隧道工程施工技术方案

隧道工程施工技术方案1隧道结构（1）隧道简介本工程共设置紫罗山隧道和武湾隧道两座分离式隧道，左右线进出口均为浅埋段，都穿越地表强-全风化石英砂岩地层，岩体较破碎。设计车速60km/h，隧道单洞建筑界限为（0.75+0.5+2×3.75+0.75+0.75）m，隧道建筑界限净宽为双洞四车道，净高5.0m，隧道防水要求为二级。图1-1隧道内轮廓设计图及建筑限界设计图表1-1分离式隧道一览表隧道名称起止桩号洞门型式全长通风方式照明紫罗山左线隧道ZK6+375-ZK6+873端墙式498m自然通风LED紫罗山右线隧道K6+400-K6+870端墙式470m自然通风LED武湾左线隧道ZK7+150-ZK7+480端墙式330m自然通风LED武湾右线隧道K7+130-K7+500端墙式370m自然通风LED（2）隧道明洞结构隧道洞口明洞按荷载结构法原理进行设计，将明洞上部回填土作为荷载。采用C30钢筋混凝土结构，明洞设置仰拱。明洞临时防护采用C25喷射混凝土、锚杆、钢筋网锚网，回填坡面尽可能与原地面顺接。（3）隧道洞身结构隧道按新奥法设计，采用复合式衬砌，初期支护以喷射混凝土、锚杆为主要手段，局部辅以型钢钢架、格栅钢架加强。隧道二次衬砌采用C30整体式现浇素混凝土，洞口软弱围岩浅埋偏压加强段和不良地质段采用C25整体式现浇钢筋混凝土。隧道洞身段围岩为III、IV、V级。V级围岩洞口加强段以Φ108超前预支护，V级围岩以超前小导管预支护作为辅助施工措施。表1-2隧道衬砌支护参数表项目主洞围岩级别ⅢⅣⅤ衬砌类型S3S4S5初期支护喷砼C25厚（cm）102025径向锚杆拱部φ22砂浆锚杆Φ25中空注浆锚杆Φ25中空注浆锚杆边墙φ22砂浆锚杆φ22砂浆锚杆φ22砂浆锚杆长度（cm）250300350间距（cm）120×120120×100100×100钢筋网直径（mm）Φ8Φ8Φ8间距（cm）@25cm×25cm＠20×20＠15×15钢架型号Ⅰ14型钢Ⅰ18型钢间距（cm）-10050仰拱深埋仰拱10cm衬砌拱墙C30（cm）3545钢筋砼60钢筋砼仰拱C30(cm）＼45钢筋砼60钢筋砼超前支护类型Φ22锚杆Φ22锚杆Φ42无缝钢管环向间距（cm）404040纵向间距（cm）＼300300长度（cm）＼450450预留变形量（cm）5710（4）开挖原则隧道按照“新奥法”原理设计与施工，施工遵循“弱爆破、短开挖、强支护、早封闭、勤量测、衬砌紧跟”的原则，结合反馈信息及时优化调整设计参数。洞口浅埋段、V级加强衬砌洞口段以超前长管棚作为预支护，加固地层确保安全进洞，V级加强衬砌洞身段采用超前小导管作为预支护，IV级围岩采用超前锚杆作为超前支护，初期支护采用喷网锚支护为主，辅以钢拱架。开挖时，左右洞按照正常施工工序施工，先行洞与后行洞掌子面错开距离应大于2倍隧道开挖宽度；先行洞二次衬砌在围岩基本稳定后进行，宜落后于后行掌子面2倍隧道开挖宽度以上。施工过程中加强监控量测，发现异常，立即通知有关单位修改隧道施工方案。2隧道防排水（1）防排水设计原则隧道防排水按“防、排、截、堵结合、因地制宜、综合治理”的原则进行设计，以保证隧道结构物和运营设施的正常使用和行车安全。（2）隧道洞口防排水洞口排水是结合洞口地形情况，在洞口边仰坡开挖范围外5m设洞顶截水沟，防止雨水对洞口边仰坡坡面和洞口绿化的冲刷，洞外路基边沟水采用倒坡排水，使洞口雨水不得进入隧道。洞口明洞排水采用排水盲沟，将明洞背后地下水直接排出洞外，明洞防水采用与洞内相同的防水层。（3）洞身防排水洞身防水是在二次衬砌与初期支护之间铺设EVA防水层，二次衬砌采用防水混凝土，抗渗标号不小于P8，以提高衬砌结构的自防水能力和结构的耐久性；全线隧道二次衬砌施工缝设膨胀止水条、沉降缝设橡胶止水带。明洞防水建议采用“两布一膜”的形式（即两层土工布，中间夹一层防水板，最外侧覆盖㎡0水泥砂浆防护）。明洞及暗洞衬砌抗渗等级为P8；施工缝采用中埋式橡胶止水带；沉降缝采用背贴止水带+中埋式橡胶止水带。隧道洞身排水是在衬砌背后防水层与喷射混凝土层之间设纵环向排水管，纵向HDPE打孔波纹管设在边墙底部，沿隧道两侧布置，全隧道贯通；环向排水管沿隧道拱背横向布设，每10m设一道，并下伸到边墙脚与纵向波纹管连通，在地下水较大的地段或有集中出水地段应加密布置。衬砌背后的地下水通过环向排水排水管、无纺布汇集到纵向波纹管以后，再通过横向PVC导水管引入侧沟排出洞外。路面排水是在路缘石内设φ50横向PVC泄水管（将路面水直接排入侧沟），主要排放隧道消防及清洗水。隧道侧沟采用现浇钢筋混凝土沟身和盖板。3隧道施工通风及弃渣（1）施工通风本隧道采用压入式通风，通风机为轴流式，风管直径为1.5m。