车间5S管理制度

车间5S管理制度1.目的为了营造整洁、有序、高效的车间工作环境，提高产品质量，保障安全生产，降低成本，特制定本车间5S管理制度。2.适用范围本制度适用于车间全体员工及进入车间的外来人员。3.职责分工车间主任负责5S管理工作的全面领导与监督，组织制定和实施5S工作计划，确保5S工作在车间有效推行。班组长负责本班组5S工作的具体实施和监督，组织班组成员开展5S活动，落实各项5S要求。各岗位员工负责本岗位区域内的5S工作，严格按照5S标准进行操作和维护，保持工作区域的整洁、有序。二、5S定义及要求整理（SEIRI）1.定义区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场。2.要求全面检查车间各个区域，包括设备周围、工作台上、货架上、通道等，识别出以下不需要的物品：已报废的设备、工具、模具等。过期的原材料、半成品、成品。闲置的办公用品、文件资料。无用的包装材料、边角料。个人杂物等。对于不需要的物品，及时清理出车间，可根据物品性质分别进行处理：能变卖的物品，联系相关部门进行变卖处理。不可回收的废弃物，按照环保要求进行分类存放和处理。定期进行整理检查，确保车间内无不需要的物品积压。整顿（SEITON）1.定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。2.要求确定各类物品的放置区域，根据工作流程和使用频率，合理规划设备、工具、原材料、半成品、成品等的摆放位置。绘制车间布局图，明确各区域的功能和物品摆放规范，并张贴在车间显眼位置。对各类物品进行定位标识，采用统一的标识牌、标签等，注明物品名称、规格型号、数量、责任人等信息，确保标识清晰、准确、不易损坏。工具应放置在工具柜或工具架上，按照使用频率分层摆放，常用工具放在易取放的位置；设备上的操作按钮、开关等应有明显的标识，便于操作。原材料、半成品、成品应分类存放，摆放整齐，不得随意堆放，并有相应的区域标识和状态标识。清扫（SEISO）1.定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁。2.要求制定车间清扫标准作业程序，明确清扫区域、清扫内容、清扫周期、清扫工具等。车间实行定时清扫制度，每班员工在下班前对本岗位区域进行清扫，包括设备表面、地面、工作台、货架等，清除灰尘、油污、杂物等。定期对设备进行全面清扫和维护，包括设备内部、传动部件、电气系统等，确保设备正常运行，无故障隐患。对清扫过程中发现的问题及时进行处理，如设备故障、跑冒滴漏等，不能立即处理的应及时上报。保持车间通道畅通无阻，不得在通道内堆放任何物品，确保紧急情况下人员和车辆能够顺利通行。清洁（SEIKETSU）1.定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.要求建立5S检查考核制度，定期对车间各区域的5S工作进行检查和评估，发现问题及时整改。车间主任、班组长要以身作则，带头遵守5S规定，加强对员工的5S培训和教育，提高员工的5S意识和素养。将5S工作纳入员工绩效考核体系，对5S工作表现优秀的员工进行表彰和奖励，对违反5S规定的员工进行批评教育和处罚。不断完善5S管理制度和标准，根据实际情况对整理、整顿、清扫的内容和方法进行优化，持续提高车间的5S管理水平。素养（SHITSUKE）1.定义人人依规定行事，养成良好的习惯。2.要求加强员工的5S培训，使员工熟悉5S管理制度和标准，了解5S工作的重要性和意义。通过日常的宣传教育、案例分析、现场指导等方式，引导员工自觉遵守5S规定，养成良好的工作习惯。要求员工做到：工作前先整理工作区域，检查设备、工具等是否完好。按照规定的位置摆放物品，不随意乱放。及时清扫工作区域，保持环境整洁。爱护公共财物，正确使用设备和工具，定期进行维护保养。遵守车间的各项规章制度，服从工作安排，团结协作。鼓励员工积极参与5S活动，提出改进建议和意见，共同推动车间5S工作的持续改进。三、5S实施步骤宣传动员阶段1.