向4m，中横梁位置即支座纵向前后两侧各4m范围内，沿纵横向排距600mm，步距600mm，并在此区域内纵横向剪刀撑在正常布置下加密一倍。5)箱梁跨中：在每跨的箱梁跨中处对支架进行构造加密，即跨中横向截面沿纵向4m范围内支架纵横排距为600mm，步距加密至600mm。6)其他位置支架布置：纵横间距为0.6m×0.9m或0.6m×0.6m，步距为1.2m。7)箱梁端部设置上下楼梯。7)立杆和剪刀撑：纵向扫地杆固定在距底座上端不大于350mm处的立杆上，横向扫地杆固定在其下方，纵横向扫地杆按每跨形成闭合；纵向剪刀撑设四道，分别位于两端外侧和两墩柱外侧，并在横梁处、横梁支架受压区进行1/2加密；横向剪刀撑分设于两端面及每道横梁轴线两侧3.6m处，沿桥纵向间距4.2米左右设置一道剪刀撑。同时，按规范要求进构造设置斜撑和剪刀撑，剪刀撑与水平夹角在45-60度之间，水平距离约3m，两剪刀撑上下端需连接在一起。在未设剪刀撑的断面上，每行每列均需要设通长斜杆以约束其几何可变性。6.5梁式支架初步设计(1)梁式支架材料选择梁式支架材料采用贝雷桁架，用钢管(型钢)作支撑的钢式支架。横向间距可容二车通行。纵向两立柱间设剪刀拉撑以克服纵向水平推力。纵梁沿里程方向布于柱顶，以支承横梁传来的荷载。通过高强螺栓与地面基础进埋件连接(基础通过验算确定)。(2)支架基础地基处理梁式立柱基础应避免布置在新近回填区及地基不良区，必要时需对不良区进行挖除换填处理，使其承载力满足梁式支架立柱对地基承载力的要求。为增大梁式支架立柱与地基上的受力面积，改善地基承载力条件，避免由于上部传递应力过大导致地基破坏，同时也起到微调梁式支架标高的作用，以确保支架立柱的稳定性、安全性，特在每个门形梁式支架立柱底，设沿支架纵向布置的C30钢筋砼条形基础(基础大样详见下图)。联梁式支架采用钢管(φ609×16)立柱(582T/根)，标准节为3米，调节段为0.9米，之间采用法兰盘连接，增加砼条形基础沿联长纵向通长布置，基础截面尺寸为宽0.8m×高0.6m，其余的梁式支架立柱采用钢管(φ820×16)立柱时条形基础尺寸为1.2×0.6m，沿基础纵向配置双层(上、下)各4Φ18均布钢筋，腰筋为2Φ12筋，箍筋为φ8@200布置，钢筋保护层厚度3.5cm。对应立柱底钢板，在砼条形基础中埋入800×800×10mm钢板；1000×1000×12mm钢板，在预埋钢板上对应立柱底钢板螺铨孔预留φ26螺铨孔，条形基础现浇施工时，将φ24螺铨和预埋钢板一同预埋(见预埋钢板及螺栓示意图)，用以连接立柱。根据立柱布置间距，在立柱安装位置预埋8个φ24螺栓，螺栓孔与钢管立柱孔对应，便于安装固定。立柱上下钢板均需焊接100×150mm三角形加筋板。在钢筋砼条形基础靠机动行车道一侧需安装安全警示栏杆，在现浇砼基上沿纵向按1.5m间距布置φ50×250mm预留孔洞，以安装围挡、警示栏杆。警示栏杆用φ48×3.5mm钢管制作，高1.5m，刷黄、黑相间警示油漆。根据钢管立柱的安装高度，先用一台QY25A汽车吊安装。立柱安装时，用活动围档进行临时围护，安装完毕后，再在立柱砼条形基础上安装钢管警示栏杆，用以防护砼基础和立柱。如“钢管立柱安装示意图”所示，安装边立柱时，起吊吊车站在立柱与人行道一侧安装，尽量不占用或不占用机动车通行车道；安装道中一侧立柱时，起吊吊车站位位置位于桥梁中建墩柱之间，尽可能不占用车行道。立柱的吊装，一次站位可至少吊安三根立柱，这种站在两立柱之外的吊装方式，可保证道路中间能有单向二或三车道的通行能力，把施工影响交通的情况尽可能的降低。满堂支架的搭设在梁式支架安装完后实施，搭设时必须按《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008)对碗扣式支架搭设时的构造要求，将满堂支架与梁上支架进行必要的连接、支撑与加固，使整个支架形成一个统一的整体。标准段梁式支架横断面示意图梁式支架布置要求如下：(1)为了确保施工期间满足道路交通的要求，道路加宽段箱梁采用梁式支架与满堂支架相结合的方式。对于横梁伸出箱梁段，局部采用满堂支架支撑。(2)立柱上安装主纵梁，主纵梁采用HN700×300×13×24和HN600×300型钢，将型钢与钢管柱顶80cm×80cm×1cm和100cm×100cm×1.2cm封头钢板焊接。(3)横向分配梁采用双排单层3×1.5m标准贝雷架，对横梁3m范围间距为45cm，其它位置按90cm布置。贝雷架采用支撑架连接，下侧设架强弦杆。(4)贝雷架上侧满铺16mm厚木模板作为防护，上侧按满堂支架横向间距布设[20槽钢支垫满堂架。(5)为加强立柱的稳定性，立柱间用[14槽钢进行支撑焊接连接支撑(见钢管立柱布置示意图)。6.7模板工程为了提高箱梁外观质量，全部采用定型钢模制作外膜，内膜采用竹木胶合板制作内箱。模板检查的质量标准：轴线位置10毫米；相邻两板表面高低差，钢模为2毫米；表面平整度3毫米；垂直度+3至-8毫米；中心位置；预埋管件3毫米，预留洞5毫米。6.8钢筋现场设置钢筋加工车间，完成钢筋的调直和成型。（1）钢筋骨架在现场工作平台上放样施焊，施焊前先点焊，固定时由中间向两端对称进行，先焊骨架下部，后焊上部，焊施为双面，当无法做成双面焊时才为单面焊，焊缝长度按规范执行。（2）钢筋骨架采用吊车吊装,为防止变形,采用钢制扁担吊具,且两点式起吊。材料：（1）所用的钢筋，其钢号及规格均符合设计的规定。（2）现场所进的钢筋具有出厂质量证明和试验检测报告。（3）工程使用钢筋前，进行力学性能和化学分析，焊接接头做焊接试验，合格后方能在工程中使用。（4）钢筋分批、分规格进行存放，不得混放，同时作好标识。（5）钢筋的存放必须架离地面30厘米，不得接触地面，并作好遮盖，防止雨水将钢筋锈蚀。（6）需要变换钢筋型号、规格，必须事先征得设计单位同意，并在技术联系单上签字后，方可变换。钢筋加工制作符合以下要求：（1）熟悉设计图纸和图纸提供的钢筋表，核对钢筋规格和加工数量；（2）准确计算下料长度，有弯钩在增加其长度时，减掉其延伸的长度；（3）下料后分别挂牌、编号、注明所用的部位，分别堆放；（4）所用钢筋的表面，清洁、平直、无局部弯曲。因此，使用前将油渍、漆污、铁锈、浮皮等清除干净，对局部弯曲和盘园钢筋进行调直；（5）同一种型号规格的第一根钢筋加工后，反复校正至完全符合设计型式和尺寸，以此作为样筋，供其它钢筋加工、检查校对之用；（6）加工成型的钢筋，按设计钢筋表进行编号、挂牌、备用。