高压风管直径采用DN150mm无缝钢管，进洞后采用托架法安装在横通道对侧边墙上。图3-1洞内管线布置图（2）洞内管、路、线总体布置洞内布置管线主要有：动力线、照明线、高压水管、通风管、高压风管。洞内风、水、电管线布置在掘进方向的右侧墙壁，施工排水管路考虑施工方便布置在掘进方向的内侧墙壁，施工通风管路悬吊于拱顶。（3）隧道洞渣隧道洞渣可用于洞外路堤填筑，未利用的洞渣弃于本隧道所在路段统一指定的渣场内。做好开挖边仰坡、弃渣场地、临时施工场地的植被恢复与绿化工作。隧道弃渣应做好防护工程，严禁乱倒乱弃。4临时设施（1）施工用水隧道施工用水采取打井取水，由设在井边的高压泵站抽水至隧道洞口山顶的高位水池内，再由高位水池通过供水管道供水至隧道内，作为隧道施工用水。（2）施工用电现场施工用电就近取自地方电网，拟从电网引入至施工现场。现场施工用电主要为机械、空压机、电焊机、钢筋切割机、喷射混凝土搅拌机、现场照明等，用电量较大，在隧道进口处各设置两台630KVA变压器。备用电源：选用120KW柴油发电机4台，可满足外电源停电时应急供电需要。（3）湿喷站及钢筋加工棚在两隧道进口各设置一处湿喷混凝土拌合站和一处钢筋加工棚。（4）隧道施工排水及污水处理设施采用水泵将仰拱内的水排入中心沟，在中心沟内设置挡板，利用隧道纵坡向洞外自然排水。在隧道洞口设污水处理池，工程施工产生的废、污水及生活污水经过净化处理达到相关规定后排放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物质的水随意排放。5监控量测及超前地质预报（1）监控量测监控量测是新奥法施工的重要组成部分，施工中要加强监控量测工作，及时反馈信息指导施工，施工中的必测项目为：地质和初期支护观察、水平净空收敛、拱顶下沉、锚杆轴力。量测数据及时整理分析，并及时报告变位情况，以便修改设计，或制定加强措施，防止坍塌。必测项目表5-1监控量测必测项目一览表（3）施工示意图图5-2监控量测与数据分析示意图（2）超前地质预报隧道采用有TSP、地质雷达及超前地质钻孔三种超前地质预报手段，三者可以相互补充和印证。采用TSP隧道地震探测仪进行远距离（200m）较宏观长期预报；对于初步判断的不良地质，采用地质雷达进行近距离（40m）较微观的近期预报；在部分地段结合TSP、地质雷达等预报。结果确定是否需要钻孔以及探孔位置和数量，钻孔时应对钻进速度、取芯情况、出水点位置、流量、水压、水温及出水状态等作详细记录。施工中应结合地勘资料，严格按超前地质预报项目要求，探明施工掌子面前方地质情况，预防突水、突泥、塌方等事故的发生，确保施工安全。6明洞施工（1）施工流程仰拱开挖→垫层浇筑→仰拱及矮边墙钢筋绑扎→矮边墙模板安装→仰拱及矮边墙混凝土浇筑→仰拱填充→台车支撑固定→绑扎拱圈钢筋→安装端头模→浇筑拱圈混凝土→施工防水层→明洞土方回填（2）仰拱施工仰拱采用挖机开挖，预留30cm人工开挖，挖到标高后及时进行承载力检测，地基承载力要求不小于350KPa，如不满足要求换填处理，经监理单位确认后及时浇筑C20垫层混凝土，厚度10cm。在垫层上用墨线弹出仰拱及矮边墙位置，用石笔放钢筋间距。钢筋先按拱形弧形加工，由人工搬至施工现场。矮边墙钢筋预留与拱圈钢筋搭接长度要满足要求。图6-1明洞结构图内侧矮边墙采用定型钢模，外侧及端头模采用木模，采用对拉杆和脚手架钢管支撑牢固，报请监理工程师验收。混凝土强度为C30，抗渗等级＞P8，采用汽车泵泵送浇筑，人工捣振，混凝土坍落度不宜过大，保证成型。浇筑顺序现浇两边矮边墙，矮边墙地脚成型后再浇筑仰拱，仰拱浇筑从两边向中间进行，浇筑完成及时进行收面。（3）仰拱填充为保证台车进入路面平整，及时进行仰拱填充回填，回填采用C15片石混凝土，回填标高至路面结构层底。施工时按设计要求预埋路面下的横向盲沟、纵横向排水管等排水设施。（4）台车支撑固定台车定位要借助测量仪器，采用全站仪将隧道洞中心线测出，并用钢钉在回填仰拱砼上钉点做好标记，然后再找衬砌台车的中心，用吊垂吊出台车中心线，调整与隧道中心线的重合。用水平仪测出台车中心顶面的标高，算出与拱圈中心顶面标高的差值后调整高度。对台车两侧边模板进行调整，与矮边墙靠紧，将台车的支撑螺旋杆全部撑开并扭紧，台车支撑固定完成。台车固定每根螺旋杆必须都由专人负责检验，以防松动（混凝土浇筑过程中也要不定时的进行检验）。（5）钢筋绑扎、端模及外模安装由于台车弧状，需搭设平台后进行钢筋绑扎，平台采用脚手架钢管搭设，从矮边墙外出1.5m，双排架管搭设。绑扎钢筋加工制作及安装时应注意：除锈、去油污，确保钢筋质量符合要求，钢筋安装时钢筋保护层应满足要求。