组织车间全体员工召开5S管理动员大会，车间主任向员工介绍5S管理的背景、目的、意义和基本内容，使员工对5S管理有初步的认识和了解。2.在车间内张贴5S宣传标语、海报等，营造5S管理的氛围，提高员工的关注度和参与度。3.发放5S管理手册和相关学习资料，供员工学习参考。培训学习阶段1.制定5S培训计划，明确培训内容、培训方式、培训时间和培训人员。2.邀请5S管理专家或内部培训师对员工进行5S知识培训，培训内容包括5S的定义、要求、实施方法、检查考核等。3.通过现场演示、案例分析、小组讨论等方式，增强培训的趣味性和实用性，使员工更好地理解和掌握5S管理知识。4.组织员工进行5S知识考试，检验员工的学习效果，对考试合格的员工颁发培训合格证书。实施推进阶段1.车间主任组织成立5S推行小组，负责5S管理工作的具体实施和推进。推行小组由车间主任担任组长，各班组长为成员。2.推行小组根据车间实际情况，制定5S实施计划，明确各阶段的工作任务、责任人、时间节点等。3.按照5S的定义和要求，对车间进行全面的整理、整顿、清扫工作。首先，组织员工对车间内的物品进行全面清查，区分要与不要的物品，清理不要的物品；然后，根据物品的使用频率和功能，合理规划物品的摆放位置，进行定位标识；最后，对车间进行彻底的清扫，清除灰尘、油污、杂物等。4.在实施过程中，推行小组要加强现场指导和监督，及时发现问题并解决问题。对员工提出的疑问和困难，要给予及时的解答和帮助。5.定期召开5S工作推进会，总结前一阶段的工作经验和成果，分析存在的问题和不足，部署下一阶段的工作任务。巩固提升阶段1.建立5S检查考核机制，制定5S检查表，明确检查项目、检查标准、检查周期和检查人员。2.推行小组定期对车间各区域的5S工作进行检查和评估，根据检查表的内容进行打分，对不达标的区域下达整改通知书，要求责任人限期整改。3.对5S工作表现优秀的区域和个人进行表彰和奖励，树立榜样，激励员工积极参与5S管理工作。4.针对检查中发现的共性问题和反复出现的问题，组织员工进行分析讨论，制定相应的改进措施，不断完善5S管理制度和标准，持续提高车间的5S管理水平。四、5S检查与考核检查方式1.日常检查由班组长负责对本班组的5S工作进行日常检查，每天至少检查一次，及时发现和纠正员工的不规范行为，保持工作区域的整洁、有序。2.定期检查车间主任组织推行小组成员每月对车间进行一次全面的5S检查，按照5S检查表的内容进行详细检查，并做好检查记录。3.专项检查根据车间实际情况，不定期开展专项5S检查，如设备5S检查、安全通道5S检查、仓库5S检查等，对特定区域或项目进行重点检查。考核标准1.整理工作区域内无不需要的物品，得10分；发现一件不需要的物品扣2分。不需要的物品及时清理出车间，摆放整齐，得10分；未及时清理或摆放混乱的扣5分。2.整顿各类物品放置区域明确，标识清晰，得10分；区域不明确或标识不清的扣5分。物品摆放整齐、有序，符合定位标识要求，得10分；摆放不整齐或未按标识摆放的扣5分。3.清扫工作区域干净整洁，无灰尘、油污、杂物等，得10分；发现一处不清洁的扣2分。设备表面清洁，无故障隐患，得10分；设备清洁不到位或有故障隐患的扣5分。4.清洁5S管理制度和标准执行到位，持续保持整理、整顿、清扫的成果，得10分；发现违反制度或标准的扣5分。对检查中发现的问题及时整改，整改效果良好，得10分；未及时整改或整改不彻底的扣5分。5.素养员工遵守5S规定，养成良好的工作习惯，得10分；发现一次违反规定的扣2分。员工积极参与5S活动，提出合理建议和意见，得10分；参与度不高或未提出建议的扣5分。考核结果应用1.每月对各班组的5S检查考核结果进行公布，对得分排名靠前的班组进行表彰和奖励，奖励方式包括奖金、荣誉证书等。2.对得分排名靠后的班组进行批评教育，要求班组长组织班组成员分析原因，制定整改措施，限期整改。3.将5S考核结果与员工的绩效考核挂钩，作为员工绩效奖金发放、评优评先、晋升晋级的重要依据。对5S工作表现优秀的员工给予适当的加分奖励，对违反5S规定的员工进行相应的扣分处