钢筋接头：（1）钢筋的接头，按设计规定做。当设计无明确要求时，直径16毫米以下的热轧钢筋接头，可用绑扎接头，直径在16毫米以上的热扎钢筋接头，采用闪光接头对焊或电弧焊焊接。（2）钢筋绑扎的搭接长度和采用对焊，电弧焊的具体要求，遵守相应的有关规范的规定。一级钢搭接长度30D，二级钢搭接长度35D。钢筋绑扎：（1）先在立好的模板上划出中心线，再用按设计图纸规定的间距排列做成的不同样尺，由中心线向两边排列钢筋，并在排好的钢筋上用粉笔点出与其相交钢筋的位置。（2）在钢筋的相交处，用细铁丝进行绑扎，在钢筋较密集处，可每隔一根呈梅花式扎牢，在周边的交点和转角处的交叉点，进行全部绑扎。除设计要求外，钢筋相交垂直。（3）钢筋的弯钩和绑扎的铁丝头，伸向保护层内。（4）钢筋骨架的底部和侧面与模板间，安放砂浆垫块，以控制保护层的厚度。（5）绑扎好的钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性，以保证在浇注砼时，钢筋的位置不被改变。故常增设内撑钢筋和拉筋或加密绑扎点。（6）绑扎完的钢筋骨架不准人踩，或在其上放置重物，需要在其上作业时，另设计支撑或搭设跳板。（7）各受力钢筋之间的绑扎接头位置相互错开，同一截面（凡在35D区域内作为同一截面，但不得小于500毫米，D为受力钢筋的直径）范围内，接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不得超过50%。安装预应力钢绞线束（1）钢绞线束和波纹管准备1）根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线。2）钢绞线表面必须无锈、无油垢等杂质，且不能有断丝。3）波纹管在搬运过程中轻抬轻放，避免碰撞弯折，同样其表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有孔洞。4）钢绞线束和波纹管到场以后，必须专人专管，并备有防水材料。（2）波纹管安装波纹管安装同绑扎钢筋一同完成，波纹管进场后，根据设计长度加工。1）根据设计图纸中规定的预应力管道坐标，来放出波纹管位置控制点。2）为了防止孔道上浮，施工人员根据管道位置控制点定出波纹管位置，直线段间距0.5米，曲线段间距0.15米，采用井型钢筋网来固定波纹管，定位后管道轴线偏差不大于5mm。（3）穿钢绞线束钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度小于波纹管孔道加上两端工作长度，另加适当富余量，下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。（4）编束编束时必须使钢绞线相互平行，不须交叉，从中间向两端每隔1m用铁丝绑紧，并给钢绞束编号。（5）穿束钢绞线端头必须做成锥型并包裹，可利用人工或卷扬机进行牵引，凡在浇砼之前穿束。（6）固定锚具与预留排气孔根据设计图纸给出的位置，固定锚固端，张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋；注意锚具位置正确，且牢固；波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑砼浇筑过程中，进入波纹管排气孔位置，矗立在波纹管最高点，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。6.9砼施工6.9.1材料要求（1）水泥水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，但有抗冻要求的混凝土不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。当选用矿渣硅酸盐水泥时，掺用适宜品种的外加剂。为了确保全桥混凝土颜色一致，水泥采用同一厂家同一品种的水泥。（2）骨料1）粗骨料最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，不得大于钢筋最小净距的3/4，且不得大于40毫米。其含泥量不得大于1%；吸水率不应大于1.5%；当采用多级配时，其规格与级配通过试验确定；2）细骨料宜采用质地坚硬、级配良好的中粗砂，其含泥量不应大于3%。6.9.2泵送混凝土1）泵送混凝土的供应必须保证输送泵能连续工作，放料速度不能过快。2）输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止混凝土混入空气，产生堵塞。3）泵送前先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆或水泥砂浆润滑输送管内壁，预计泵送间歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现象时，立即用压力水冲洗管内残留的混凝土。4）在泵送混凝土过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气，产生堵塞。6.9.3混凝土振捣（1）混凝土在灌注过程中及时进行振捣。每一振点的振捣时间，以使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准。（2）采用插入振捣器时，捣实移动间距不宜大于振捣器的作用半径；振捣器与模板的间距不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板及其它预埋件。（3）振捣器插入下层混凝土内的深度不得小于50毫米。6.10预应力张拉施工在砼强度达到90%以上、弹性模量达到100%以上、龄期达到7天方可进行预应力张拉，采用张拉力及伸长量双控。以张拉力为准，要求实测伸长量与设计伸长量两者误差在±6%以内。预应力张拉流程：0——初始应力（10%σcon）——20%σcon——100%σcon（持荷2分钟）——锚固（σcon为设计控制应力）。（1）张拉方法：预应力张拉顺序：先纵向，后横向。