大型组合式厌氧反应器

1T/XXXXXXX—XXXX大型组合式厌氧反应器本文件规定了大型组合式厌氧反应器的术语和定义、产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于大中型沼气工程中的大型组合式厌氧反应器（以下简称反应器）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2518钢板和钢带热镀锌薄板技术条件GB3836.1爆炸性环境第1部分：设备通用要求GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB/T4272设备及管道绝热技术通则GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T8749优质碳素结构钢热轧钢带GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9969工业产品使用说明书总则GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB/TGB/TGB/TGB/TGB/T1280113306133841443630366生产过程安全卫生要求总则标牌机电产品包装通用技术条件工业产品保证文件总则生物质术语GB50007建筑地基基础设计规范GB50011建筑抗震设计规范GB50016-2018建筑设计防火规范GB50040动力机器基础设计规范GB50046工业建筑防腐蚀设计规范GB50057建筑物防雷设计规范GB50202建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范GB50650-2011石油化工装置防雷设计规范SY/T6319-2016防止静电、雷电和杂散电流引燃的措施GB50884钢筒仓技术规范GB/T51063大中型沼气工程技术规范GB55006钢结构通用规范T/XXXXXXX—XXXX2GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值第1部分；化学有害因素GBZ2.2工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素NYT1220.1沼气工程技术规范第1部分：工程设计NYT1220.1沼气工程技术规范第2部分：输配系统设计NYT1220.1沼气工程技术规范第3部分：施工及验收NYT1220.1沼气工程技术规范第4部分：运行管理NYT1220.1沼气工程技术规范第5部分：质量评价JB/T5946工程机械涂装通用技术条件JB/T8635防腐密封型低压成套开关设备和控制设备3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1大型组合式厌氧反应器largemodularanaerobicreactor采用厌氧消化技术处理生物质废物，通过导流和换热设计保证厌氧系统长期稳定运行，同时利用隔离膜和调压装置缓存消化后产生的沼气的组合式厌氧反应器。3.2生物质废物biowaste源于生物质的固体废物，主要包括生活垃圾中的厨余垃圾，园林废物，农业废物中的畜禽粪便、秸秆和其他作物残余物，城镇污水处理厂污泥、工业有机废渣等。3.3液体容积（有效厌氧容积）厌氧反应器溢流口以下（基础平面至液位）的有效容积。3.4螺旋冷压双折边咬合结构罐体spiralsteelsilo通过专用设备，应用螺旋、双折边、咬合工艺，将一定规格的不锈钢双层板冷压卷制而成的圆形罐体。3.5不锈钢双层板采用碳素结构钢、低合金高强度结构钢内衬316L不锈钢制作的双层复合板。3.6容积负荷厌氧反应器单位容积在单位时间可消解有机物的量，以kg·VS/(m³·d)表示。3.7搅拌系统为了使厌氧发酵物料与厌氧菌种能够充分混合，避免分层及物料淤积，并使得温度均衡，有利于有机物充分分解并产生沼气而采用的混合设备，通常采用机械搅拌方式。3.8换热系统考虑物料在输送过程、厌氧反应器罐内散热情况，为保证厌氧反应器内物料的温度符合厌氧消化工艺，而设置的换热管（如PE管、钢管等）、隔热材料（玻璃丝棉或岩棉）及配套仪表等装置。