骨质瓷制备流程

骨质瓷制备流程演讲人：29原料准备坯料制备成型工艺素烧过程控制釉料配制与施釉技术釉烧及后处理流程成品检验与包装环节CATALOGUE目录原料准备PART动物骨炭选取与处理骨炭来源选用优质牛、羊等动物的骨头，经过高温煅烧后制成骨炭。去除杂质，提高骨炭纯度，确保产品质量。骨炭处理将骨炭研磨至一定细度，以便与其他原料混合均匀。骨炭细度粘土、长石和石英采购与加工粘土选取选用高岭土等优质粘土，以保证产品的白度和细腻度。长石采购选择富含钾、钠等元素的长石，作为熔剂原料。石英采购选用高品质石英，以确保产品的透光性和硬度。原料加工对粘土、长石和石英进行粉碎、筛分等处理，以满足生产要求。通过试验和配方研究，确定原料的最佳配比。配方研究根据生产需求，适时调整原料的配比，以保证产品质量。配比调整详细记录每种原料的用量，以便追踪和控制产品质量。配料记录原料混合比例确定0203控制措施根据检测结果，及时调整混合参数，以确保产品质量。混合设备采用高效的混合设备，确保原料混合均匀。检测方法通过取样检测混合料的均匀度，以评估混合效果。混合均匀度检测与控制02坯料制备PART选取优质动物骨炭、粘土、长石和石英等原料，确保原料纯净无杂质。原料选择粉碎与筛分原料处理使用专业设备进行粉碎，并通过筛分去除杂质和过大颗粒，保证原料细度。对原料进行磁选和除铁处理，去除原料中的铁质杂质，提高产品白度。原料粉碎与筛分配料比例使用高精度称量设备，确保配料称量准确无误，避免误差。精确称量配料混合将各原料按比例混合均匀，确保各组分分布均匀，提高产品质量。根据产品要求和原料特性，精确计算各原料的配比，确保产品质量。配料称量及精确度控制采用机械搅拌或手工搅拌，确保坯料各组分充分混合均匀。搅拌方式根据坯料特性和工艺要求，确定合理的搅拌时间，避免搅拌过度或不足。搅拌时间严格控制坯料湿度，确保坯料具有良好的可塑性和成型性能。坯料湿度坯料混合与搅拌技术陈腐处理将混合好的坯料放入陈腐池中，进行一段时间的陈腐处理，使坯料更加均匀。陈腐时间根据坯料特性和产品要求，确定合理的陈腐时间，避免陈腐过长或过短。陈腐环境保持陈腐环境的温度、湿度适宜，确保坯料在陈腐过程中不受污染。陈腐处理及时长掌握03成型工艺PART成型方法选择及优缺点比较手工拉坯传统工艺，灵活性强，但生产效率低，不适合大批量生产。生产效率高，产品规格统一，但缺乏手工艺术感。机械压制适合形状复杂的产品，但耗时长，且易产生气泡和缺陷。灌浆成型模具材料选用高强度、耐磨、耐腐蚀的材料，确保模具的精度和耐用性。模具设计与制作要求02模具设计根据产品形状和尺寸设计模具，确保模具结构合理、易于脱模。03模具制作制作模具时需保证模具的精度和光洁度，以便脱模后得到合格的产品。掌握好成型压力，避免产品变形或破裂。成型压力控制好操作温度，避免原料在成型过程中发生变化。操作温度020304选用质量稳定、颗粒均匀的原料，确保产品质量。原料准备掌握好脱模时间，避免过早或过晚脱模导致产品变形。脱模时间成型操作规范及注意事项半成品质量检查标准尺寸检查检查产品的尺寸是否符合设计要求，确保产品规格统一。形状检查检查产品的形状是否完整、轮廓是否清晰，确保产品美观。表面质量检查产品表面是否有气泡、裂纹、毛刺等缺陷，确保产品质量。强度测试测试产品的强度，确保产品在使用过程中不易破损。04素烧过程控制PART装窑方法采用合理装窑方法，确保坯体在窑内均匀受热，减少变形和开裂。窑具选用根据坯体形状和大小，选择合适的窑具，如棚板、支柱、垫饼等，以确保坯体在烧制过程中保持稳定。