纵向预应力张拉顺序：先张拉腹板束，后张拉底板束，再张拉顶板束。先长后短，横桥向对称张拉。（2）孔道压浆预应力张拉完毕，管道及时灌浆。孔道灌浆要求密实，采用预拌砂浆，灌浆前孔道应湿润、洁净，灌浆应缓慢均匀的进行，不得中断，并应排气通顺。如遇到孔道堵塞，必须更换灌浆口，并须将前一次灌入的水泥浆排出，以免两次灌入的水泥浆之间有气体存在。在灌满孔道并封闭排气孔后，继续加压至0.5～0.6Mpa，稍后再封闭灌浆孔。6.11桥面系及附属工程桥面系及附属工程包括桥面铺装、伸缩缝、栏杆等部分，根据各工艺特点及设计要求按栏杆——桥面铺装——伸缩缝的顺序作业。6.11.1桥面铺装施工前，对桥面进行清理并冲洗干净，在桥面全宽范围布点并测量高程，以确定桥面铺装层的高度后进行桥面砼铺装。钢筋采用HRB400焊接钢筋网10×10cm。浇筑混凝土时，从下坡向上坡进行。为提高桥面平整度，桥面铺装按纵向3.5米间距铺设小槽钢于埋设马凳上，马凳以Φ16钢筋制作，间距1m，砼采用滚筒整平后，将小槽钢拿出后空隙人工找平。混凝土浇筑后及时覆盖养生。6.11.2沥青砼桥面沥青砼桥面施工同路面沥青砼施工基本相同，碾压时压路机禁止起振。6.11.3桥面伸缩缝（1）现浇钢筋混凝土板梁后，将其端部30厘米范围内板梁顶面凿毛，除掉浮渣沉浆，以利砼与梁顶面粘结牢固。（2）用聚苯乙烯泡沫板严塞梁与桥背之间空隙。（3）将桥面铺装钢筋网、现浇板梁预埋钢筋与伸缩缝的加强连接钢筋之间焊接牢固，然后浇筑混凝土。伸缩缝的型号及安装注意事项，在桥梁施工前与厂家联系，其预埋件及梁端预留槽等，必须在桥面铺装和现浇板梁时进行预埋或预留。伸缩缝对应的大气温度为20℃，施工时若温度不符，应调整板梁长，以保持伸缩缝的正常值。6.11.4桥面附属工程现浇混凝土护栏：护栏模板定制钢模，以确保外观质量。混凝土分层下料，一次浇筑成型。采用插入式振捣棒分层振捣，混凝土强度达到5MPa以上时，方可拆模。拆模时，需注意不得碰损护栏边角。金属护栏放样前应选择桥梁伸缩缝附近的端部立柱作为控制点，当间距出现零数，可用分配办法使符合规定的尺寸，立柱宜等距设置。安装栏杆时，必须全桥对直、校平。7钢箱梁施工7.1运输计划钢箱梁运输分为制造厂→临时堆场及临时堆场→安装现场两个阶段。项目部根据工地组装顺序要求发运钢箱梁节段，在钢箱梁分段运输前5天制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，提前作好进场准备工作，保证分段按时到达临时堆场及施工现场。7.2运输中的产品防护钢箱梁分段按制作完毕检验合格后，应及时贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条。钢箱梁分段运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。箱体两侧的支撑点应对称一致，用钢丝将箱体牢固地绑扎在平板车上，防止其倾斜。7.3运输钢箱梁分段属于超宽构件，运输前应办理运输许可证，构件宽度方向两侧应挂红色警示灯，警示红旗等。装车前检查钢箱梁的编号是否与吊装要求编号一致，箱体装车时，必须严格按照箱体吊装的方向及汽车行走的路线确定箱体的装车方向，严禁随意装车。每辆液压伸缩拖车运输时安排一辆引导车疏导交通，以及处理沿途可能发生的各种不利状况。严格控制车速，轻启动，慢刹车，缓转弯，保持车体平稳和安全。如同时进行两个施工点的吊装，则选用6台液压伸缩拖车，每台车运输两趟，晚上9时上路，11时交现场安装，第二趟凌晨2点交现场安装，可满足二组支架间12个箱体的安装。7.4钢箱梁安装方案钢箱梁安装工艺:钢箱梁制造安装分段原则在钢箱梁安装过程中，必须确保路口交通的基本畅通，基于对路口车辆有效分流，保证路口车辆横向通过高架桥路口段的考虑，对钢箱梁采取纵向分段，以增加临时支架间距离，方便车辆从支架间通行的方案。根据目前现有道路承载能力及吊装操作空间要求的考虑，钢箱梁分块的单块重量在40t左右，标准桥段桥宽26m，横向每段分4块，宽度4.5m左右，挑梁部分单独分块后一步安装。通过计算，箱梁分块长度最短位于支座处，长约8m左右，最长分块约17m，位于每个联长的中部。同时为满足钢结构桥梁受力安全要求，钢梁节段划分时各分段点(线)不宜设在桥梁结构受力最不利的跨中(包括边跨)及桥梁墩(台)支座中心线附近。本工程高架桥布置主要位于主干道，该道路车流量较大，为了避免交通影响，安装、运输考虑在夜间进行，初定于23时至早6时，白天找正、焊接。度内，依次方法逐段吊装。安装主吊机拟采用150t坦克吊，杆长24.38m，R12m，Q54.2t；R14m，Q44t；R16m，Q37t。及200t汽车式起重机（型号：DemagAC615型）性能参数为：起重能力×工作半径为200t×8m；主机重量为72t，外形尺寸（长×宽×高）为16890×3910×3000mm，支腿最大展开尺寸为8500mm。主要负责钢箱梁主体及挑梁部分安装。150t坦克吊在路面站车、行走措施150t坦克吊(KOBELCO7150)车身自重167t，履带平面2×7.2×1=14.4m2,那么吊车行走产生的压强12t/m2,为了减少吊车重量对地面的影响，考虑吊车行走，吊装采用钢路基板，以扩大接触面，路基板规格5×5m/块。钢箱梁安装采用临时支架，系钢管柱加横梁，柱腿由支撑稳定，待每个支架上的箱梁焊接后，卸载拆除支架，移至另一段施工(临时支架由设计计算确定)。钢箱梁安装用吊耳，定位卡具，由制造厂在制造时焊好。临时支架的准备由于钢箱梁安装地处繁华的交通路口，周边障碍物较多，路况比较差，安装工程开始前，必须实地考察现场，对道路凸凹不平而需要搭设临时支墩的地方要事先进行平整和加铺钢板，根据节段的划分，用经纬仪或全站仪确定临时支架的位置，搭设临时支架。7.5钢箱梁混凝土铺装在每联钢箱梁安装完毕所有焊接施工完成后，桥面混凝土铺装施工前，施工单位需完成桥面剪力钉的安装、钢防撞墙的施工及钢桥面涂装的施工，在进行桥面铺装施工前，需要报请监理工程师对钢箱梁进行验收，并由项目经理部组织监理、钢箱梁施工单位及桥面混凝土铺装施工单位进行三方交接验收，验收合格交接完成后方能进行混凝土铺装的施工。由于现场施工条件复杂，影响施工的因素多，并且各联钢箱梁铺装的条件不连续，施工时根据钢箱梁交接的先后顺序进行组织。