扎钢筋完毕后用钢模板将台车端头封闭，封闭后的端头要密合，不能出现较大的缺口，要保证砼施工过程中，外模及堵头模板不漏浆。（6）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土泵泵送。混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注。每层灌筑高度、次序、方向根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制砼浇注速度。混凝土浇筑前台车浇筑窗全部关闭，混凝土直接冲顶部直接注入，施工过程中，利用台车上的附着式振动器配合人工插入式振捣棒振捣，振捣时间不超过30s，每板混凝土浇注时间不少于6个小时，保证衬砌台车稳定受压、预埋件及模板不移位和变形。同时确保输送泵的连续运转，泵送连续灌筑，避免停歇造成“冷缝”。完成混凝土浇筑后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。（7）防水层施工当拱圈达到设计强度的70%以上后拆除内外支模，拱圈背部用砂浆找平，铺设无纺土工布+EVA防水板+无纺土工布，土工布搭接敷设防水板并应粘贴紧密，相互错缝搭接良好，搭接长度不小于150mm，并向隧道内拱背延伸不少于500mm。（8）明洞回填明洞回填侧墙处应两侧对称进行，分层夯实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。回填与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。7超前支护（1）超前支护设计参数图6.6.7-1隧道各围岩等级超前支护类型图隧道名称超前支护类型图紫罗山隧道左线紫罗山隧道右线武湾隧道左线武湾隧道右线（2）超前支护结构断面名称支护断面图参数说明超前长管棚规格：热轧无缝钢管Φ108mm，壁厚6mm，节长6m、3m；管距：环向中至中@=40cm；倾角：仰角1°，方向与路线中线平行；施工误差：定位≤4cm，端头≤20cm；隧道同一横断面内的接头数不大于50%。超前小导管1）规格：热轧无缝钢管Φ42mm，壁厚3.5mm，钢管前端呈前锥状，尾部焊接Φ6加劲箍，尾部1m不设压浆孔；2）倾角：10-15°仰角打入拱部围岩；3）搭接：保持1.0m以上的搭接长度；4）超前小导管可从型钢钢拱架腹部穿过。超前锚杆规格：Φ25HRB400级钢筋；倾角：锚杆外倾角约10-15°，环向间距40cm，根据岩体节理面产状确定锚杆的最佳方向；搭接：搭接长度不小于1.0m，尾端应焊连在系统锚杆或钢筋网上。8V级围岩段开挖工法（1）工艺流程图8-1环形开挖留核心土法施工工艺流程图（2）工法选择V级围岩地段衬砌采用环形开挖留核心土法（核心土面积不小于整个断面面积的50%），上部留核心土支挡开挖工作面，有利于及时施作拱部初期支护以加强开挖工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护的保护下进行。开挖作业由上至下，衬砌施工由下至上，环形开挖进尺不应大于一榀钢架间距。图8-2预留核心土环形开挖工法示意图6.6.9III-IV级围岩段开挖工法（1）工艺流程图9-1台阶法施工工艺流程图（2）工法选择隧道III-IV级围岩地段衬砌施工采用台阶法开挖（台阶高度不得大于隧道高度的一半），开挖作业由上至下，衬砌施工由下至上，开挖进尺宜为1m。图9-2台阶开挖示意图10爆破施工（1）工法选择软弱破碎围岩地段能采用机械开挖的尽量使用机械开挖，或采用弱爆破配合机械开挖。其他围岩地段均采用光面爆破开挖。光面爆破的作用机理是炸药爆破时产生的冲击波和高温高压气体作用在眼壁上，炮眼周围的岩石收到强烈压缩而破碎与此同时形成的压缩应力波径向传播，最后形成相互作用的爆破漏斗，当爆破参数选取合理时，隧道外轮廓面将形成连续的光滑壁面。（2）光面爆破设计1）光面爆破的起爆顺序：掏槽眼→辅助眼→内圈眼→周边眼→底板眼2）炸药的类型：选用2#岩石乳化炸药，药卷直径φ=32mm；雷管选用1～15段非电毫秒雷管；起爆电源为电容式起爆电源。3）装药结构及堵塞方式：装药时，周边眼采用间隔装药，其余炮眼采用连续装药。所以的装药炮眼采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于25cm。4）起爆网络：起爆前一定要检查爆破网络是否畅通，是否存在少接漏接的导爆管，爆破网络一般采用簇联起爆网络将炮孔内引出的导爆管分成若干束，每束导爆管捆绑在一发或者多发传爆导爆管雷管上，将这些传爆导爆管雷管再集束在上一级传爆导爆管上，直至用一发或者一组起爆雷管激发即可将整个网络起爆。