装窑方法及窑具选用依据根据坯体材质和形状，制定合理的烧成制度，包括升温速度、最高温度、保温时间和冷却方式等。烧成制度对烧成过程进行严格的监控和管理，确保烧成制度得到有效执行，及时调整和解决烧成过程中的异常情况。实施监督烧成制度制定及实施监督烧成气氛调节技巧分享调节方法通过调节窑内氧气和可燃气体（如天然气、液化气等）的比例，以及控制烟气排放和通风量等措施，来调节烧成气氛。气氛类型烧成气氛通常分为氧化气氛、还原气氛和中性气氛，根据骨质瓷的特点和要求，选择合适的烧成气氛。外观质量检查素烧后产品的表面是否光滑、无裂纹、无变形等缺陷。吸水率测量素烧后产品的吸水率，以评估其烧结程度和后续釉烧的适应性。素烧后产品性能评估05釉料配制与施釉技术PART釉料配方需匹配骨质瓷胎体根据骨质瓷胎体的化学成分和工艺特性，设计适合的釉料配方，以确保釉层与胎体之间的良好结合。釉料需具有高透明度和白度骨质瓷釉料应具有高透明度和白度，以充分展现骨质瓷的质感和美感。釉料需适应烧成工艺釉料配方需考虑到烧成过程中的温度、气氛等因素，以确保釉面质量稳定。釉料配方设计原则介绍选用高质量、稳定的原料，避免引入杂质和颜色不稳定因素。原料选择按照配方要求精确称量各种原料，确保釉料成分准确。精确称量采用适当的混合设备和工艺，确保釉料各组分混合均匀，无团聚现象。混合均匀釉料配制过程中注意事项0203适用于小件产品或形状简单的产品，操作简便，釉层均匀。浸釉法喷雾施釉法刷釉法适用于大件产品或形状复杂的产品，效率高，釉层均匀可控。适用于特殊效果或局部施釉，可灵活控制釉层厚度和效果。施釉方法选择及操作要点调整釉料浓度浸釉法可通过控制浸釉时间和提拉速度来控制釉层厚度；喷雾施釉法可通过控制喷雾量和时间来控制釉层厚度。控制施釉时间利用坯体吸水性适当利用坯体的吸水性，使釉层在干燥过程中形成适当的厚度。通过调整釉料中溶剂的含量，控制釉层厚度。釉层厚度控制技巧06釉烧及后处理流程PART釉烧前准备工作检查清单釉料准备检查釉料是否符合要求，确保釉料质量稳定。釉料施加检查釉料施加是否均匀，避免出现釉瘤、釉泡等缺陷。坯体检查检查坯体是否干燥、无裂纹，确保素烧质量。窑炉准备检查窑炉各项设备是否正常运行，确保温度、气氛等参数符合釉烧要求。制定合理的升温曲线，确保坯体在釉烧初期均匀受热，避免炸裂。升温阶段在适当温度下保温一段时间，使釉料充分熔融、渗透和发色。保温阶段控制降温速度，避免釉面出现裂纹、缩釉等缺陷。降温阶段釉烧过程中温度曲线设置要点冷却方式选择及实施效果评估冷却速度选择合适的冷却速度，避免制品因急冷而炸裂，同时保证釉面质量。可采用自然冷却或强制冷却，根据具体工艺要求选择。冷却方式定期检查冷却效果，及时调整冷却方式，确保产品质量。实施效果评估后处理（如打磨、修补等）流程介绍打磨对釉面进行轻微打磨，去除釉面瑕疵，提高产品光洁度。修补针对釉面出现的缺陷进行修补，如填补釉面空洞、修补裂纹等。清洗对修补后的产品进行清洗，去除表面残留物，确保产品清洁度。质量检查对后处理后的产品进行全面检查，确保产品质量符合标准。07成品检验与包装环节PART骨质瓷釉面应平滑、细腻、透亮，无明显釉泡、釉缕、裂纹、针孔、黑点等缺陷。釉面质量产品应保持规整的形状，不允许有变形、扭曲、歪斜等缺陷。变形度同一产品应颜色一致，无明显色差。色差成品外观质量检查标准尺寸偏差测量使用游标卡尺或测微计等测量工具，测量产品的尺寸，计算与标准尺寸的偏差。变形量测量将产品放置在平面上，用塞尺测量其底部与平面之间的缝隙，以评估产品的变形程度。尺寸偏差和变形量测量方法选用符合环保要求的纸箱、泡沫塑料、气泡膜等材料进行包装，避免使用含有有害物质的材料。包装材料