且由于工期紧张，在短时间内完成混凝土铺装的施工，需要加大人力及机械设备的投入，根据此情况计划安排一个桥面混凝土铺装施工作业队完成本段。原则上具备施工条件一联，及时施工一联。由于钢箱梁基本位于各主要交叉路口，路口交通复杂，车辆较多，在每次桥面混凝土浇筑前需要提前上报交通疏导方案，每次钢箱梁混凝土浇筑期间，钢梁周边交叉路口必须安排交通协管员并设置相应的交通指示牌，协助交管部门进行交通疏导。按交管部门的要求，每次浇筑每联混凝土在各主要道路交叉口需要派驻交通协管员并设置交通指示牌，混凝土浇筑施工主要安排在夜间或周末进行。由于桥面铺装较薄，为保证桥面施工质量，拟采用焊接I14工字钢作为整平机控制桥面标高的轨道进行桥面砼施工，具体施工工艺流程如下所示：沥青混凝土铺筑完成后，安装伸缩缝时，根据伸缩缝的宽度，切除沥青混凝土，凿出砼箱梁面层钢筋(凿出砼箱梁面层100mm)，并清理干净，钢箱梁段浇筑钢纤维混凝土时预留伸缩缝宽度，安装伸缩缝，将其锚钉与钢筋(钢箱梁面层)焊接牢固。伸缩缝调平整后烧筑砼。沥青混凝土与伸缩缝结合处，灌沥青胶。钢制排水沟位置，根据排水沟的宽度切除排水沟处多余的沥青混凝土，再安装钢制排水沟，钢制排水沟与沥青混凝土之间灌沥青胶梁顶面清理梁顶面清理测量放点、弹线钢筋网绑扎安装整平机轨道安装桥面铺装砼浇筑桥面铺装砼收面桥面铺装砼压痕钢筋网检验做试块压试块桥面铺装砼养护桥面铺装切缝钢箱梁桥面交接C50钢纤维砼配比设计切缝灌密封胶、贴抗裂贴。3道路排水工程3.1土方施工填土路堤压实施工工序流程：路堤基底碾压——填方材料物理指标试验复检——推土机推平——含水量检测——压路机分层碾压——承包人质量自检（压实度）——填报《填方质量验收通知单》——填方路基质量认可。（1）原地面标高低于道路土路基顶面标高时，首先排除地表积水，对现状地面进行清表除杂（清除表层耕植土、生活垃圾、建筑垃圾等），清表厚度平均按0.5m计，再按路基设计要求分层压实至土路基顶面标高。（2）路基填料符合下列规定1）路基填料，不得使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土。2）液限大于50、塑性指数大于26的土，以及含水量超过规定的土，不得直接作为路基填料。3）路基填料，有一定的强度，不得采用淤泥质土、腐植土、带草皮土做填方路基的填土。路床填土粒径不大于10cm，路堤填土粒径不大于15cm。（3）土方的填筑1）土方分层填筑压实，用透水性不良的土填筑时，控制其含水量在最佳压实含水量±2%之内。2）土方填筑，必须根据设计断面，分层填筑、分层压实。每层经压实符合规定之后，再填筑上一层。分层的最大松铺厚度不应超过30厘米，填筑至顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于10厘米。3）填土每侧宽度大于设计宽度0.5米，压实宽度不得小于设计宽度。4）填筑采用水平分层填筑法施工。按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如果地面不平，由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层。5）原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。6）地面坡度不陡于1：5，且基底符合要求时，可直接填筑在天然的土基上；地面横坡陡于1：5时，原地面挖成台阶（台阶宽度不小于2米，台高不大于0.8m）后，分层回填夯实。填筑由最低一层台阶填起，并分层夯实。然后逐台向上填筑。所有台阶填完之后，即可按一般填土进行。7）若填土分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则分层相互交叠衔接，其搭接长度，不得小于2米。（4）路基的压实1）路基的压实均应在各种土的最佳含水量的±2%之内压实。当土的实际含水量不位于此范围内时，则采用均匀加水或将土摊开、晾晒，使达到要求后进行压实。土料在摊平后，其含水量接近压实最佳含水量时，要迅速碾压。2）用推土机和自卸汽车推运土料填筑后，要平整每层填土，且向两边设置2%-4%的横向坡度，及时碾压。3）碾压采用平面压路机初压，振动压路机、三轮压路机复压，平面压路机终压。压路机碾压按以下规定执行：碾压前对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。压实根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实边数进行，若控制压实遍数超过10遍，要减少填土层的厚度。经压实度检验合格后方可转入下道工序。不合格进行补压后再做检验，直至合格为止。高填土段及道路路基填土采用振动压路机进行。采用振动压路机，第一遍不起振静压，然后先慢后快，由弱振至强振。各种压路机的碾压行驶速度，开始采用慢速，最大速度不超过4公里/小时。横向接头对振动压路机重叠0.4-0.5米，对三轮压路机重叠后轮宽的1/2。前后相邻段的重叠1.0-1.5米。要达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。配备主要压实机械如下：序号施工机械性能数量1平面压路机8T6台2三轮压路机18T6台3振动压路机40T6台（5）土路基压实要求（重型击实标准）：填方路段分层（每层厚度30cm）碾压，要求0～80cm不低于96%，80cm以下不低于94%，挖方路段0～80cm不低于96%。路基范围内管道沟槽回填压实度要求按上述标准执行。3.2排水管道工程施工3.1沟槽开挖沟槽开挖应遵循按井段先下游，后上游；先机械，后人工的原则进行，当机械挖至槽底设计高程上20cm时，采用人工修整至设计高程。沟槽开挖时，严格控制基底高程，不得超挖或扰动基面，槽底不得受水浸泡。槽底松散土、淤泥、大石块等杂物必须清除，保持槽底不进水。沟槽开挖过程中及结构施工中，均进行临时施工排水，保持管道施工在无水条件下进行。我们在沟槽开挖过程中拟采用以下明沟排水措施：当沟槽较窄时，槽内排水沟布设在沟槽一侧。当沟槽较宽时，沟槽两侧同时设排水沟，并隔一定距离用横沟将其连通。排水沟的断面尺寸根据地下水来量而定，本工程采用0.3×0.3米，沟底标高比槽底低0.3米，沟的纵坡用3-5%。