5）爆破安全距离及爆破信号系统根据爆破安全规程，距离掌子面300m以外划定为安全距离。凡在警戒点和主要道路设置警戒牌，写明爆破危险等内容。爆破前派专人在爆破区警戒点警戒，除爆破员外其他人员疏离现场，采用吹口哨的爆破信号系统。分三次：第一次信号：预告信号（起爆前15分钟）第二次信号：起爆信号（起爆前1分钟）第三次信号：解除警戒信号（爆破安全检查后）（3）爆破参数选定方法隧道开挖周边眼爆破采用光面爆破设计，各级围岩光面爆破参数按光面爆破参数表设计，施工中根据爆破效果随时调整，严格控制超欠挖，达到爆破周边圆顺，减少爆破对周边围岩的扰动和降低劳材消耗。表10-1光面爆破参数表序号围岩周边眼间距（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W备注1V38500.762IV44550.803III50600.83单眼装药量按下式计算：q=k•α•W•L•λ式中q—单眼装药量（kg）；k—隧道爆破单耗（kg/m3）；α—炮眼间距（m）；W—爆破抵抗线L—炮眼深度（m）；λ—爆破所在部位系数，根据现场经验确定。本隧道主要岩性为粉质黏土和泥质粉砂岩，隧道爆破为松动爆破，粉质黏土k取0.3-0.5，泥质粉砂岩k取0.5-0.7。（4）光面爆破的技术要点根据围岩特点，合理选定周边眼的间距和最小抵抗线，尽最大努力提高钻眼质量；严格控制周边眼的装药量，尽可能将药量沿眼长均匀分布；采用毫秒延期起爆，要安排好开挖程序，使光面爆破具有良好的临空面；采用炮泥堵塞，提高爆破威力。11初期支护初期支护施工工序包括初喷混凝土、施作系统锚杆、铺设钢筋网片、立型钢拱架、复喷混凝土等。表11-1不同围岩等级初期支护类型一览表围岩等级示意图备注III级IV级V级（1）钢架施工1）型钢钢架加工加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。2）钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板密贴，必要时对连接钢板进行焊接，确保钢架连接质量。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前清除各节钢架底脚下的虚渣及杂物。同时在拱腰及拱脚两侧安设锁脚锚管或径向锚杆将其锁定，锁脚锚管钻孔深度大于锚管锚固长度的95%，但超长值不大于10cm。采用注浆机压注水泥砂浆，压力0.6-2.0Mpa。底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。Ⅴ级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接根据设计要求采用Φ22钢筋，环向间距1m。初喷初喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测图11-1钢架安装施工流程图钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排，左右侧错开距离不小于2m。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。（2）钢筋网钢筋网原材料采用φ8钢筋，网格间距为20×20cm，钢筋网制作采用半成品网片拼接挂网。按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。（3）喷混凝土隧道喷砼等级为C25，采用湿喷技术施工，分层喷够设计厚度，初喷厚度≮4cm，复喷在完成锚杆、钢筋网、钢架安装后进行，一次达到设计厚度。1）材料选择：水泥优先选用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5Mpa，砂采用坚固耐久的中粗砂，细度模数大于2.5，且泥土杂物含量不大于3%，含泥量不大于3%，云母含量不超过2%，硫化物与硫酸盐(折算为SO3)含量不大于1%(重量)，有机物含量用比色法试验，颜色不深于标准色；石子采用坚固耐久的碎石，粒径不大于16mm，用前应过筛，其饱和极限抗压强度与砼设计标号之比，碎石不小于200%；碎石中针状颗粒含量不大于15%，卵石中泥土、杂物含量不大于1%；硫化物和硫酸盐(折算为SO3)含量不大于1%，石粉含量不大于2%，有机物含量用比色法试验，颜色不深于标准色。(以上有害物质含量均以重量计)。2）外加剂：速凝剂、减水剂、早强剂。