3.9储气装置用于缓存厌氧发酵过程产出的沼气的装置。3.10排砂装置为保正厌氧容积，避免厌氧反应器底部出现沉砂淤积，在反应器内设置的积砂区、排砂管等。34产品分类4.1型式具有存储沼气功能的组合式厌氧反应器，有机固体废弃物经进料装置从厌氧反应器上部均匀进入，在厌氧发酵系统中，部分有机固体废弃物被微生物降解，产生沼气。在搅拌和导流系统作用下，物料充分混合后，上部易漂浮物随出料排出罐外，下部沉积物汇集到反应器底部中心排砂区，定期通过排砂管自压排出罐体，气体进入位于罐顶的储气装置暂存。4.2构成大型组合式厌氧反应器主要由螺旋冷压双折边咬合结构罐体、储气装置、进料及出料装置、排渣排砂装置、搅拌系统、热交换系统、（保温系统）、气量指示装置组成。厌氧反应器结构示意图见图1。图1厌氧反应器结构示意图4.3型号大型组合式厌氧反应器的型号如下：、4其中：反应器发酵温度代号：ZW—中温，37±1℃；GW—高温，53±1℃。4.4基本参数大型组合式厌氧反应器基本参数见表1.表1基本参数5技术要求5.1一般要求5.1.1厌氧反应器罐体应采用不锈钢双层板材质制作。碳素结构钢应符合GB/T8749，低合金高强度结构钢应符合,GB/T1591，不锈钢应符合GB/T20878。5.1.2锥顶材料应采用普通碳素结构钢和热轧镀锌碳素结构钢板，顶部要求防腐处理，普通碳素结构钢应符合GB/T700，热轧镀锌碳素结构钢板应符合GB/T2518。5.1.3保护层应采用普通碳素结构钢和热轧镀锌碳素结构钢板，做烤漆处理，预制加工，密封胶密封。5.1.4保温材料宜采用玻璃丝棉和岩棉等，保温层外侧应设置防护层，厚度应满足厌氧反应温度、原料温度、环境条件、结构及保温材料性能、敷设方式等要求。5.1.5储气装置内膜采用强度较高、柔韧性好的薄膜材料，膜材应满足强度要求，并应防渗漏、耐硫化氢腐蚀，对沼气的主要成分(CH4、H2S)保持惰性。膜材的选择应满足大型组合式厌氧反应器的总容积、用途、使用年限及预算等综合因素要求。5.1.6钢制联结件、紧固件应连接牢固，不应松脱。5.1.7配套管道、阀门、法兰、泄放阀、阻火阀、控制阀应按照XXXX选型5.2性能要求5.2.1容积动力比能耗应符合相关设计要求5.2.2高径比应符合设计要求5.2.3应符合不同地域环境要求5.2.4厌氧罐应具备密闭性、耐压性、应保持清洁、不应产生跑、冒、漏、滴现象5.2.5厌氧反应器的进料应满足:温度在37～40℃,含固率在10%左右，含油率≤0.5%。5.2.6在运行过程中应进行可靠性试验，首次无故障工作时间应不小于500h,平均无故障工作时间应不小于150h,可靠度应不小于85%。（补充数据）55.3结构要求5.3.1螺旋冷压双折边咬合结构罐体5.3.1.1钢板厚度和屈服强度应符合技术参数表要求。5.3.1.2内衬316不锈钢钢板宽度530mm±1mm；钢板厚度不小于0.3mm。5.3.2搅拌系统5.3.2.1机械搅拌器及配套装置应根据工艺要求安装在厌氧反应器罐壁底部，搅拌器应在罐底均匀布置，搅拌器与罐壁成一定夹角。5.3.2.2搅拌系统应设置导流装置，应使用304不锈钢材质，数量根据罐体规格设置，均匀分布。5.3.3排砂装置5.3.3.1排沙管应设置在反应器底部排砂区中心，宜使用304不锈钢材料。5.3.3.2排砂方式宜采用重力自压式。5.3.3.3排砂管径应符合液体容积及排砂要求，排砂管应可兼做放空管。5.3.4储气装置5.3.4.1储气装置应牢固安装于反应器上部。5.3.4.2储气装置的调压装置应将压力调整在-100～300pa。5.3.4.3储气装置应设置相应的沼气超压放空管。5.3.4.4储气装置应设置计量装置，储气量应小于总容积的15%。5.3.4.5隔离膜应与仓壁连接牢固，密封可靠，被其隔离开的上下空间应完全封闭。。5.3.4.6隔离膜下部应设置束缚机构，保持气密性。5.3.4.7水封结构应牢固可靠。5.3.5热交换系统5.3.5.1热交换系统应采用全自动控制，通过程序控制电动阀门调节换热效率。5.3.5.2换热管材料使用中温PE系列、高温PB系列。5.3.5.3热交换系统应工作可靠，反应器内部温度应均匀。5.3.6进料及出料装置5.3.6.1进料及出料管宜使用304不锈钢材料。