集水井采用D400钢筋砼圆管，间距为50-100米。为保证排水沟来水顺利进入集水井，砼管四周采用人工凿孔，下部砼封堵，同时在管道四周采用碎石灌袋形成盲沟，集水井底部标高低于沟槽底标高0.5米。集水井和排水沟以及水泵抽水，设专人看管及维护，确保排水工作正常运行。3.2管道施工设计雨、污水管管径d≤800mm时，均采用内肋增强聚乙烯（螺旋波纹管，电热熔带连接，砂石几乎及中粗砂偎管，要求偎砂至管顶以上50cm。当管顶覆土0.7m<H≤3.5m时，管材环刚度选取SN=8KN/m2；当管顶覆土H>6m时，管材环刚度选择SN=15KN/m2。设计污水管管径d800mm<d时，均采用承插式钢筋混凝土管，橡胶圈接口，120°砂石基础；当管顶覆土0.7m<H≤3.5m时，采用Ⅱ级管。3.3管材质量检查管材要求外观一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷。管材的端面平整，与管中心轴线垂直，轴向不得有明显的弯曲出现。管材外径、内径的尺寸及园度必须符合产品标准的规定。管材内压强度及环刚度应满足设计要求。3.4装卸、运输和堆放管材在装卸、堆放时，应轻装轻放，不得抛、摔、拖、滚。起吊吊具必须采用柔软较宽的绳带，吊装采用两支点，支点位置距管端为管长的1/4，或按管材生产企业提供的吊点进行安装。严禁采用钢丝绳或铁链等金属绳索直接接触管壁吊装，严禁穿心吊装。管材堆放场地应平整，无尖锐坚硬杂物。管材应按类型、规格、等级分类堆放，底部及管间应嵌木楔防滚。管材堆放层数应符合下表的规定。管材堆放层数公称直径（mm）300400500600-700800层数65432管材堆放应远离明火、热源、严禁长期露天暴晒。露天堆放，应覆盖毡布，夏季应搭设凉棚，通风降温，并配置消防器材；冬季应有防冻措施，轻抬轻放。存放期不宜超过1年。长期存放的管材、橡胶圈、清洁剂等发现异常应重新检验，达不到相关标准要求的不得使用。3.5管道基础管道基础厚度为150毫米碎石或碎石砂，上面再铺50毫米中粗砂找平，基础宽度同沟槽宽度。基础要夯实紧密，表面平整。管道基础在接口部位预留凹槽，以便接口操作，接口完成后，随即用相同材料填实。管道基础不能铺筑在淤泥或松散土上，基础应表面平整，两井之间应顺直。管道基础允许偏差：基础中线每侧宽度：+10毫米，0；槽底中线每侧宽度：+10毫米，0；沟槽边坡：0，-20毫米。3.6管道铺设（1）塑料管道安装要点：管节现场搬运应采用人工或机械转运、转运时必须轻抬轻放。严禁管材在地面上拖拉。下管可采用人工或吊车进行。管径在600毫米以下的管，用人工或吊车下管。人工下管时，可由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员；对大开挖沟槽，也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽边翻滚入槽内；吊车下管时，采用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。安装一般由下游往上游进行。吊车下管应遵守：1）吊车的工作能力和臂长，应满足下管的要求。严禁超载作业；2）负责下管现场指挥人员，事先应与吊车司机一道，根据现场情况（施工环境、沟槽断面及土质等），确定吊车位置，移动线路和管节堆放位置；3）在吊臂回转半径影响范围内，不得有障碍物和人工作业。若有架空电线，应有一定的安全距离；4）下管作业时，应有专人负责指挥，分工明确，沟槽上下密切配合；5）绑管用的钢索，绳扣应符合起重操作规定，绑管子应找好重心，保证起吊平稳。管道接口采用橡胶圈密封接口。橡胶圈的位置应放在管道插口槽内。接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂（首选硅油），然后将承插口端的中心轴线对齐。接口方法按下述程序进行：D400毫米以下管道，先由一人用棉纱吊位B端的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住管道端部中心位置的横挡板，然后用力将B管缓缓插入A管的承口至预定位置；D500毫米以上管道可由2台0.5吨手动葫芦将管节拉动就位。接口合拢时，管节两端的手动葫芦同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。为防止接口合拢时先排设管道轴线位置移动，采用以下稳管措施：在编织袋内灌满黄砂，封口，压在先排设管道顶部，数量视管径大小而异，管道接口后，反复校核管道的高程和轴线使之符合要求。管道安装后质量检验：管座高程偏差在10毫米以内，中线偏差小于10毫米，相邻管内底高差小于3毫米。（2）钢筋砼管安装要点：施工前要对管材及橡胶圈进行外观尺寸检查，符合设计和规范要求方能使用。安装顺序：1）清理干净插口和承口，尤其是工作台部分；2）将胶圈均匀的套在插口，工作台前侧面上，胶圈要各部位直径均匀，不得扭曲；3）使插口管的中心与承口管中心对准，利用手拉葫芦、钢丝绳，在已安装稳固的管子后方设立规定点，拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处放好后背横梁，用钢丝绳和吊链（手拉葫芦）连好绷紧对正，拉动吊链，即将插口拉入承口中，至进不动为止；4）为保证胶圈顺利的抵达工作面，可在插入管前，在套上胶圈的插口处，加一点净水；5）插口进入承口的过程中，插口上套的胶圈滚动到承口的工作台上，承口、插口的工作面将胶圈压扁，以堵止水流出；6）按接口质量要求进行质量检查，看胶圈进入承口深度是否均匀，不均匀为不合格。施工过程中，钢丝绳与管子接触位置，要垫以木板等柔性材料，以保护管子不受钢丝绳损坏。安管和接口质量标准：接口的质量要求：1）胶圈要均匀滚入承口，不得扭曲或里出外进；2）安装完后，承口和插口的安装界限误差不超过±3毫米；3）受力绳索要固定在沟槽或沟外的固定物上，不得固定在已安装的管子上；4）相接承插口的高差和左右偏差不得超过3-5毫米；5）橡胶圈不能与油类、笨酸碱等对橡胶有害物质接触，不能长期受挤压。