减水剂早强剂可根据本地区材料市场采购；速凝剂应使用液体速凝剂。3）喷射砼配合比设计原则选择喷射砼的配合比，既要考虑砼强度和其它物理力学性能的要求，又要考虑施工工艺的要求。（4）喷射砼顺序喷射砼顺序应先墙后拱，岩面不平时，应先喷凹处找平。在边墙部分为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。在拱部拱脚至拱腰处，自下而上，拱腰至拱顶由里（有砼处）向外喷射砼。当岩层松软易坍方时，喷射作业应紧跟作业面，初喷应先拱后墙，复喷应先墙后拱，喷射砼时，其喷射砼速度不宜太慢或太快，适时加以调整。（5）喷射质量检查按规范检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处及时进行处理。钻眼量测，厚度不够处补喷。及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。作喷体试件进行力学试验。（6）锚杆施工1）Φ25中空注浆锚杆隧道Ⅴ级围地段岩锚杆使用Φ25中空注浆锚杆。锚杆由中空锚杆及止浆塞、垫板、螺母等关键配件组成，施工步骤如下：钻孔：采用YT28凿岩机钻进，钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于10cm。安装：卸下钻机抽出钻杆，用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻，然后将中空锚杆放入眼孔（钻眼比锚杆眼孔稍大，在杆体上绑扎一根排气管），在锚杆尾端安装止浆塞、垫板和螺母，通过连接套将注浆接头和锚杆尾端连接使其接触严密在注浆过程中不致漏浆。锚杆注浆：止浆塞密贴孔口，安设孔口管。通过注浆连接套将锚杆尾端和注浆管连接。开动机器注浆，待注浆饱满且压力达到设计值时停止，注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定。2）Φ22砂浆锚杆注浆及安装隧道Ⅲ、Ⅳ级围岩地段锚杆使用Φ22砂浆锚杆。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。12施工防排水隧道在初期支护和二次衬砌之间铺设EVA防水板和土工布缓冲层；施工缝、变形缝设复合防水措施。拱墙衬砌防水板背后环向设φ50软式透水管，纵向设置φ100半边打孔PE波纹管。软式透水管与纵向盲管通过横向排水管流入隧道中心排水沟并排出洞外。（1）防水层施工图12-1防水板施工工艺流程图1）基面处理铺设防水层之前对基面（初期支护表面）的渗漏水、外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。处理结果：基面平整牢靠、清洁干燥、无尖锐物。当有锚杆头、铁管头、钢筋头、铁丝、螺杆钉头等突出物存在时，应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。2）铺设要求 防水板应在初期支护基本稳定并验收合格后进行铺设，防水板超前二次衬砌10～20m施工，并领先衬砌1～2个循环。铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头，防水板的接缝应与衬砌施工缝错开不小于100cm。防水板和土工布同时设置，采用复合式防水板。先在初期支护上打设水泥钉，将水泥钉端头制成弯钩状，水泥钉间距为拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，底部1.0～1.5m，梅花型布置，再将无纺布吊挂在水泥钉上铺设防水板。防水板固定时应注意合理地确定其松弛程度，并留出一定的富裕量，不能拉得过紧和出现大的鼓包。防水板铺设应均匀连续，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离水泥钉。防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度不小于15cm，单条焊缝宽度不小于15mm，不得焊焦焊穿。焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。（2）止水带施工止水带表面不允许有开裂、缺胶、海绵状等影响使用的缺陷，中心孔偏心不允许超过管状断面厚度的1/3。止水带埋设位置须准确，如中埋式止水带必须埋设在衬砌混凝土厚度的一半位置上。其中间空心圆环应与缝的中心线重合。应妥善固定，完整、平展、无损坏、扭结，先施工一侧混凝土时，其端模须支撑牢固，严防漏浆。