5.3.6.2进料管径应满足DN-150，并设置保温层。5.3.6.3出料管径应满足DN-200。5.3.6.4沼气管道材质应使用304不锈钢及以上。5.3.6.5进料管和沼气管道应安装自动阀或手动阀。5.4自动控制系统5.4.1反应器自动控制系统由马达控制中心、PLC控制站、触摸屏、现场操作箱、检测仪表、阀门执行机构、泵、电机等组成。5.4.2反应器内检测仪表应能实时监测温度、液位等。5.4.3自动控制系统应包括厌氧消化罐进料系统、搅拌系统、温度检测系统、温度调节系统、气量检测系统、气量控制系统、排渣系统、现场数据和设备状态的检测及上传、上下游设备的联动控制、上位系统的通讯等，各系统应运行可靠。5.4.4控制系统配电用的空气断路器具有短路及过载保护，并设有热保护元件用于电机的过热保护。5.4.5控制系统应设有手动、自动和远程三种方式，自动操作和人工操作应能安全切换。手动方式仅在设备调试或检修时使用，实现阀门、搅拌电机的手动控制；自动方式，操作人员根据需要调整好时间，设备即可按照PLC预先设定的程序自动工作；远程方式下，系统接收上位机指令自动工作。5.4.6电机应优先采用变频启动方式。65.5安装要求5.5.1反应器安装应符合NY/T1220.3的规定。5.5.2反应器安装前应具备制作及安装设备的出厂合格证明书；重要零部件的质量检验证明和设备出厂的试运转记录；设备的安装图、易损零件图及使用说明书；有关的安装规范及安装技术要求等资料。5.5.3反应器上的人孔、进料管、出料管、排砂管、检测孔管、取样管、沼气管等附属构件应在进场前预制完成，并应验收合格。5.5.4反应器应安装在钢筋混凝土基础上，基础外圆直径应大于设备主体直径1000mm以上。设备基础应按照设计要求和图纸规定浇筑。基础承载力应符合GB50007的规定，按照GB50202所规定的内容验收。5.5.5反应器设备基础的施工应符合下列规定：5.5.5.1反应器的基础应进行预压沉降试验并记录，待试验合格后再进行下步施工。5.5.5.2基础的预埋件位置应准确，浇筑混凝土时应采取防止发生位移的固定措施。5.5.5.3反应器基础上设置预留槽时，其宽度宜为150mm～200mm，深度宜为100mm～200mm；预留槽内预埋件的间距应不小于1000mm。5.5.5.4设备基础允许偏差应符合5.5.7的规定。5.5.5.5基础周围应回填土，并应夯实平整，且混凝土基础强度不应小于设计强度的75%。5.5.5.6地脚螺栓应按照设备出厂说明书的要求预埋，位置应准确，安装应稳固。5.5.6反应器罐体安装前应符合NY/T1220.3-2019及以下要求：5.5.6.1安装制作反应器螺旋冷压双折边咬合结构罐体的专用设备应根据钢板厚度选择，并应性能完好。5.5.6.2安装制作反应器罐体周边的支架等辅助设备应完整，支架应搭设稳固、安全；5.5.6.3对钢卷板材料应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施；5.5.6.4安装工具及辅助材料应按实际需要量配备齐全；5.5.6.5安装在罐体上的人孔、进料管、出料管、排泥管、检测孔管、取样管、导气管等应在进场前预制完成，在现场定位后采用螺栓固定安装，严禁直接焊接在罐体上；5.5.6.6罐体现场制作前要求钢筋混凝土底板平整度误差不大于±20mm,密封用圆形预留沟槽底部的水平度误差不大于±20mm,预留沟槽内预埋件数量及埋设方法与误差要求应严格按设计文件规定的要求执行；5.5.6.7反应器内其他附属设备的制作与安装应严格按设计文件执行。5.5.7反应器罐体及部件安装的允许偏差应符合NY/T1220.3-2019及以下要求：5.5.7.1罐体的总标高允许误差为±20mm,垂直度最大误差不得大于30mm；5.5.7.2螺旋双折边咬合筋总厚度δ≤5δ₀+0.2mm；5.5.7.3人孔开孔处的标高误差为罐体上筋间中心上下不超过±20mm;5.5.7.4进料管、出料管、排泥管、检测孔管、取样管、导气管等工艺管孔只允许破一条咬合筋安装，标高误差不大于±10mm，当在罐体上开孔时，不得超过1条咬合筋；不应直接在罐体上焊接人孔、进料管、出料管、排泥管、检测孔管、取样管、导气管。