3.7管道与检查井的连接采用中中介层做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘结剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20分钟，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度与检查井墙体厚度相同。3.8变形控制和检测要充分利用管道胸腔部分回填压实过程中出现的管道竖向变形这一有利因素，来抵消一部分由于管道上部静荷载引起的管道变形，使管道周围填土产生较大的支承反力。管道变形中间检测应在管区范围填筑压实后进行，管道最终变形检测在填土结束或路面填筑后一周内进行。管道反向变形根据管道环刚度大小和覆土高度选择，一般控制3%—5%范围内，埋地管道总变形量应控制在5%范围内。3.9污水管道闭水试验污水管道施工完毕按规范要求进行闭水试验。闭水试验前具备以下条件：管道及检查井外观质量已检验合格，管道沟槽内无积水，管道两端、预留孔洞已封堵无漏水。管道闭水试验时，从上游往下游进行分段，试验管段按井距分隔，试验长度按规范要求，带井试验。当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2米，当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2米。试验步骤：将试验段管道两端的管口用砖砌封堵，养护3-4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，试验管段灌满水后浸泡时间不少于24小时，使管道充分浸透，当试验水头达到规定水头时开始计时，观察管道的渗水量，并向其中加水，保持水头稳定，渗水量的观测时间不小于30分钟。进行渗水量计算，不超过允许渗水量则闭水试验合格。3.10沟槽回填沟槽回填在管道隐蔽工程验收合格后立即进行，防止管道暴露时间长造成损失。沟槽管腋、胸腔、管顶部分回填按以下程序回填：管腋部分：先在管道两侧基础以上均匀回填150毫米黄砂，然后用脚踏或木拍板将管道基础和管底之间的空隙回填密实。胸腔部分：黄砂分层回填，洒水压实，每层松厚度不得超过250毫米，用木夯或平板振动机压实，黄砂回填至设计150度基础高度。管道回填前要符合以下要求：管道工程的主体结构经验收合格并达到一定的强度；管道闭水试验合格；槽底无木料、草帘等杂物和淤泥、积水、冻土。填土前必须将回填土的土质应符合设计要求，不得回填淤泥、腐植土、有机物及大的块状物，其中管顶以上50厘米范围内的回填土，不得含有大于10厘米的砖块，石块及硬土块等。沟槽回填从管底砂垫层基础及支承角部位至管顶以上0.5m范围内，必须用人工回填，木、铁夯夯实或小型机具振实。严禁采用机械推土回填，重型机械压实。管顶0.5m以上的部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时均匀分层回填，机械压实。回填程序要符合以下规定：支承角回填中粗砂前，在管顶压砂袋稳管，防止回填过程中管道移动。管道两侧沟槽同时均匀回填，两侧回填高差不大于20厘米。检查井及构筑物周边50厘米范围内，采用砂砾石及石灰土回填，回填夯实沿四周对称进行。回填土的含水量，要控制在最佳含水量附近。灌水法回填中粗砂，要在振实过程中不间断地抽水。回填土要分层进行，每层回填土的松铺厚度，根据夯实或压实机具性能及对压实度要求经试验确定。常用压实机具的松铺厚度如下：木夯、铁夯：≤150mm；平板振动器：150～200mm；平面压路机：250～300mm，振动压路机≤400mm。3.11检查井砌筑检查井均采用M10水泥砂浆砌预制MU10灰岩砖或混凝土砖，砖墙与底板连接处在砌筑前要清洗干净并凿毛，砌筑时必须砂浆饱满。砌体内外壁采用2cm厚1：2防水水泥砂浆抹面至顶，防止井室漏水。机动车道和非机动车道采用复合材料重型井盖，其余采用轻型井盖。砌筑检查井满足下列要求：1）砌砖采用水泥砂浆，其标号符合设计要求。砂浆配合比通过试验确定，施工时不得随意加水或增减用料；砂浆随拌随用。2）砌筑时，先将砼基础清扫凿毛，并用水冲刷干净。先在基础面上铺一层砂浆（座浆）厚1厘米，再压砖砌筑，砖墙砌筑应作到墙面平直边角整齐，宽度一致，各砖层间上下缝错开，内外搭接灰缝均匀一致，砖墙水平和垂直灰缝一般为1厘米。3）砌体的砂浆应满挤，挤出的砂浆应随时刮平，每砌一层砖，可用草帚适当洒水，并用泥刀将砂浆刮入砖缝，不得直接浇水，以防跑浆。水泥砂浆抹面分两道抹面，第一道砂浆抹面后，将表面搓成粗糙面或化出纹道，待砂浆收水后抹第二道砂浆，最后抹光，保证井筒内外密实，光洁美观。4）砌筑圆井时要注意圆度，随时校核内径，若不符合要求，应随时纠正。砂浆初凝后，不得敲击砌体校正位置或偏差。5）砖墙继续砌高时，应将顶部清洗干净。检查井管道上半圈墙体应砌成砖拱，当管径≥800毫米时，拱圈高为250毫米，当管径≤600毫米时，拱圈高为125毫米。砌筑时由两侧向顶部合扰，砌筑砂浆应填嵌密实且均匀。砖砌检查井内、外壁应粉面，可边砌边粉，一般砌筑40—50厘米时粉一次，粉面采用1：2水泥砂浆。粉刷前应将墙体洒水湿润。粉刷工作应分两道工序进行，先刮糙打底后抹光。粉刷宜先外壁后内壁，刮糙厚度一般在10毫米以下，用直尺刮平，木抹搓平，表面应粗糙或划出纹路。刮糙的水泥砂浆终凝后，应及时粉刷二道水泥砂浆，压实抹光，并注意养护，不得有空鼓、裂缝等现象。检查井流槽与墙体一起砌筑。流槽的高度为管道的直径或一半，采用砖砌筑时用1：2水泥砂浆抹面。检查井砌筑至规定高程后，进行井圈浇筑及井盖安装。安装井圈前，将井墙顶面用水冲刷干净，铺砂浆使井圈与路面找平。路面有明显纵、横坡的与纵、横坡找平。井口安装就位后，井口四周用1：2水泥砂浆嵌牢，安装铸铁井盖时，核正标高后，井口周围用C20细石混凝土嵌牢，井盖高程控制在±5毫米以内。踏步随砌砖、随安装，安装的外露长度，水平间距，垂直间距符合设计或标准图的要求。安装后砂浆凝固前不能踩踏，以免造成踏步活动。检查井接入的支管管底下部超挖部分用级配砂石、混凝土或碎砖填实，接入支管的管径、方向和标高均符合设计要求，支管与内墙面接平，支管与检查井的连接处，用1：2水泥砂浆抹成45度三角接缝。3.3道路工程施工3.3.1水泥稳定碎石基层施工（1）材料1）水泥选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的矿渣硅酸盐水泥，水泥标号不低于35。