在转角处应做成圆弧形，橡胶止水带转角半径不小于200mm，与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。搭接长度不得小于10cm，采用热压机硫化搭接胶合，接头强度不低于母材的80%。图12-2中埋式止水带安装示意图（3）沉降缝及施工缝防水处理图12-3沉降缝及施工缝防水施工图（4）排水盲管施工拱墙衬砌防水板背后环向每4-8m设置一根φ50软式透水管，在隧道两侧边墙脚外侧纵向设置HDPEφ100半边打孔波纹管盲管，软式透水管与纵向盲沟均通过塑料三通管接入侧沟内。盲管安装：按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。纵向盲管在每板二次内通长设置，管口距离衬砌施工缝（变形缝）不小于0.15m，并与侧沟呈45°角连接。盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。图12-4排水管布置示意图13二次衬砌（1）仰拱、仰拱填充施工为了加快隧道仰拱及填充混凝土施工进度，同时提高质量，降低工程成本，改善文明施工形象，本隧道仰拱及填充采用仰拱简易模板进行施工。仰拱开挖后立即进行支护，应在12小时内完成开挖和初期支护作业。一次性开挖和支护的仰拱长度不大于3m，开挖和支护完成后，及时施作仰拱砼。Ⅳ、Ⅴ级仰拱未施工段与掌子面的距离不超过30m。仰拱开挖采用爆破或者人工配合机械（挖机）直接开挖仰拱，并将基底清理干净，爆破须分层弱爆破开挖，严禁放大炮。仰拱开挖尺寸必须满足设计要求，严禁欠挖。仰拱整幅一次灌筑，严禁分幅灌筑，施工采用防干扰作业栈桥，一般栈桥采用I25工字钢（或以上）加工，长25m。每次仰拱施工长度进尺应符合设计要求，软弱围岩隧道仰拱每循环开挖进尺不得大于3m。浇筑混凝土一般情况下，Ⅲ级围岩仰拱每次施工长度不大于9m，Ⅳ围岩不大于8m，Ⅴ级围岩不大于6m。基底清理干净并经检查合格后进行钢筋绑扎、安装仰拱模板，仰拱模板为组合式钢模板。其模板安装顶面距仰拱填充顶面20cm。仰拱模板安装必须测量定位加固牢固，防止弧形模板上浮，保证仰拱弧度。仰拱纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带进行防水处理，中埋式止水带埋设要保证线条顺直，一半埋在仰拱砼中，一半外露，接头处采用工具刀削平后采用胶水粘接，搭接长度不小于20cm。浇筑仰拱砼前进行隐蔽工程及模板安装尺寸检查，应将隧底虚渣、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，经检查合格后方可进行砼浇筑。浇筑砼采用集中拌合，砼罐车运输，输送泵泵送砼入模，砼应振捣密实。仰拱顶面须浇筑成反坡。仰拱填充应在仰拱砼终凝后进行施工，仰拱填充为C15片石砼。填充两侧模板一侧为中心水沟外侧模板，边上采用L14的槽钢为模板，模板保证加固稳固，线条顺直。仰拱填充砼终凝后安装中心水沟模板，浇筑水沟砼。仰拱填充砼施工前清除仰拱内的泥灰、积水等杂物。仰拱、仰拱填充和中心水沟砼捣固密实，收面时加强振捣提浆，人工抹平，保证顶面平整度要求。仰拱施工测量控制：仰拱开挖前，通过水准测量，在边墙上画出内轨顶面线，通过两侧拉紧线绳，即可方便检查仰拱超欠挖、仰拱模板安装尺寸，又可检查填充顶面高程。仰拱填充模板安装首先放样准确定出中心水沟外侧模板及两侧排水沟L14槽钢模板，并端头模板上（木模）测量定点定出中心水沟外侧模板及两侧L14槽钢模板平面与标高位置，并用线绳拉紧，调整模板高度控制顶面高程，模板顶面与仰拱填充砼顶面齐平，并与设计高程一致，且模板顶面及面板紧靠线绳，模板支立应牢固，保证砼在浇注、振捣过程中，模板不会位移、下沉和变形。收面时技术人员必须架设水准仪现场复核高程，达到填充砼顶面高程精度要求。（2）衬砌施工1）衬砌钢筋衬砌钢筋施作前应对矮边墙和二衬新旧混凝土接头表面进行凿毛处理，凿毛应使露出新鲜混凝土面积不低于75%。人工凿毛时混凝土强度应达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土应达到10MPa。钢筋加工弯制前调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均清除干净；加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：钢筋接头在构件的同一截面不得大于50％。钢筋接头避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上少设接头。