5.5.7.5罐体的现场制作以从上至下机械化制作，上下端面切平时的允许误差为±20mm;5.5.7.6罐体落地后应立即将罐体与预留沟槽内的每块预埋件螺栓固定或焊接牢固，且沟槽内固定用的预埋件间距不大于1000mm；(落仓)罐体到达设计高度后，切仓平线后，在指定角度落仓，落仓后和基础预埋件连接，保证罐体稳固。预埋件水平度及平整度应符合GB50231的规定。5.5.7.7咬口钢板厚度正偏差小于1mm。5.5.7.8罐体进行咬合操作时，在两块钢板之间及咬合筋处应注入密封胶，咬口后应挤出部分，密封胶的注入应连续均匀，不得间断。5.5.7.9罐体咬筋应连接牢固。5.5.7.10钢板咬合操作完成后，螺旋双折咬合筋厚度应符合下式要求：7式中：δ0—螺旋双折咬合筋厚度(mm);5.5.8密封槽的处理应保证密封材料与基层及罐体有效贴合。5.5.9制作过程每圈应测量罐体直径和罐体高度，保证过程中偏差在5.5.7规定范围内。5.5.10工艺孔根据设计标高，在制作罐体期间同时安装，所有工艺孔应采用螺栓连接。5.5.11制作完成并封槽以后，罐内其他设施安装以前应进行密封性试验，加水后静置24h以确定反应器的密封性能。5.5.12其他功能设施的安装应按相关设计文件规定执行。5.5.13安装储气装置前必须清理罐内杂物，先将储气膜平摊在罐内基础面上，再将储气膜与束缚机构紧固连接；然后缓慢提升储气膜，提升过程中应注意调整储气膜位置；最后固定气袋束缚机构。5.5.14厌氧罐罐顶为专用轻型钢结构，由上张环、下张环、檩条、连接横杆、大盖板、小盖板及罐顶护栏、踏步等组成，全部为螺栓连接，螺栓安装应紧固，不得进行焊接，罐顶完成制作后进行防腐处理。5.6外观要求5.6.1反应器罐体涂装质量应符合JB/T5946的规定，外表面的漆膜应平整、光滑、无气泡，色泽应均匀一致，不得有气泡和剥落等缺陷。5.6.2外饰面应使用龙骨与罐体连接固定。5.6.3产品铭牌、操作指示牌、警示牌等应字迹清晰、位置醒目，安装牢固、端正。5.7安全和职业卫生5.7.1反应器所在区域应有“严禁烟火”等警示标志。5.7.2反应器储气装置应满足防火间距要求，引用51063大中型沼气5.7.3配套的电气设备应采用防爆电气设备，并符合GB3836.1的要求。5.7.4反应器防爆分区按照GB/T51063附录D划分。5.7.5反应器防雷分区按照GB50057-20104.3.2条设置。5.7.6电气设备的金属外壳均应采取接地或接零保护，钢结构、排气管、排风管和防护栏等金属物应采用等电位连接；厌氧反应器应加装避雷针，并符合GB50057，反应器的防雷接地施工应符合GB50601的规定。5.7.7反应器顶部应设有符合GB4053.3规定的防护栏杆，防滑梯等安全措施。5.7.8其他安全措施应符合GB5083和GB/T28742的规定。。5.7.9反应器的设计、安装、运行过程中应该高度重视职业卫生和劳动安全，应严格执行GBZ2.1—2007的第4章的规定；严格执行GBZ2.2—2007的第4章～第12章以及第13章、第15章的规定；严格执行GB/T12801—2008第6章的规定。5.7.10反应器放空、维修时，应打开人孔与顶盖，强制通风24h，通过检测确认安全并佩戴防毒面具和便携式甲烷检测仪方可进入。反应器外必须有人进行安全保护。5.7.11工作人员必须按照安全规程操作，巡视、操作或维修时，必须配备防静电的工作服，并不得穿带铁钉的鞋或高跟鞋。5.7.12反应器应设爬梯及检修平台，在反应器上部应设观察口，底部应设检修口，观察口和检修口直径不应小于800m，在观察口和检修口位置应设置安全防护标识。6试验方法6.1一般要求6.1.1查验反应器所用产品及材料的检验合格证是否齐全。6.1.2查验材料清单，按照GB/T8749、GB/T1591和GB/T20878检查板材。6.1.3查验材料清单，按照GB/T700和GB/T2518检查板材。86.1.4查验材料清单，目测检查保护层材料。目测防腐层是否均匀牢固，防腐层的检验按JB/T2932的规定进行。6.1.5查验材料清单，检查保温层材料和储气装置内膜材料。保温性能按GB/T4272的规定检测。6.1.6目测钢制联结件、紧固件连接情况。