2）碎石用做水泥稳定级配碎石基层的石料，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5毫米，对所用的碎石应预先筛分成3—4个不同粒径，然后配合，使颗粒组成符合规范要求级配范围。碎石的压碎值不大于35%。硫酸盐含量应不超过0.25%，有机质含量应不超过2%。集料的泥土杂物含量（冲洗法）应小于1%。3）水凡饮用水(含牲畜饮用水)均可使用。（2）施工准备1）材料准备应取所定材料场中代表性材料样品按规范进行原材料试验：水泥的强度等级测定，初终凝时间，碎石的颗粒分析，压碎值试验，泥土杂物含量测定，有机质含量（必要时做），硫酸盐含量（必要时做）。将合格的碎石材料堆存在拌和场地上存放备用。2）混合料组成设计在试验室内制备水泥剂量5%的各种级配碎石混合料，并确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，按规定的压实度(97%)计算试件应有的干密度，按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后，进行无侧限抗压强度试验。计算试验结果的平均值和偏差系数，评定此配比是否满足规范要求，以此作为现场施工的依据。（3）施工方法1）测量在基层边缘以外30厘米处，直线段每隔10米、平曲线段每隔5米钉基准铁桩，铁桩直径为15—25毫米，长600毫米，铁桩一端制成尖状。测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，在基准桩横梁上架设钢丝绳做基准线，基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10—30厘米。基准线钢丝绳两端拉紧，施工中做好基准桩、线的看护工作。2）现场准备工作做好底基层的验收工作。当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格者及时处理。在施工该基层前对底基层进行清扫和洒水使表面潮湿。（4）施工要点1）混合料拌和混合料采用稳定土拌合机集中拌和。在集中拌和场建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。碎石材料装入料斗经计量送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机加水拌和，混合料在略大于最佳含水量的5%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后用水将拌和仓内清洗干净。集中拌和掌握以下控制要点：a计量控制：采用具有自控系统的稳定土拌合机控制水泥、各种石料的进料情况。b含水量控制：为保证混合料的最佳含水量，对现场的原材料采用动态检测管理办法，每天测定原材料含水量，随时调整配合比。考虑天气因素，出鼓混合料含水量按略大于最佳含水量5%控制。经验检查方法是紧捏成团，落地散开。2）混合料运输采用大型自卸汽车运输水泥稳定碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至施工地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。自卸汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。装运混合料防止离析，装料后用布覆盖，以防止运输途中水分蒸发。3）摊铺压实水泥稳定碎石混合料之间存在着不均匀的孔隙，颗粒之间的接触嵌制会抵触一定的外力，采用静力压实机械，会形成一种表面密实内部假实的现象。必须采用振动压路机进行压实。根据设计高程控制虚铺系数，挂线摊铺，初压捡整，终压定型，工序一步到位质量一步达标。摊铺系数可按1.3-1.35考虑，大量摊铺前应做40米的试验段，求出实际准确系数。压实按先轻后重、先边后中的原则进行，先用6-8T平面压路机稳压2-3边，然后用30-40T振动压路机加压7-8边，后用6-8T压路机整形，直至碾压轮迹在5毫米以下。碾压成型时间必须在混合料初凝之前完成，延迟时间不超过3-4小时。4）纵横缝接头处理水泥稳定碎石基层尽量采用整个断面一次摊铺成型，减少纵向接头。纵横接头处理必须垂直相接，不得斜接。当天的施工缝处理方法是在铺第二幅时人工将第一幅边部凿松加水泥拌和，与第二幅同时碾压。如果施工时间超过10小时，接头缝处理采取在每次施工末端挖一条横贯全幅的槽内放两根与压实等厚的方木，外侧填土3-5厘米然后进行整型碾压，施工第二作业段时，除去顶木和余土，用所拌和料回填，原靠近顶木压实不密实段应加水泥人工补充拌和，最后一并碾压。5）养生与交通控制水泥稳定碎石基层碾压成型，压实合格后，立即用洒水车洒水养生。每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。基层养生期不宜少于7天。对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。3.3.2站、卧石安装站卧石采用预制混凝土站卧石。站卧石装运前按规范检查站石的有关质量，达到要求者，才予装运使用。施工前检查混凝土预制块质量达到以下要求：表面色泽一致，无蜂窝、麻面、脱皮、裂缝等缺陷；外部尺寸偏差长、宽、厚不大于5mm；平面外露部分平整度偏差不大于3mm；外露面缺边掉角部分长度不大于20mm，且不多于1处；混凝土极限抗压强度不小于30MPa。装运时轻装轻卸，不得碰撞。合理安排卸料地点，以减少场内不必要的运输、堆置整齐、稳妥。站石安装：较长的直线段，用经纬仪放线，然后进行分段放线，按照测量高程，在站石外则位置钉立铁钎，并用麻线在铁钎上标出站石顶面标高处拉成直线。麻线拉好后，将站石沿基础一侧依次排砌，直线段采用长100厘米的站石；当遇到曲线段处，曲线半径大于15米时，用长100厘米或60厘米的站石；曲线半径小于15米时或圆角部分，采用60厘米或30厘米长的站石。安装前先刨槽，靠路面一侧比线位略宽少许，不要刨得太宽，以免影响夯实而造成路边塌陷。站石的基础，建立在均匀、密实的基层之上。