同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头。二次衬砌钢筋混凝土段中受拉钢筋采用套筒机械连接方式。其他钢筋可采用绑扎搭接，搭接长度不小于35d，拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接。在钢筋与防水板间，梅花型布置混凝土垫块，4个/㎡。垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。2）衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车侧壁作业窗分层布置，层高不大于1.5m，每层设置4～5个窗口，其净空不小于45cm×45cm。拱顶部位预留2～4个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。3）泵送混凝土配合比设计泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，还使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。混凝土的砂率为38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不小于300kg/m³，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。4）混凝土运输混凝土在运输中保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。在运输途中，拌筒保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物放入泵车集料斗。5）灌筑及捣固混凝土自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m，当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗器等器皿或通过模板上预留的孔口浇筑。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，当在试验人员的指导下根据实际情况合理解决。混凝土应连续浇筑，因故间歇时，其间歇时间宜缩短，对于不掺加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2小时，当温度高达30℃左右时，不应超过1.5小时，当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，同时留设施工缝，并作好记录。在下次浇筑时，将施工缝表面凿掉5cm，同时灌注一层接缝砂浆，再进行灌注。混凝土浇筑分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不得大于30cm。浇注混凝土时应由下向上对称浇筑，两侧交替进行，两侧混凝土面平均高差不得超过50cm，以防台车受偏压而移位。浇筑过程中注意观察模板的稳定情况，防止跑模、漏浆。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，预先对工人进行培训，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，立即采取措施予以纠正。采用插入式振动棒捣固，符合下列规定：每一振点的捣固延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50～100mm，与侧模保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。6）拆模及养护拆模时，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。特殊情况下，根据试验及监控量测结果确定拆模时间。混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护期限不得少于14d，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不浇水。14人行横洞及路面工程（1）人行横洞紫罗山隧道和武湾隧道各设计一处人行横洞，净宽2.2m，净高3.05m。人行横洞按新奥法原理组织施工，支护和衬砌结构与主洞类似，待主洞支护稳定后再开挖人行横洞。