6.2性能6.2.1容积动力比能耗（需补充）6.2.2高度、高径比（需补充限高要求，高径比范围）6.2.3抗风要求6.2.4符合不同地域环境要求6.2.5可靠性要求6.2.6厌氧反应器的进料:温度在37～40℃,含固率在10%左右，含油率≤0.5%。6.2.7在运行过程中应进行可靠性试验，首次无故障工作时间应不小于500h,平均无故障工作时间应不小于150h,可靠度应不小于85%。（补充数据）6.3主要零部件6.3.1螺旋冷压双折边咬合结构罐体。6.3.1.1查验材料清单，用卡尺检测钢板厚度，钢尺检测钢板宽度。6.3.2搅拌系统6.3.2.1螺旋冷压双折边咬合结构罐体6.3.2.2查验材料清单，用卡尺检测钢板厚度，钢尺检测钢板宽度。6.3.3排砂装置6.3.3.1目测排沙管材质及分布。6.3.3.2目测排砂方式及分布，卡尺测量管径。6.3.4储气装置6.3.4.1目测储气装置分布、调压装置、束缚机构、超压放空管、计量装置等。6.3.4.2目测压力表、气压计示值。6.3.4.3目测储气装置气密性。6.3.5热交换系统6.3.5.1目测热交换系统。6.3.5.2检查材料清单，检查换热管材料。6.3.5.3温度计测量反应器内部温度。气压试验：气压0.4MPa保持时间：8小时气压衰减值<0.1Mpa（需要细化表述）通气试验方法：1、完成热分配器连接后，除预留一个进气口外，用盲板封堵其他全部进出口，并闭所有排气阀；2、制作进气口装置，并连接手动阀门，接入压力表（0－1MPa）；3、空压机连接电源，并连通进气口，开始进气；4、观察回路中是否泄漏，并加压至0.4Mpa；5、关闭进气阀门，开始保压，同时拍照片并记录数据；96、保压到8h后，进行观察，并拍照记录压力表读数；7、如果压力下降不大于0.03Mpa，则检测结果符合设计要求。8、如检测结果不合格，需要用肥皂水检查漏气点，并修复。6.3.6进料及出料装置6.3.6.1检查材料清单检查进料及出料管、沼气管道材质。6.3.6.2卡尺测量进料管径、出料管径。6.3.6.3目测进料管和沼气管道阀门。6.4自动控制系统6.4自动控制系统6.4.1目测反应器自动控制系统，切换自动和人工操作方式。6.4.2检查材料清单，检测空气断路器性能和电机启动方式。6.5安装6.5.1按照NY/T1220.3的规定检测反应器安装。6.5.2查验反应器制作专用设备的出厂合格证明书；重要零部件的质量检验证明和设备出厂的试运转记录；设备的安装图、易损零件图及使用说明书以及有关的安装规范及安装技术要求等资料。6.5.3查验反应器上人孔、进料管、出料管、排砂管、检测孔管、取样管、沼气管等附属构件合格文件。6.5.4按照GB50007检测基础承载力，按照GB50202所规定的内容验收反应器基础。6.5.5查验地脚螺栓预埋位置及安装情况。6.5.6按照NY/T1220.3检验反应器罐体6.5.7查验安装制作反应器罐体的专用设备及周边的支架等辅助设备。6.5.8对钢卷板材料应进行强度和稳定性验算。6.5.9查验安装工具及辅助材料是否配备齐全。6.5.10目测罐体上人孔、进料管、出料管、排泥管、检测孔管、取样管、导气管等安装方式。6.5.11水平仪检测混凝土底板平整度和预留沟槽底部的水平度误差。6.5.12安装NY/T1220.3检测反应器罐体及部件安装的允许偏差。6.5.13采用钢直尺检验；制作过程中每圈都需要用钢直尺测量周长，计算直径，对应5.2.1表1中所规定的尺寸，验证是否合格，并计算偏差，及时调整设备参数。6.5.14直尺测量咬合筋总厚度及人孔开孔处的标高误差。6.5.15目测咬合筋数量及人孔、进料管、出料管、排泥管、检测孔管、取样管、导气管安装方式。6.5.16罐体的现场制作以从上至下机械化制作，上下端面切平时的允许误差为±20mm;6.5.17罐体落地后应立即将罐体与预留沟槽内的每块预埋件螺栓固定或焊接牢固，且沟槽内固定用的预埋件间距不大于1000mm；(落仓)罐体到达设计高度后，切仓平线后，在指定角度落仓，落仓后和基础预埋件连接，保证罐体稳固。预埋件水平度及平整度应符合GB50231的规定。6.5.18咬口钢板厚度正偏差小于1mm。6.5.19罐体进行咬合操作时，在两块钢板之间及咬合筋处应注入密封胶，咬口后应挤出部分，密封胶的注入应连续均匀，不得间断。6.5.20罐体咬筋应连接牢固。