排砌时，除按照挂线外，随时用直尺（1—2米长）靠量站石顶面和侧面的平整度，作到顶面平整，侧面顺直。站石安装后，进行较长距离的顺直调整，达到要求后，外侧以现浇混凝土稳固。站石定位后，先对接缝处进行清晰洗，然后用1：2水泥砂浆嵌抹站石内外侧的接缝，待缝口砂浆凝固后，再用较稀的1：5的水泥砂浆灌入接头间的缝隙，最后用较稠的1：5水泥砂浆封顶抹平。安砌好的站石应达到以下要求：安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，基础和后背填料密实，线型直顺。安砌好的站石按规范要求进行质量检验，达到以下标准：直顺度为10mm以内；相邻板高差3mm以内；站石顶面高程±10mm以内；接缝宽直线段为±3mm以内，曲线段为±5mm以内。卧石安装：安装卧石前，对基础考虑一定的抛高（抛高系数一般为1.1—1.2）。排砌卧石紧靠站石，其与路面面层接顺的线形必须顺直，底面水平。卧石的接缝与站石的接缝对中错开。排砌后用丁字镐或其他用具均匀地敲打卧石表面，边打边检查横坡，使其徐徐地降至放出标高的位置。用1：5水泥砂浆灌填与站石之间和卧石接缝间的缝隙，并封面抹平。3.3.3路面排水施工路面雨水口连接管均采用d300、d400钢筋混凝土承插Ⅱ级管，120度砂石基础，橡胶圈接口。雨水口接入检查井的雨水支管纵坡不小于1%。雨水篦子高程应低于周边路面1～2cm，并在雨水口向外不小于1m范围内顺坡找齐，以利排水。雨水口井边进行加固，井壁200mm砖砌改为C30现浇混凝土。雨水口采用复合铸塑防盗重型井篦雨水口，非机动车道采用轻型。路面排水施工同排水部分管道施工基本相同，主要有以下几点不同：(1）路面排水的雨水口位于车行道边，路面排水的雨水管道通常分布在车行道二侧，但路面排水管道由于开挖深度比较小，通常在1m左右，故采用直壁沟槽。沟槽开挖时，由专人指挥开挖，测量员跟踪监测，严格按设计图纸控制沟槽底高程。由人工开挖修整至设计标高。（2）雨水口施工施工前按设计要求放样，划出井位中心点和砌筑位置，并检查基础面高程、平面尺寸是否符合要求。砌雨水口所用砖须先浇水湿润。在砼基础上砌雨水口墙身砖时，先清扫、凿毛砼雨水口基础，并用水冲刷干净，然后在基础面上铺一层10mm厚水泥浆，再压砖砌筑。砌筑井体砖墙时，采用标准样架砌筑井体。井筒平顺接口，严格按一铲灰、一块砖、一揉挤法砌筑，禁止用灌水泥砂浆法砌筑。检查井井身采用丁砖或丁条交错使用。中间灰缝及竖向灰缝必须交错半砖或1/4砖，水平灰缝以10mm为准，垂直灰缝控制厚度为10—12mm。雨水口井身的水平灰缝和垂直灰严格要求饱满，防止漏水。水泥砂浆采用机械拌合，随伴随用，井筒内外壁水泥砂浆抹面厚度按设计施工。水泥砂浆抹面一般分两道抹面,第一道水泥抹面后，将表面挫成粗糙或划出纹道。待水泥砂浆收水后抹第二道水泥砂浆，再用木板槎平，保证井筒内外水泥砂浆密实，管口外壁与井壁接合周边密封，最后抹光，光洁美观。雨水口井边进行加固，井壁200mm砖砌改为C30现浇混凝土。3.3.4人行道施工人行道施工流程：测量放线—检整人行道路床—铺筑18厘米厚4.5%水泥稳定碎石基层—2cm厚M7.5水泥砂浆卧底—6cm彩色步砖。人行道路基、基层同机动车道路基施工相同。人行道铺砌符合下列要求：在整平的基层上，摊铺垫层材料，摊铺厚度考虑抛高系数（1.2—1.3），然后整平拍实（或压实）。人行道面层标高高于站石5毫米，以利排水。错缝根据设计要求，缝宽一般不大于1厘米。铺砌采用“挂线定位法”进行，其要点是：以一条横缝为基准线向前或双向铺筑。线长超过4米以上时，中间用铁钎支承，防止折角的出现。麻线与站石顶面之间，垫一厚度为5毫米的垫块。预制块铺平后用丁字镐轻轻锤击，使预制块平整稳实，不允许敲打预制板边角部位。预制块铺砌过程中，经常用2米—3米直尺沿纵横和斜角方向检查平整度，发现有不符合要求的地段及时整修。预制块铺砌必需平整稳定，不得有积水或翘动现象。若有不稳定、高低不平，翘动时，将预制块提起或移出，重新调整垫层的高度和平整度。预制块底面，不得有虚角虚边等“搁空”现象。预制块铺砌排列整齐，缝隙均匀，缝内灌缝饱满，当天铺砌当天灌缝，以防垃圾、石块漏入缝内。直线段纵缝和横缝顺直、曲线段或园角部分平顺美观。检查井盖座和公用事业地下管线的地面设施周围预留空缺，待铺砌后，用同标号水泥混凝土浇筑，并刻同几何尺寸的花，表面滚花清晰。养护期间有拦挡设施，以防踩踏。3.3.5沥青混凝土路面施工3.3.5.1施工前的准备工作（1）沥青混合料配合比设计审批沥青混凝土配合比设计应遵循《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比和试拌试铺验证的三个阶段，确定集料级配及最佳改性沥青用量及虚铺厚度等施工要求。沥青路面开工前，对沥青混合料的配合比进行试验后，报监理工程师审批。只有经过监理工程师审核批准的配合比，才能在拌和厂试拌，最后确定施工用配合比在工程施工中使用。（3）施工机械、设备的检查开工前对配备用于本工程施工的各种不同类型沥青路面施工机械、设备配足数量，使用前进行维护并通过运行检查机械、设备的状态，通过检查落实后，向监理工程师报验。（3）粘层沥青（下封层、透层沥青、粘层沥青）施工1）浇洒下封层、透层沥青沥青摊铺前，水稳基层上布撒下封层及透层沥青，下封层采用ES-2型稀释封层，厚度6mm，透层油采用PC-2乳化沥青，洒布量为0.9L/m2。浇洒下封层、透层沥青前，路面要清扫干净，对站石及人工构筑物应适当防护，以防污染。如遇大风或即将降雨时，不得浇下封层及透层沥青。下封层及透层沥青洒布后应不致流淌，渗透入基层一定深度不得在表面形成油膜。气温低于10℃时，不得浇洒。下封层及透层沥青一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。施工后，严禁车辆、行人通过。在铺筑面层前，若局部地方尚有多余的未渗入基层时，立即撒布石屑或砂吸油，必要时适当碾压。下封层宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。2）粘层沥青洒布要求与沥青混凝土接触的站石、雨水进水口、检查井等的侧面及在沥青层之间上洒布粘层沥青。粘层沥青采用PC-3阳离子乳化沥青，用量为0.4L/m2。在有污染物、下雨和结露情况