采用光面爆破，初期支护采用φ22砂浆锚杆+C30喷射混凝土，防水层采用300g/㎡土工布+1.2mm厚EVA防水板，二次衬砌采用C30，P8混凝土。人行横洞衬砌模板采用木模，外用钢拱架支撑。施工过程中先安装钢拱架支撑，再拼装木模，顶部预留进料口。图14-1人行通道纵断面图（2）路面工程1）路面结构隧道内路面结构层从上至下依次为：4cm厚AC-13C细粒式改性沥青混凝土+乳化沥青粘层油+6cm厚AC-16C中细粒式改性沥青混凝土+28cm厚C30水凝混凝土层+10cm厚C15混凝土调平层，路面结构立面图如下图。图14-2路面结构立面图2）水泥混凝土施工路面混凝土分幅摊铺，混凝土由拌合站集中生产，混凝土罐车运送，采用钢制模板，人工施作。插入式震捣器、平板振捣器和震动整平梁等机械振捣。伸缩缝施工采用混凝土路面切缝机施作。隧道内路面在隧道衬砌施工临近完工时开始施工，摊铺工作从进口向出口一次连续施工。施工前首先根据贯通测量成果对中线、水平进行调整后，方可进行路面施工。水泥混凝土路面摊铺施工之前，铺筑试验路段，采用拟定的施工方法和机械配备进行施工，经检验工程质量合格后，方可以试验路段得到的各项施工数据指导以后的路面施工。先检查下承层（仰拱衬砌混凝土）质量，将其表面用高压水冲洗干净，然后测量放样，在已准备好的下承层上恢复中线及边线，根据施工需要打上中心桩和边桩，同时复核施工水准点高程。路面采取分幅施工。施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上采用合适的支承装置装设好纵缝拉杆，纵缝拉杆装设的方向与隧道中线垂直，施工第二幅时，再做纵缝。钢筋均不得有粘土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及铁锈，以免损坏钢筋与混凝土的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。混凝土摊铺采用人工施作，把混凝土均匀浇注在模板内，先使用插入式震捣器捣实，然后再用平板振捣器振捣，最后用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。路面缩缝分横向缩缝和纵向缩缝，缩缝施工采用切缝法。用锯缝机按设计尺寸锯成假缝的形式。横向缩缝沿横向做成一条不间断直线，并设传力杆，传力杆钢筋采用圆钢；纵向缩缝设置平行于中线，拉杆采用螺纹钢筋。锯缝完成后把所有锯屑和杂物彻底清除干净。待混凝土养生完毕后，用空气压缩机很好的清扫接缝沟槽内任何杂物，待混凝土充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。横向胀缝按设计要求设置，采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青一端加盖套，内留20mm空隙，填纱头或泡沫塑料。设置接缝材料时，胀缝彻底打扫干净。缝隙上部浇筑填缝料，下部设置胀缝板。施工缝采用平缝，在板中央设置传力杆，传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动。接缝使用符合图纸规定的填料填封。横向施工缝只在摊铺作业中断时间超过30min时才设置。施工缝的位置应与胀缝或缩缝设计位置相吻合。隧道内水泥混凝土路面养护采用在面板上覆盖草袋、草帘等。养护期间和填缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度70%以后，方可允许行人通过。图14-3缩缝、胀缝及施工缝示意图3）沥青混凝土施工隧道主洞采用沥青混凝土复合式路面结构，为防止隧道清洗水下渗淤积，在面层下设置EN防水粘结剂，沥青混凝土路面施工详见道路工程。15隧道内装饰隧道内装饰表15-1隧道内装饰一览表名称示意图说明防火涂料耐火极限时间不小于120分钟；采用厚型涂料，施工后达到装饰内壁效果；采用无机涂料，在常温及高温下不释放有害气体；粘结强度大于0.10MPa，潮湿条件不脱落。反光环反光板底板材料为铝合金，铝板弧度应与洞内轮廓一致，搭接长度不小于3cm；第一道反光环布置于隧道进口后20米位置，隧道内反光环布置间距约50m；隧道洞口反光环设于进口，不用角钢支架，底板直接安装于洞口上。（2）隧道内涂料施工1）隧道衬砌基层表面处理施工前，用砂轮机等清除基层的疏松层、浮灰、浮尘、脱模剂、油污和污泽等杂物。基层用高压水冲洗干净，混凝土基体保持充分湿润，且基层表面不得有明水。隧道衬砌接头部或衬砌表面有严重错台时，用水泥胶砂将其找补处理圆顺。2）涂料配合比隧道涂装涂料的拌制采用双层低速搅拌机搅拌。先将搅拌机清理干净。拌制时先投隧