6.5.21密封槽的处理应保证密封材料与基层及罐体有效贴合。6.5.22制作过程每圈应测量罐体直径和罐体高度，保证过程中偏差在5.5.7规定范围内。6.5.23工艺孔根据设计标高，在制作罐体期间同时安装，所有工艺孔应采用螺栓连接。6.5.24采用钢直尺据5.2.1表1中所规定的尺寸要求检验；制作过程中每升高约一米测量并做记号，到达指定高度后，利用激光水平仪打下仓水平线并标记，然后沿下仓线切除多余材料。6.5.25制作完成并封槽以后，罐内其他设施安装以前应进行密封性试验，加水后静置24h以确定反应器的密封性能。6.5.26安装储气装置前必须清理罐内杂物，先将储气膜平摊在罐内基础面上，再将储气膜与束缚机构紧固连接；然后缓慢提升储气膜，提升过程中应注意调整储气膜位置；最后固定气袋束缚机构。6.5.27厌氧罐罐顶为专用轻型钢结构，由上张环、下张环、檩条、连接横杆、大盖板、小盖板及罐顶护栏、踏步等组成，全部为螺栓连接，螺栓安装应紧固，不得进行焊接，罐顶完成制作后进行防腐处理。6.6外观6.6.1目测反应器外表面的涂装和漆膜质量。6.6.2目测外饰面连接情况。6.6.3目测产品铭牌、操作指示牌、警示牌等的字迹、位置及安装情况。6.6.4钢制联结件、紧固件应连接牢固，不应松脱。6.7安全和职业卫生6.7.1目测反应器所在区域警示标志。6.7.2储气装置防火间距按照GB/T51063检测。6.7.3防爆电气设备符合GB3836.1的要求检测。6.7.4反应器防爆分区按照GB/T51063附录D划分。6.7.5反应器防雷、接地按GB50057和GB50601的规定检测。6.7.6反应器顶部防护栏杆、防滑梯等按照GB4053.3规定检测。6.7.7其他安全措施应符合GB5083和GB/T28742的规定。。6.7.8反应器的设计、安装、运行过程按照GBZ2.1—2007的第4章、GBZ2.2—2007第4章~第12章以及第13章、第15章的规定，以及GB/T12801—2008第6章中的规定检测。6.7.9目测反应器爬梯及检修平台位置及安全防护标识，用直尺检测观察口和检修口直径。6.8空载试验6.8.1根据反应器的设计要求，对装置进行空载试验，设备运行48h，检查其运转是否正常。目测其结构是否合理、配置是否齐全，各构件连接应符合设计要求。6.8.2查验反应器图纸，有效水深、超高及高径比应符合设计要求。6.8.3用水平仪(或尺)测量反应器平面度偏差和垂直度偏差/材料外观尺寸用千分尺、钢卷尺测量(二选一)。6.9气量指示标检验检验指示标位置与气袋沼气储量是否对应，指示标上下滑动是否顺畅。6.10密闭性检验6.10.1厌氧反应器的密闭性应以充水试验过程中无渗漏为合格，试验方法应按GB50128（JB/T2932）规定进行。若发现渗漏，应进行修补。（选取GB50128还是JB/T2932）6.10.2厌氧反应器的强度及密闭性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，反应器壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，并应进行修补。（时间多少）6.10.3对管路进行水压试验，试验压力不低于设计压力的1.5倍。金属管路在试验压力下稳定30min后，不应渗漏；塑料管路在试验压力下稳定1h,各连接处不应渗漏。（管路水压实验）6.10.4固定顶的强度及密闭性试验，反应器内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时保持时间，应以反应器顶部无异常变形，无渗漏为合格。试验时应使反应器内部与大气相通，常压试验。（罐顶实验是否需要？）6.10.5固定顶的稳定性试验，应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应密闭反应器顶阀孔缓慢降压，达到试验负压时，反应器顶无异常变形为合格。试验后，应立即使反应器内部与大气相通，恢复到常压。（罐顶实验是否需要？）6.10.6在正常工作水位的情况下，从罐体下部进水管中充入压缩空气，保持工作压力为0.003MPa,从反应器顶部观察有无气泡溢出，有气泡为漏气，无气泡为不漏气。7检验规则7.1出厂检验出